一、激光淬火工艺参数对T10钢淬硬层深的影响（论文文献综述）
米炫霖[1]（2021）在《2738模具钢的工业机器人激光淬火工艺研究》文中研究说明为避免汽车模具过早失效,可以对其进行表面强化。激光淬火能使模具表面硬度提高的同时还能保持模具内部的良好强度和韧性,还可以提高模具的疲劳强度、耐磨性、耐腐蚀性和冲击韧性,最终提高模具的使用寿命。而影响这些性能的主要因素就是激光淬火工艺参数。本论文以2738模具钢为研究材料研究了各项工艺参数对淬火质量的影响,构建了一定工艺参数范围内的数学模型。主要研究内容分为以下几个方面:1)以上海新时达SR20六轴柔性生产机器人、中科先为激光科技单模连续光纤激光器为基础,搭建了机器人激光淬火工作站。形成矩形光斑尺寸为2mm×10mm、最大功率为1500W的光纤激光淬火机器人。为汽车模具的激光淬火提供了基础解决方案。2)研究了光斑移动速度与淬硬层质量的关系,建立了在保持激光输出功率不变,光斑移动速度变化的情况下淬火宽度和深度的数学模型,淬硬层深度模型预测值与实测值的差距在7.43%以内,淬硬层宽度模型预测值与实测值差距在3.66%以内。3)建立了激光输出功率和光斑移动速度双因素影响淬火质量的数学模型,淬硬层深度的数学模型预测值与实测值的差距在2.08%以内。淬硬层宽度的数学模型预测值与实测值的差距在0.94%以内。4)建立了入射偏移角度和光斑移动速度双因素与淬硬层深度的数学模型。该模型预测值与实测值误差在7.64%以内。分析了激光光束入射角度发生变化时,淬火质量的改变,结果表明当激光光束入射角度发生改变时淬硬层的表面硬度出现以光束中心为界两边不对称的现象,硬度差为100HV0.1左右。当入射角度偏移大于8°时,淬硬层深度会有25%～49%的减小。5)进行了多道淬硬层搭接的实验,采用理论分析与硬度插值法分析理论底部平整度、直观显微底部平整度、表面硬度的平整性与均匀度、截面硬度的平整度和均匀性,对比了两种搭接率的整体质量,结果表明,理论上50%的搭接率淬硬层的底部平整度要优于30%搭接率,直观形貌也证明了这一点,但截面硬度薄板样条插值图表明,30%搭接率的截面硬度要比50%搭接率的截面硬度均匀。
焦咏翔[2]（2021）在《激光表面淬火对42CrMo钢组织和性能的影响》文中进行了进一步梳理42CrMo属于超高强度低合金结构钢,由于其具有良好的比强度,被广泛应用于石油工业、航天工业、汽车工业的支撑机构件当中,但是在使用过程中经常由于磨损而发生失效。为了使超高强度低合金结构钢的表面具有较好的耐磨性,通常需要采用表面强化技术来提高工件的使用寿命,但传统的感应表面淬火、电解液表面淬火、火焰表面淬火等一些列表面相变强化技术容易引起加工质量不好、工件尖角处过烧、热变形过大、无法精确控制等问题,因此如何在零件表面精确、均匀地制备出硬化层,成为了一个十分重要的研究课题。激光表面淬火技术作为一种先进的表面强化方法,可以制备出超高表面硬度和细小均匀的表面相变组织,并且可以保证基体不发生热变形,保证了工件的几何尺寸精确性。本文使用不同激光淬火工艺参数对42CrMo钢表面进行加工,研究了不同工艺参数下的硬度和组织演变特征;选用不同重叠率（距离）试样,考察了重叠程度对硬度分布和硬化层均匀性的影响;使用光学显微镜（OM）进行低倍率金相观测,使用场发射扫描电镜（SEM）进行高倍率组织观测和化学成分分析;使用X射线衍射仪（XRD）对未淬火试样和不同表面淬火工艺参数下进行物相测定;分别使用维氏硬度计和环块式摩擦磨损试验仪对激光表面淬火试样的硬度和耐磨性能进行测试。实验结果表明:（1）激光功率的增加和扫描速度的减少都有利于提高硬化层的表面硬度和层深。当选用激光能量密度相同的参数时,功率较大、扫描速度较大的参数可以获得更高的硬度和更深的硬化层。结合金相和XRD结果表明,从基体到硬化层表面,组织逐渐由粒状珠光体转变为马氏体组织。（2）激光功率的增加和扫描速度的减少都可以强化硬化层的耐磨性,减少其在磨损过程中的质量损失。随着硬化层硬度的提高,刮伤、犁沟和黏着磨损的程度减少,而氧化磨损的程度增加,硬化层的耐磨性能升高。伴随氧化磨损程度的增加,平均摩擦因数也发生了下降（3）在进行激光表面淬火多道搭接时,后续淬火会对前一次淬火组织产生回火作用,导致硬度下降,淬火组织由马氏体逐渐转变为索氏体、屈氏体和回火马氏体,在远离后续淬火的位置为未回火马氏体。搭接程度的增加,可以有效提高硬化层的均匀性,增加回火区域的硬度。表面淬火过程中,激光光斑尺寸略大于实际相变尺寸,这是导致低搭接程度下硬度降低的重要原因。（4）对于非平面几何体尖角处的激光表面淬火,采用角平分线入射方式可以获得尖角处更高的硬度和更深的硬化层深度,但是远离尖角处硬度衰减更快;采用垂直于平面进行两次入射方式可以获得更均匀更宽的硬化层,但是尖角附近存在第二次淬火产生的回火区域。
崔永婷[3]（2020）在《基于激光淬火的小麦磨粉机磨辊减磨技术研究》文中研究表明小麦磨粉机是制粉行业重要的加工设备,在磨粉机工作过程中,其核心部件磨辊与小麦籽粒及其粉料发生剧烈摩擦,磨辊表面材料发生磨损现象,当磨辊的磨损达到一定程度后,磨粉机的生产率与制粉率均明显降低,必须要重新对磨辊表面进行喷砂或拉丝处理。由此可知,磨辊的磨损问题对磨粉机的工作性能产生重大影响,磨辊减磨技术的研究是小麦制粉行业的重要课题。激光淬火技术是对金属材料表面进行强化的一种热处理工艺,该方法利用激光束快速加热工件表面,使其发生相变形成马氏体。小麦磨粉机磨辊的磨损主要是磨料磨损与表面疲劳磨损共同作用的结果,可以利用激光淬火技术对磨辊表面材料的强化和磨损问题进行研究。本文对小麦磨粉机磨辊材料进行激光淬火试验,采用响应曲面的Central Composite试验设计原理,按照三因素五水平试验方法完成激光功率、光斑直径、扫描速度与磨辊材料表面硬度的响应曲面试验,研究激光功率、光斑直径与扫描速度三因素及各因素间的交互作用对磨辊表面硬度的影响且优化出最佳的参数组合,并与未经热处理的原始试样和经普通热处理试样进行对比分析,探讨经激光淬火后磨辊表面材料的磨损机理。主要研究内容及结果如下:1.利用响应曲面中心复合旋转组合设计法完成了以激光功率、光斑直径、扫描速度三因素与响应值硬度之间的试验,同时对三因素与各因素间交互作用进行了显着性分析。三因素对硬度显着性的影响顺序为:激光功率、光斑直径、扫描速度;三因素之间的交互作用中,激光功率与扫描速度对硬度的影响较显着,其他因素间的交互作用均不显着;硬度最优的激光淬火工艺参数组合为:激光功率190w,光斑直径0.70mm,扫描速度220mm/s,硬度为689HV。2.对完成经激光淬火最优工艺参数组合的试样的磨损性能与课题组前期进行的普通热处理试样进行了分析对比,得出以下的结果:经960℃（1 h）空淬+250℃（2 h）回火普通热处理试样的质量损失约为未经热处理试样质量损失的42%,经激光淬火处理试样的质量损失约为经960℃（1 h）空淬+250℃（2 h）回火普通热处理试样的质量损失的17%;经激光淬火处理试样的磨损率约为经普通热处理试样磨损率的16%;激光淬火处理后其硬度提升了1.35倍;激光淬火致使试样内部组织晶粒细化,形成大量马氏体,残留少量奥氏体;经960℃（1 h）空淬+250℃（2 h）回火普通热处理和激光淬火处理试样被磨损表面的Fe元素的含量有所减少,C元素的含量有所增加;未经激光处理原始试样的接触角为62.9°,而激光淬火处理后试样的接触角为68.05°,接触角的增大改善了材料表面的磨损性能。3.激光淬火处理能有效减缓小麦粉料与试样间的摩擦作用,塑性变形减少,有效抑制试样表面发生疲劳破坏,提高材料的磨损周期,进而延长磨辊的使用寿命;小麦磨粉机磨辊表面材料的主要磨损失效形式是材料发生塑变强化和塑性耗尽导致脆性断裂,进而从母体脱落。
钟汉烈[4]（2020）在《点式感应淬火残余应力与尺寸畸变仿真与实验研究》文中认为感应淬火是一种应用广泛的主流表面强化工艺,能有效挖掘材料潜能,显着提升零部件力学性能及服役寿命。点式感应淬火是在传统技术基础的一次改进,用以迎合汽车零部件在内的复杂工件表面局部强化的需求。研究诸如点式感应淬火这类新工艺的过程和机理,对相关零部件生产制造具有实际意义。以有限元仿真技术为代表的数值模拟方法经过近二十年的发展,已成为研究热处理技术最重要的引擎,这也与汽车轻量化、工艺轻量化的行业发展动向相契合。但受限于感应淬火存在的多种物理量的复杂交互,建立覆盖所有学科的模型难度大,因此需要针对目标物理量进行分离、简化,同时保证模拟精度,得到适用性强的结论,为后续更全面、系统的仿真开展提供依据,也推进数值模拟在零部件实际热处理的工艺指导和参数制定的应用。本文以汽车轴类、齿轮常用的高强钢42Cr Mo为对象,采用有限元仿真结合实验,通过ABAQUS和子程序功能建立相变、温度、应力应变等物理量在内的复杂耦合模型,结合实验对淬火存在的相变、相变潜热、相变塑性等现象进行定量,并通过耦合模型进行相关材料性能的预测工作。相变是其中一个核心内容,在相变动力学模型的表征,通过JMAK模型和Kissinger方法确定了42Cr Mo奥氏体化模型参数,在定量相变潜热对快速淬火温度场的影响后,基于温度场的仿真结果对参数组进行验证;并确定了马氏体化方程及相关参数。在淬火的应力应变模拟,选取理想淬火区域的表面和深度方向为对象,得到不同相变塑性系数K条件下的应力、相变塑性应变的时间历程曲线,对相变塑性在应力场的影响进行定量,并基于以上结论得到淬后的变形结果。结果证明,对感应淬火的应力场模拟需考虑淬火的实时应力对相变塑性系数的影响。由于应力-相变塑性的协调机制存在,仿真可选用一个低应力水平实测系数值的倍数值近似评价。通过耦合模型的温度场和物相场的结果,可用Maynier方法和多相混合材料计算方法实现硬度的预测,并通过JMat Pro软件进行硬度等材料性能的预测。本文通过建立点式感应淬火的多物理场耦合模型,确定了多场交互的影响作用和相关的重要参数。基于建立耦合模型的分析方法,可得到准确的感应淬火的过程状态量,从而有效辅助和指导实际汽车零部件的感应淬火工艺。
朱凌杰[5]（2020）在《铁碳合金表面激光熔覆Cu-Ti-Ni混合粉的组织和性能研究》文中研究说明铸铁和碳钢作为工业生产中应用广泛的铁碳合金,具有价格低廉、良好的铸造性能、切削加工性、减振性等优点,但在复杂应力的使用环境中,材料表面易出现磨损、变形甚至断裂。本文采用激光熔覆技术,在HT250灰铸铁和T10钢表面预置Cu-Ti-Ni混合粉末,制备Cu-Ti-Ni复合涂层。通过X’Pert PRO PANalytical型X射线衍射仪、S-3400N型扫描电子显微镜、4XCJZ金相显微镜等,分析了熔覆层组织物相组成、微观结构、成分分布,对Ti C在组织中的演变进行了探究,研究了激光工艺参数对熔覆层宏观形貌的影响。使用HXD-1000 TMSC/LCD型显微硬度计、UMT-3型多功能摩擦磨损试验机对熔覆层进行硬度、摩擦磨损性能测试。单一变量条件下,激光功率增大,灰铸铁熔覆层气孔、裂纹增加,两种基材表面激光熔覆层形貌呈不规则波浪形,熔覆层宽度、熔池深度、稀释率增加;扫描速度降低,熔覆层单位时间内吸热增加,两种基材熔覆层稀释率均提高;预置涂层厚度增加,涂层吸收更多热量,熔池宽度、深度、稀释率降低。当预置涂层厚度为1.6mm时,两种激光熔覆层成形相对更好。HT250灰铸铁熔覆层主要由α-Cu、Ti C、（Fe,Ni）和CFe15.1（γ-Fe奥氏体）组成。T10钢熔覆层主要由α-Fe（铁素体）、α-Cu、Ti C、（Fe,Ni）和CFe15.1（γ-Fe奥氏体）组成。熔覆层的Ti C增强相由基材中的C原子和Cu-Ti-Ni混合粉末中的Ti原子反应生成。灰铸铁熔覆层的Ti C演变过程为:不规则晶胞,多面体颗粒,择优取向树枝状Ti C,最后形成二次枝晶Ti C。T10钢熔覆层中Ti C因基材含碳量低大多以颗粒状均匀分布。单道熔覆层组织熔化和保护气可能导致熔覆层出现气孔,激光熔凝的残余应力使熔覆层出现裂纹。HT250灰铸铁熔覆层的显微硬度达350～750HV0.2,T10钢熔覆层的显微硬度达350～600HV0.2,大约是基材的2到3倍。HT250灰铸铁熔覆层Ti C颗粒发育更加完整、粗大,其显微硬度普遍高于T10钢熔覆层的显微硬度,但T10钢熔覆层热影响区硬度更高。增加预置涂层厚度可以提高熔覆层硬度,但熔覆层硬度受激光工艺参数影响不大。两种铁碳合金熔覆层耐磨性能均优于基材,HT250灰铸铁熔覆层和T10钢熔覆层平均摩擦系数分别为0.38和0.47,磨损失重均少于相应基材。室温下,HT250灰铸铁和T10钢熔覆层磨损表面均出现粘着磨损和磨粒磨损,但T10钢熔覆层磨损表面氧化明显,耐磨性能更好。
魏健蓝[6]（2019）在《激光选区淬火对U71Mn钢轨磨损性能的影响》文中研究表明轮轨磨损在铁路运输中一直是关键的技术问题,它与铁路运输中提高轴重及速度等一系列重大问题密切相关。激光淬火技术对提高材料表面硬度和增加耐磨性具有重要的作用,目前已运用在钢轨表面强化中。然而,淬火区表层至内部基体的力学性能分布尚不清楚,淬硬层的钢轨的耐磨损提升机理尚不明确。由于淬火斑尺寸小,无法开展宏观的拉伸测试获取基本力学性能参数,需要通过纳米压入测试技术对淬硬层材料进行压入测试,通过反演分析获取描述单调拉伸和循环变形的材料模型参数,进而建立激光选区淬火强化钢轨的三维有限元模型,分析淬火斑对U71Mn钢轨磨损性能的影响。研究成果对提高钢轨服役寿命和降低铁路运营成本具有重要指导意义。本文的主要工作总结如下:1)对激光选区淬火U71Mn钢轨母材和淬火斑材料分别进行了金相组织分析,获取了激光选区淬火对材料微结构的影响,通过母材和淬火斑材料的单轴拉伸试验,获取了材料的基本力学性质,通过母材和淬火斑的纳米压痕试验,获取淬火前后弹性模量和硬度的差异。2)对纳米压痕获取的载荷-位移曲线进行反演分析,确定了淬火斑材料基于幂强化本构模型的材料参数,在此基础上进一步确定了淬火斑材料的Chaboche模型参数。3)基于ABAQUS/Python二次开发,建立了激光选区淬火钢轨有限元模型,通过用户自定义子程序进行法向和切向载荷施加,分析了钢轨母材和淬火斑在循环载荷下的接触应力、等效应力和等效塑性应变的差异。4)基于周期性磨损单元理论分别计算了淬火斑和母材的磨损率。结果发现,激光淬火可延缓塑性应变的累积,使钢轨表面在高接触应力情况下的磨损性能得到显着提高;钢轨母材表面的磨损形式主要为塑性流变和接触疲劳剥落,淬火斑表面磨损形式则转变为轻微的疲劳剥落。
夏子凡[7]（2019）在《高磷铸铁激光淬火技术研究》文中指出缸套在柴油机中受高温高负载的工作环境影响,易出现磨损失效故障进而降低了柴油机的输出动力,直接影响着船舶工作,制约船舶行业的发展。本文基于船用柴油机缸套的磨损故障出发,结合当前表面工程技术领域中研究及应用较为热门的激光淬火技术,通过对气缸套材料高磷铸铁的激光淬火基础性试验研究,分析激光淬火技术在气缸套上实施的可行性。高磷铸铁表面激光淬火技术研究利用了试验分析与温度场数值模拟相结合的方法。使用IPG YLS-6000光纤激光器对试样表面实施单道激光淬火工艺试验,分析淬火试样的显微组织结构,根据金相照片将显微组织区域划分为淬火相变区、热影响过渡区和基体,并通过SEM照片观测到淬火相变区分布大量的针状马氏体。通过淬火试样的外观检测和显微硬度分布结果,对优化筛选后的淬火工艺参数进行了摩擦磨损性能测试,试验结果表明,在载荷、转速、时长等相同条件下,未淬火试样磨损量远大于淬火试样,结合磨损行为分析,在激光输出功率为1100W和光斑扫描速度为25mm/s的参数条件下,淬火试样摩擦磨损性能最好。在激光单道淬火工艺参数的优化基础上,利用Abaqus有限元软件模拟分析激光淬火过程温度场分布情况,根据温度场分布结果与奥氏体相变临界温度计算硬化层尺寸,对比验证实际激光淬火工艺实施后硬化层尺寸,模拟结果与试验结果基本吻合,本次模型可用于后续激光淬火技术研究。根据激光单道淬火温度场分布结果,计算了后道激光淬火时对前道淬火硬化层的热影响范围,拟定多道淬火时的扫描间距。对多道激光淬火实施后,分析表面显微硬度分布,最终得出高磷铸铁激光淬火的最佳工艺参数组合为:激光输出功率1100W,光斑扫描速度25mm/s和激光淬火间距1mm。
方圆明[8]（2019）在《考虑淬硬层的直线导轨矫直过程的反弯特性分析及实验》文中研究指明直线导轨作为机床设备的核心构件之一,是制造装备主要功能部件的基准,保证导轨的直线度是提高制造装备加工精度的关键。本文针对导轨生产工艺中热处理产生的淬火硬化层对后续矫直的影响进行了研究。首先分析了直线导轨淬硬层分布规律,淬硬层的组织特征与力学性能。通过对淬硬层力学模型的简化,结合弹塑性弯曲理论,分析了导轨矫直过程中截面弹塑性演变规律和应力应变关系,其中包含单淬硬层分布的导轨矫直存在的中性层偏移问题的理论分析;其次,根据矫直理论,建立了考虑淬硬层的直线导轨矫直行程预测模型,并提出了通过预矫直实验拟合淬硬层参数的自适应矫直行程预测模型;最后,通过金相分析和显微硬度实验以及对矫直过程的有限元仿真与矫直实验,验证了本文得到的理论成果。本文的主要研究内容和工作如下:（1）分析直线导轨淬火加工后的直线导轨淬硬层分布规律,根据淬火后的硬化层组织变化情况,硬度变化趋势,探索直线导轨淬硬层与基体力学性能差异。分析不同淬硬层分布规律的直线导轨反弯过程中应力应变规律。研究表明,淬硬层的分布规律、有效深度、屈服强度与矫直工艺参数均有关联,其中单淬硬层分布的导轨在矫直过程中会产生中性层偏移等问题。（2）基于矫直理论,通过对导轨截面的弯矩曲率分析,并引入时间因子推导随矫直次数的增加截面的应力耦合规律,建立了考虑淬硬层的初始挠度-矫直行程预测模型。依据考虑淬硬层的直线导轨截面弹塑性状态演变规律,提出通过预矫直实验拟合淬硬层参数的自适应矫直行程预测方案。（3）利用ANSYS仿真软件,对含淬硬层的直线导轨矫直过程进行模拟仿真。分析结果表明,单淬硬层分布的导轨矫直过程中的应力中性层向屈服强度更强一侧偏移。对比仿真与理论计算得到的初始挠度-矫直行程曲线,两者变化趋势基本吻合。验证了理论分析的正确性。（4）通过金相分析和显微硬度实验以及压力矫直实验。验证淬硬层力学性能规律以及本文提出的矫直行程预测模型的可靠性和高效性。对比自适应矫直行程预测方案拟合与显微硬度实验测定的淬硬层参数,验证自适应矫直行程预测方案的有效性。
牛锐锋,魏荣祥,杨伦[9]（2018）在《T10/Q235复合钢板激光表面淬火特性研究》文中研究表明研究了不同工艺条件下T10/Q235复合钢板的激光淬火行为,分析了淬硬层的显微组织及硬度特征。结果表明,单道扫描激光淬火时,淬火区组织主要为针状马氏体+少量残余奥氏体,表层马氏体较心部粗大,过渡区组织为针状马氏体+残余奥氏体+少量碳化物;多道扫描激光淬火时,淬火区组织与单道扫描激光淬火时基本相同,回火区则主要为回火索氏体及回火马氏体。硬化层硬度随离表面距离增加呈递减趋势变化,但最大硬度出现在次表层;随着扫描速度增大,硬度存在一极值。多道扫描激光淬火时,淬火区和回火区交替出现,回火区硬度有大幅下降,但其分布趋势与淬火区相反。
赵伟[10]（2018）在《钢线刀激光表面淬火及其组织与性能研究》文中进行了进一步梳理激光淬火是表面强化技术之一,它以激光作为热源,对被扫描工件表面进行加热,使表面温度迅速升至奥氏体化温度区间,随后通过基体的迅速冷却使表面发生相变,从而实现淬火强化。钢线刀作为一种模切刀被广泛应用于印刷业与包装业,现有的钢线刀制备工艺存在高污染、高能耗、生产效率低的问题。所以,本论文的目的就是将激光表面淬火技术应用于钢线刀的制备,为钢线刀的短流程绿色制造奠定技术基础。利用有限元模拟与试验相结合的方法对钢线刀刀身和刀刃激光淬火工艺参数进行研究,研究激光功率、扫描速度、离焦量对显微组织、硬度、冲击韧性的影响。采用人工神经元网络和遗传算法,对刀身激光淬火过程的主要工艺参数进行了优化。主要研究结果如下:（1）分别研究了单道激光和多道激光淬火对钢线刀刀身材料组织与性能的影响。在单道激光淬火试验中,淬火区域显微组织主要由原始组织区、热影响区和淬火硬化区三部分组成。原始组织区由铁素体和渗碳体组成,热影响区由针状马氏体和未熔碳化物组成,淬火硬化区为针状马氏体。淬火硬化区显微硬度随激光功率增大而增大,随扫描速度的增加先增大后减小,随离焦量的增加而减小。得到最佳工艺参数为（激光功率800W、扫描速度40mm/s、离焦量80mm）,此工艺参数下刀身显微硬度达382.2HV0.2,较市售钢线刀刀身显微硬度提升12.4%,组织均匀性同样有较大提高,冲击韧性为35.36J/cm2,与市售标样接近。在多道激光淬火试验中,淬火软化区组织为回火马氏体与回火索氏体,得到最佳搭接率10%,此参数下能实现对刀身整面的淬火。（2）刀刃激光淬火区域组织为针状马氏体,淬火区显微硬度随激光功率增大而增大,随扫描速度的增加先增大后减小。得到最佳工艺参数为（激光功率150W、扫描速度1600mm/min、离焦量50mm）,显微硬度达到610.2HV0.2,较市售标样提升19.6%。（3）通过人工神经元网络和遗传算法相耦合得到钢线刀刀身最优激光淬火工艺参数（激光功率853W、扫描速度44mm/s、离焦量86mm）,显微硬度预测值为390HVG.2,与最优工艺参数下的试验结果393.6HV0.2相吻合,该试验结果较之前试验最佳工艺参数所得钢线刀刀身显微硬度提升3%。
二、激光淬火工艺参数对T10钢淬硬层深的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、激光淬火工艺参数对T10钢淬硬层深的影响（论文提纲范文）
（1）2738模具钢的工业机器人激光淬火工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 汽车模具表面质量强化技术 |
| 1.2.1 火焰加热模具表面淬火 |
| 1.2.2 感应线圈加热淬火 |
| 1.2.3 激光淬火 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 激光淬火设备与工艺的研究 |
| 1.3.2 激光器与整形镜头的研究 |
| 1.4 激光淬火存在的问题 |
| 1.5 研究内容与技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 第2章 激光淬火工作站搭建 |
| 2.1 激光发生器载体选择 |
| 2.2 激光发生器选择 |
| 2.3 激光淬火头选择 |
| 2.4 冷却系统选择 |
| 2.5 激光淬火设备集成 |
| 第3章 实验设计 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 工艺参数理论 |
| 3.3 机器人激光淬火 |
| 3.4 硬度测量 |
| 3.5 金相实验 |
| 3.6 淬硬层尺寸测量 |
| 第4章 实验结果及分析 |
| 4.1 光斑移动速率与淬火质量的关系 |
| 4.1.1 淬硬层尺寸分析 |
| 4.1.2 表面硬度值分析 |
| 4.1.3 截面硬度分析 |
| 4.2 激光输出功率与淬火带质量的关系 |
| 4.2.1 淬硬层尺寸分析 |
| 4.2.2 模型二次实验验证 |
| 4.2.3 表面硬度值分析 |
| 4.2.4 截面硬度分析 |
| 4.3 激光入射角度与淬火带质量的关系 |
| 4.3.1 淬硬层尺寸分析 |
| 4.3.2 表面硬度值分析 |
| 4.3.3 截面硬度分析 |
| 4.3.4 建立模型 |
| 4.4 搭接率与淬火带质量的关系 |
| 4.4.1 形貌分析 |
| 4.4.2 表面硬度值分析 |
| 4.4.3 截面硬度分析 |
| 4.4.4 截面硬度均匀性分析 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
（2）激光表面淬火对42CrMo钢组织和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 超高强度结构钢 |
| 1.1.1 超高强度结构钢的分类 |
| 1.1.2 低合金超高强度钢 |
| 1.1.3 合金元素对低合金超高强度钢的影响 |
| 1.2 激光表面淬火 |
| 1.2.1 激光表面淬火技术原理及其技术特点 |
| 1.2.2 激光表面淬火设备 |
| 1.2.3 激光表面淬火技术的工艺参数 |
| 1.2.4 激光表面淬火技术的研究现状 |
| 1.2.5 激光表面淬火在工业中的应用 |
| 1.3 课题背景及其意义 |
| 2 激光淬火实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 试样制备 |
| 2.4 显微组织分析 |
| 2.5 相组成分析 |
| 2.6 性能测试 |
| 2.6.1 硬度测试 |
| 2.6.2 耐磨性能测试 |
| 3 工艺参数对42CrMo钢激光淬火层组织和硬度的影响 |
| 3.1 淬火硬化层形貌及物相 |
| 3.2 激光功率和扫描速度对淬火硬化层深度的影响 |
| 3.3 激光功率和扫描速度对淬火硬化层硬度的影响 |
| 3.4 相同能量密度下不同功率和扫描速度对淬火层深度与表面硬度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 工艺参数对激光淬火层耐磨性能的影响 |
| 4.1 摩擦磨损实验参数 |
| 4.2 激光功率和扫描速度对淬火层磨损质量损失的影响 |
| 4.3 淬火层磨痕分析 |
| 4.4 淬火层摩擦因数曲线 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 多道激光淬火试验 |
| 5.1 激光多道搭接实验参数 |
| 5.2 激光多道搭接区域形貌及物相 |
| 5.3 激光多道搭接区域硬度分布 |
| 5.4 激光多道搭接回火软化区域的硬度均匀性测试 |
| 5.5 非平面结构激光淬火实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）基于激光淬火的小麦磨粉机磨辊减磨技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Summary |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.1.1 小麦磨粉机磨辊表面材料的发展过程 |
| 1.1.2 小麦磨粉机磨辊的工作过程 |
| 1.1.3 热处理工艺对小麦磨粉机磨辊的影响 |
| 1.1.4 激光淬火技术对小麦磨粉机磨辊表面材料的影响 |
| 1.2 激光淬火处理对金属材料性能影响研究综述 |
| 1.2.1 激光淬火技术 |
| 1.2.2 国内外激光淬火处理对金属材料性能影响研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 磨辊材料的激光淬火及磨料磨损试验 |
| 2.1 激光表面处理过程 |
| 2.2 激光淬火试验方法 |
| 2.2.1 激光淬火设备的种类 |
| 2.2.2 激光淬火试样的制备及试验方法 |
| 2.3 磨损性能试验方法 |
| 2.3.1 磨损类型 |
| 2.3.2 小麦磨粉机磨辊磨损失效分析 |
| 2.3.3 磨损试验方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 激光淬火响应曲面试验 |
| 3.1 响应曲面试验方案设计 |
| 3.2 响应曲面试验结果及分析 |
| 3.3 响应曲面分析 |
| 3.3.1 激光功率与扫描速度对硬度的影响作用 |
| 3.3.2 激光功率与光斑直径对硬度的影响作用 |
| 3.3.3 光斑直径与扫描速度对硬度的影响作用 |
| 3.4 组合参数优化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 不同热处理磨辊材料磨损性能分析 |
| 4.1 磨损失重与磨损率 |
| 4.2 表面硬度 |
| 4.3 金相组织 |
| 4.4 化学成分 |
| 4.5 表面粗糙度 |
| 4.6 表面接触角 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 磨辊材料经激光淬火的减磨机理分析 |
| 5.1 操作参数对磨损失重的影响分析 |
| 5.1.1 磨料粒度对磨损失重影响 |
| 5.1.2 转速对磨损失重影响 |
| 5.1.3 轧距对磨损失重影响 |
| 5.2 普通热处理工艺参数对磨损失重的影响分析 |
| 5.2.1 淬火温度对磨损失重影响 |
| 5.2.2 淬火保温时间对磨损失重影响 |
| 5.2.3 回火温度对磨损失重影响 |
| 5.2.4 回火保温时间对磨损失重影响 |
| 5.3 激光淬火工艺参数对硬度的影响分析 |
| 5.3.1 激光功率对硬度影响 |
| 5.3.2 光斑直径对硬度影响 |
| 5.3.3 扫描速度对硬度影响 |
| 5.4 表面磨损形貌 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 后期展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 在读期间发表论文和研究成果等 |
| 导师简介 |
（4）点式感应淬火残余应力与尺寸畸变仿真与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 感应淬火工艺发展概述 |
| 1.2.1 感应淬火技术的进展和应用 |
| 1.2.2 感应淬火技术优势 |
| 1.2.3 感应淬火汽车工业的应用 |
| 1.3 感应淬火数值模拟技术 |
| 1.3.1 数值模拟的需求和存在问题 |
| 1.3.2 淬火过程相变的研究介绍 |
| 1.3.3 多场耦合模型的研究介绍 |
| 1.4 相变塑性研究介绍 |
| 1.5 本文的研究意义及内容 |
| 第2章 点式感应淬火的仿真模型建立和实验介绍 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 点式感应淬火实验介绍 |
| 2.2.1 移动式局部感应淬火实验设备 |
| 2.2.2 试样的测试内容和方法 |
| 2.2.3 实验方案和实验目的 |
| 2.3 仿真模型的软件和功能介绍 |
| 2.4 点式感应淬火数学模型 |
| 2.4.1 物相场的数学模型 |
| 2.4.2 应力应变场的数学模型 |
| 2.4.3 相变塑性的数学模型 |
| 2.4.4 热源和相变潜热的数学模型 |
| 2.5 点式感应淬火有限元模型建立 |
| 2.5.1 点式感应淬火工件和感应器的有限元模型 |
| 2.5.2 表征温度-组织-应力应变耦合模型的子程序组 |
| 2.5.3 相变塑性系数K的选择原则 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 42CrMo相变动力学模型研究 |
| 3.1 42CrMo奥氏体化动力学模型的建立 |
| 3.1.1 42CrMo奥氏体化动力学模型参数确定 |
| 3.1.2 42CrMo奥氏体化相变潜热影响的定量评估 |
| 3.1.3 42CrMo奥氏体化模型预测能力的验证 |
| 3.2 42CrMo马氏体化动力学模型的建立 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 模型的应力应变仿真结果和实验研究 |
| 4.1 温度发展和相变预测 |
| 4.2 不同相变塑性系数K的等效应力演变 |
| 4.3 不同相变塑性系数K的内应力演变 |
| 4.4 层深向残余应力分布 |
| 4.5 相变塑性应变的演变和层深向分布 |
| 4.6 修正的耦合模型的误差研判 |
| 4.7 点式感应淬火表面变形量模拟 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 表面感应淬火硬度预测与测定 |
| 5.1 基于梅尼尔模型的硬度预测模型 |
| 5.2 基于相变动力学求解的硬度模型 |
| 5.3 对应参数条件实验测定的硬度结果 |
| 5.4 基于JMat Pro的感应淬火硬度和材料性能预测 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
（5）铁碳合金表面激光熔覆Cu-Ti-Ni混合粉的组织和性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铁碳合金概述 |
| 1.2.1 铁碳合金的分类 |
| 1.2.2 灰铸铁和T10钢的性能及应用 |
| 1.2.3 灰铸铁和T10钢表面失效分析 |
| 1.3 铁碳合金激光表面改性的研究现状 |
| 1.3.1 激光表面重熔技术 |
| 1.3.2 激光表面淬火技术 |
| 1.3.3 激光表面合金化 |
| 1.3.4 激光表面熔覆技术 |
| 1.4 激光熔覆材料的分类与应用 |
| 1.4.1 自熔性合金粉末 |
| 1.4.2 陶瓷粉末 |
| 1.4.3 复合粉末 |
| 1.4.4 其他熔覆粉末 |
| 1.5 本课题的研究内容和意义 |
| 第二章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 熔覆材料 |
| 2.2 激光熔覆设备 |
| 2.2.1 激光器和熔覆头 |
| 2.2.2 保护气装置 |
| 2.2.3 运动控制系统 |
| 2.3 实验方案设计 |
| 2.3.1 激光熔覆工艺参数选择 |
| 2.3.2 熔覆材料组分设计 |
| 2.3.3 实验流程 |
| 2.4 微观组织分析 |
| 2.4.1 金相组织观察 |
| 2.4.2 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.4.3 扫描电镜及能谱分析 |
| 2.5 熔覆层性能测试 |
| 2.5.1 熔覆层显微硬度测试 |
| 2.5.2 熔覆层摩擦磨损测试 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 Cu-Ti-Ni 熔覆层工艺参数的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 激光熔覆工艺参数对熔覆层宏观形貌研究 |
| 3.2.1 激光功率对熔覆层宏观形貌的影响 |
| 3.2.2 扫描速度对熔覆层宏观形貌的影响 |
| 3.2.3 预置涂层厚度对熔覆层宏观形貌的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 Cu-Ti-Ni熔覆层在HT250 灰铸铁和T10 钢表面的组织结构研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Cu-Ti-Ni 熔覆层的 XRD 物相分布 |
| 4.3 Cu-Ti-Ni 熔覆层在 HT250 灰铸铁和 T10 钢表面的显微组织研究 |
| 4.3.1 Cu-Ti-Ni熔覆层的微观结构 |
| 4.3.2 Cu-Ti-Ni熔覆层的成分分布 |
| 4.3.3 Cu-Ti-Ni熔覆层中Ti C的形成与分布 |
| 4.4 Cu-Ti-Ni熔覆层HT250 灰铸铁和T10 钢表面的缺陷 |
| 4.4.1 激光熔覆层中的裂纹 |
| 4.4.2 激光熔覆层中的气孔 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 铜基复合涂层在HT250灰铸铁和T10钢表面的性能分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 HT250 灰铸铁和T10 钢表面Cu-Ti-Ni熔覆层的显微硬度特性 |
| 5.2.1 激光功率对HT250 灰铸铁和T10 钢表面Cu-Ti-Ni熔覆层显微硬度的影响 |
| 5.2.2 扫描速度对HT250 灰铸铁和T10 钢表面Cu-Ti-Ni熔覆层显微硬度的影响 |
| 5.2.3 预置涂层厚度对HT250 灰铸铁和T10 钢表面Cu-Ti-Ni熔覆层显微硬度的影响 |
| 5.3 HT250 灰铸铁和T10 钢表面Cu-Ti-Ni熔覆层的磨损特性 |
| 5.3.1 HT250 灰铸铁表面Cu-Ti-Ni熔覆层的磨损结果与磨损机理分析 |
| 5.3.2 T10 钢表面Cu-Ti-Ni熔覆层的磨损结果与磨损机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（6）激光选区淬火对U71Mn钢轨磨损性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 激光淬火强化工艺研究现状 |
| 1.2.2 激光淬火钢轨研究现状 |
| 1.2.3 纳米压痕法研究现状 |
| 1.2.4 钢轨磨损研究现状 |
| 1.3 已有研究不足 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 第2章 激光淬火U71Mn钢力学性能试验研究 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 金相组织分析 |
| 2.2.1 母材金相组织 |
| 2.2.2 激光淬火斑金相组织 |
| 2.3 单轴拉伸试验 |
| 2.3.1 母材单轴拉伸试验 |
| 2.3.2 激光淬火斑单轴拉伸试验 |
| 2.4 纳米压痕试验 |
| 2.4.1 纳米压痕试验简介 |
| 2.4.2 单次压入试验 |
| 2.4.3 循环压入试验 |
| 第3章 激光淬硬层材料参数反演分析 |
| 3.1 纳米压痕反演方法及原理 |
| 3.2 纳米压痕轴对称有限元模型 |
| 3.3 淬硬层材料参数反演分析 |
| 3.3.1 特征应力 |
| 3.3.2 特征应变 |
| 3.3.3 应变硬化指数 |
| 3.3.4 应力-应变关系 |
| 3.4 反演结果验证 |
| 3.4.1 钢轨母材反演结果验证 |
| 3.4.2 数值实验验证 |
| 3.5 Chaboche随动硬化模型参数确定 |
| 3.5.1 Chaboche随动硬化模型简介 |
| 3.5.2 参数确定方法 |
| 3.5.3 参数确定结果 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 激光选区淬火U71Mn钢轨滚动接触有限元分析 |
| 4.1 有限元模型 |
| 4.1.1 激光淬火钢轨轮轨接触有限元模型 |
| 4.1.2 ABAQUS/Python二次开发 |
| 4.2 接触载荷 |
| 4.2.1 Hertz接触理论 |
| 4.2.2 弹塑性Hertz接触压力分布修正 |
| 4.2.3 切向力分布 |
| 4.3 钢轨在滚动载荷下的等效应力和塑性应变分析 |
| 4.3.1 等效应力分布 |
| 4.3.2 塑性应变分布 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 激光选区淬火U71Mn钢轨磨损性能评估 |
| 5.1 磨损评估模型 |
| 5.2 磨损评估结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（7）高磷铸铁激光淬火技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 高磷铸铁的概述 |
| 1.2 激光淬火技术 |
| 1.2.1 激光淬火技术的概述 |
| 1.2.2 激光淬火技术的优势 |
| 1.2.3 工艺参数及影响因素 |
| 1.3 激光淬火技术的研究现状与发展趋势 |
| 1.3.1 激光淬火技术研究现状 |
| 1.3.2 激光淬火技术发展趋势 |
| 1.4 激光淬火技术的应用现状 |
| 1.5 本课题的研究背景和内容 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 研究内容及路线 |
| 第2章 激光淬火试验方案及分析方法 |
| 2.1 试验目的 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 试验设备及参数制定 |
| 2.4 淬火试样外观检测 |
| 2.5 显微组织观察 |
| 2.6 试样硬度检测 |
| 2.6.1 高磷铸铁宏观硬度 |
| 2.6.2 硬化层宽度 |
| 2.6.3 硬化层深度 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 激光单道淬火工艺实施及结果分析 |
| 3.1 激光淬火工艺实施 |
| 3.2 淬火试样外观检测 |
| 3.3 淬火试样硬度分布 |
| 3.3.1 硬化层表面硬度分布 |
| 3.3.2 硬化层截面硬度分布 |
| 3.4 显微组织观察 |
| 3.4.1 基体显微组织 |
| 3.4.2 硬化层显微组织 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 摩擦磨损性能测试 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 试验材料与试验设备 |
| 4.3 试验方案与过程 |
| 4.4 试验结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 激光淬火数值模拟分析 |
| 5.1 激光淬火温度场软件选用 |
| 5.2 激光淬火传热分析和热传导方程 |
| 5.3 Abaqus模拟激光淬火温度场流程 |
| 5.3.1 激光淬火光源模型选取 |
| 5.3.2 淬火分析模型建立及材料属性设置 |
| 5.3.3 初始条件与边界条件的确定 |
| 5.3.4 模型网格划分 |
| 5.3.5 移动热源编写 |
| 5.4 模拟结果分析及试验验证 |
| 5.4.1 淬火相变温度临界点确定 |
| 5.4.2 移动热源加载情况和温度场分析 |
| 5.4.3 硬化层尺寸计算及试验验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 激光多道淬火试验 |
| 6.1 试验目的 |
| 6.2 试验方案与过程 |
| 6.3 试验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（8）考虑淬硬层的直线导轨矫直过程的反弯特性分析及实验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 直线导轨及其热加工 |
| 1.2.2 淬火及淬硬层力学性能 |
| 1.2.3 压力矫直理论与设备 |
| 1.3 论文的课题来源 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 考虑淬硬层的直线导轨反弯特性理论分析 |
| 2.1 弹塑性弯曲的基本理论 |
| 2.1.1 矫直过程的基本理论 |
| 2.1.2 直线导轨多次反弯矫直的曲率关系 |
| 2.2 直线导轨淬硬层组织与力学性能 |
| 2.3 直线导轨淬硬层分布规律 |
| 2.4 不同淬硬层分布规律的直线导轨弯曲特性分析 |
| 2.4.1 单淬硬层分布的直线导轨反弯特性 |
| 2.4.2 对称淬硬层分布状态的直线导轨反弯特性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 考虑淬硬层的直线导轨压力矫直解析模型 |
| 3.1 两种淬硬层分布规律的直线导轨弯矩-曲率模型 |
| 3.1.1 直线导轨弯曲过程弯矩-曲率模型建立 |
| 3.1.2 矫直过程与应力演化耦合过程 |
| 3.2 考虑淬硬层的直线导轨矫直行程预测模型 |
| 3.3 淬硬层厚度与屈服强度比对矫直参数的影响 |
| 3.3.1 屈服强度比对矫直参数的影响 |
| 3.3.2 淬硬层相对厚度对矫直参数的影响 |
| 3.3.3 不同淬硬层分布规律对直线导轨矫直参数的影响 |
| 3.4 自适应矫直行程预测方案设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 考虑淬硬层的导轨矫直过程的仿真与分析 |
| 4.1 考虑淬硬层的直线导轨压力矫直几何模型 |
| 4.2 考虑淬硬层的直线导轨压力矫直仿真模型的建立 |
| 4.2.1 弹塑性有限元法 |
| 4.2.2 矫直有限元分析模型的基本参数 |
| 4.2.3 矫直有限元仿真模型的建立 |
| 4.3 考虑淬硬层的直线导轨压力矫直过程仿真结果分析 |
| 4.3.1 单淬硬层分布的直线导轨中性层偏移量模拟 |
| 4.3.2 理论与仿真的初始挠度-矫直行程关系曲线对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 直线导轨淬硬层检测与压力矫直实验 |
| 5.1 淬火直线导轨的金相分析 |
| 5.1.1 淬火直线导轨金相分析的实验材料 |
| 5.1.2 实验设备与直线导轨金相样品制备 |
| 5.1.3 直线导轨金相显微组织结果分析 |
| 5.2直线导轨淬硬层参数测量实验 |
| 5.2.1 直线导轨淬硬层硬度分布规律 |
| 5.2.2 直线导轨淬硬层有效深度与屈服强度 |
| 5.3 直线导轨压力矫直实验方案 |
| 5.3.1 矫直实验设备及导轨毛坯材料 |
| 5.3.2 矫直实验方案 |
| 5.4 直线导轨毛坯压力矫直实验结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文及成果 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
（9）T10/Q235复合钢板激光表面淬火特性研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 试验材料及方法 |
| 2 试验结果及分析 |
| 2.1 显微组织 |
| 2.2 淬硬层硬度 |
| 3 结论 |
（10）钢线刀激光表面淬火及其组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 钢线刀概述 |
| 1.1.1 钢线刀及其应用 |
| 1.1.2 钢线刀传统生产工艺及其问题 |
| 1.2 激光淬火技术特点 |
| 1.3 激光淬火数值模拟研究的方法 |
| 1.3.1 有限差分法 |
| 1.3.2 有限元法 |
| 1.3.3 有限差分法和有限元法的比较 |
| 1.4 激光淬火的应用与研究现状 |
| 1.4.1 激光淬火的应用 |
| 1.4.2 激光淬火技术的研究现状 |
| 1.5 课题的研究意义与主要研究内容 |
| 2 试验材料、设备与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 试验分析方法 |
| 2.3.1 金相试样的制作 |
| 2.3.2 表面质量 |
| 2.3.3 显微组织 |
| 2.3.4 淬火区硬度 |
| 2.3.5 相组成 |
| 2.3.6 冲击韧性 |
| 3 刀身激光淬火工艺与组织性能研究 |
| 3.1 有限元温度场模拟 |
| 3.1.1 模拟参数的确定 |
| 3.1.2 模型建立及结果 |
| 3.2 单道激光淬火试验 |
| 3.2.1 试验设计 |
| 3.2.2 表面宏观形貌 |
| 3.2.3 淬火区域显微组织 |
| 3.2.4 淬火区域的硬度 |
| 3.2.5 淬火区域的冲击韧性 |
| 3.2.6 与市售钢线刀对比 |
| 3.3 多道激光搭接淬火试验 |
| 3.3.1 试验设计 |
| 3.3.2 表面宏观形貌 |
| 3.3.3 搭接区显微组织 |
| 3.3.4 搭接区的硬度 |
| 3.3.5 钢线刀刀身整面淬火试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 刀刃激光淬火工艺与组织性能研究 |
| 4.1 有限元温度场模拟 |
| 4.1.1 激光扫描不同时刻的温度场分布情况 |
| 4.1.2 刀刃上下表面温度场分布 |
| 4.2 激光刀刃淬火试验 |
| 4.2.1 试验设计 |
| 4.2.2 表面宏观形貌 |
| 4.2.3 淬火区域显微组织 |
| 4.2.4 淬火区域的硬度 |
| 4.2.5 与市售钢线刀的对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 基于人工神经元网络和遗传算法的刀身激光淬火工艺参数优化 |
| 5.1 人工神经元网络工作原理及建模 |
| 5.2 网络模型训练与预测 |
| 5.3 遗传算法寻优 |
| 5.3.1 遗传算法基本原理 |
| 5.3.2 遗传算法优化参数的试验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、激光淬火工艺参数对T10钢淬硬层深的影响（论文参考文献）
- [1]2738模具钢的工业机器人激光淬火工艺研究[D]. 米炫霖. 天津职业技术师范大学, 2021(09)
- [2]激光表面淬火对42CrMo钢组织和性能的影响[D]. 焦咏翔. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]基于激光淬火的小麦磨粉机磨辊减磨技术研究[D]. 崔永婷. 甘肃农业大学, 2020(12)
- [4]点式感应淬火残余应力与尺寸畸变仿真与实验研究[D]. 钟汉烈. 武汉理工大学, 2020(08)
- [5]铁碳合金表面激光熔覆Cu-Ti-Ni混合粉的组织和性能研究[D]. 朱凌杰. 上海工程技术大学, 2020(04)
- [6]激光选区淬火对U71Mn钢轨磨损性能的影响[D]. 魏健蓝. 西南交通大学, 2019(03)
- [7]高磷铸铁激光淬火技术研究[D]. 夏子凡. 江苏科技大学, 2019(03)
- [8]考虑淬硬层的直线导轨矫直过程的反弯特性分析及实验[D]. 方圆明. 武汉理工大学, 2019(07)
- [9]T10/Q235复合钢板激光表面淬火特性研究[J]. 牛锐锋,魏荣祥,杨伦. 应用激光, 2018(04)
- [10]钢线刀激光表面淬火及其组织与性能研究[D]. 赵伟. 南京理工大学, 2018(04)