一、大断面球铁件石墨漂浮浅析（论文文献综述）
张亮亮[1]（2020）在《百吨级球墨铸铁核乏燃料容器铸造工艺优化与实验研究》文中进行了进一步梳理我国核电发展迅速,对乏燃料贮运容器需求快速增加。与其他材质的贮运容器相比,球墨铸铁核乏燃料容器具有高完整性、优良的辐射屏蔽性能、明显的经济性等优势。本课题所研究百吨级球墨铸铁核乏燃料容器（以下简称球铁核乏燃料容器）壁厚520mm,重约135t,属于超大断面球墨铸铁件。具有凝固时间长、偏析严重、缩孔和缩松产生倾向大等特点,生产技术难度大。本课题通过对百吨级球铁核乏燃料容器铸造工艺进行模拟、设计45°扇形试块并测量其凝固温度场、解剖45°扇形试块并分析其组织和性能,得出结论如下:（1）砂型铸造工艺凝固时间长达50.64h,明显不能满足球铁核乏燃料容器的要求;砂型冷铁铸造工艺虽然加快了容器铸件的凝固速度,但是凝固时间依然长达25.88h,也不适合;采取金属型铸造工艺,球铁核乏燃料容器的凝固时间缩短至3.49h,缺陷数量和分布也最少,所以球铁核乏燃料容器采用金属型铸造工艺;（2）利用自主研制的16通道测温系统成功的测得45°扇形试块的温度场与铸型温度曲线,模拟结果与实际测温结果基本一致（误差为2%）,现行的模拟软件可以用来优化大型球铁核乏燃料容器的铸造工艺;（3）45°扇形试块实验中,最后凝固位置是内1/4处,并不是试块中心,冲击性能薄弱环节出现在内1/4位置;研究还发现大断面球墨铸铁件凝固温度并不是1147℃,而是在1147℃～1080℃区间内进行凝固;（4）在45°扇形试块实验研究中,通过一系列质量控制措施,45°扇形试块最长凝固时间为 3.42h、球化率≥85.1%、基体为全铁素体,Rm≥371MPa、RP0.2≥233MPa、A≥19.5%、-40℃ax≥5.4J/cm2,组织与性能均达到球铁核乏燃料容器的要求,表明在国内现有技术条件下可以达到国外球铁核乏燃料容器性能指标;（5）石墨球个数对屈服强度、抗拉强度、伸长率等常规力学性能指标影响不大,但对冲击性能影响较大,尤其是-40℃低温冲击性能;为保证球铁核乏燃料容器各项性能指标满足要求,除了采取优选原材料、严格控制微量元素含量、合适的球化和孕育处理工艺等措施外,还应该采取措施进一步加快铸件的冷却速度,使其在在3.5h内凝固,保证石墨球个数≥50/mm2;（6）对球铁核乏燃料容器的铸造工艺进行优化后,在球铁核乏燃料容器的器身部位采用300mm金属型+300mm冷铁工艺,顶部热节部位采用450mm金属型+450mm全冷铁工艺,不仅可以保证球铁核乏燃料容器在3.5h内凝固,还能使器身部位与热节部位的凝固温度场相协调,保证球铁核乏燃料容器的组织和性能一致性;（7）45°扇形试块测温与解剖分析结果应用在百吨级球铁核乏燃料容器的铸造工艺优化与方案设计,取得了良好的效果,百吨级球铁核乏燃料容器在实际生产过程中凝固热量更多、凝固条件更为复杂,要保证获得的百吨级球铁核乏燃料容器各项指标达到国外容器要求,还需要大量深入的研究。
陈琳[2]（2015）在《风电用厚断面铁素体基球墨铸铁的组织控制与性能研究》文中研究说明大断面铁素体球墨铸铁由于厚大部位冷却速度慢,凝固时间长,常出现石墨球数量少、球化不良、珠光体数量偏高等不良组织,严重影响球铁铸件的拉伸性能和低温韧性,限制了大型风电用球铁的发展。本研究主要针对低温高韧性球铁铸件,采用不同模数的大型实验铸件,通过探究二次孕育工艺、球化工艺、预处理工艺和Sb含量对实验铸件的组织性能影响,在保证足够的强度下,显着的提高了铸件的塑性和低温韧性。大断面球墨铸铁厚大部位存在组织性能不均匀性,实验铸件凝固时间最长的几何中心处组织和拉伸性能较好,低温韧性较差；中心面上存在一圈靠近边缘的环形区域,该区域的石墨球数量最少、尺寸最大,珠光体数量最多,拉伸性能和低温韧性最差,将其命名为“薄弱区”,应将该位置与中心位置的组织性能协同作为衡量工艺优劣的判据。二次孕育剂的孕育效果和抗衰退能力都会显着影响铸件的组织和性能,而微量添加元素对其孕育效果和抗衰退能力影响很大。Bi元素作为添加元素会显着改善孕育剂的孕育效果,但含Bi孕育剂的抗衰退能力较差,且0.002%的Bi就会导致模数为5cm的铸件薄弱区出现碎块状石墨：含微量S/O的二次孕育剂的抗衰退能力优异,采用0.2wt%的该孕育剂孕育的铸件中心处石墨球密集且圆整度高,薄弱区除个别粗大石墨球外,形态较好。轻稀土球化剂的稀土含量和Ce/La配比对铸件的组织性能影响很大,RE%=0.5%的纯镧系球化剂的球化效果较差,铸件厚大部位的石墨球数量少、形态差,铸件的低温韧性较差；稀土总量不变,Ce/La=2的铈镧混合球化剂的球化效果有所改善,但铸件薄弱区的珠光体量超标,铸件的塑性和低温韧性很差；将稀土总量提高到1%后,球化剂的球化效果显着改善,铸件厚大断面上石墨最多,珠光体数量最少,铸件的综合力学性能最好。预处理工艺可以显着改善大断面铁素体球墨铸铁件的组织性能。在原料熔化前采用0.2wt%的新型预处理剂对铁液进行预处理,与未预处理的铸件相比,360mm×360mm×360mm铸件薄弱区的石墨球数量提高了14%,珠光体量由5.8%降低到1.6%,延伸率从9.4%提高到12%,-20℃冲击值由7.4J提高到10.2J,-40℃冲击也提高了26%。微量元素Sb在抑制碎块状石墨的同时可以改善石墨球形态,提高铸件的综合力学性能,但Sb过量会导致铸件薄弱区珠光体量超标,影响其塑韧性。Sb的合适加入量与铸件的模数息息相关,当铸件模数小于或等于4cm时,50ppm的Sb加入量获得的综合力学性能最佳；而当铸件模数在4cm以上时,1OOppm的Sb加入量获得的拉伸性能和低温冲击韧性更加优异。改进工艺后,对于240mmx240mmx240mm铸件,中心处的拉伸强度为378.6MPa,延伸率达到了21.7%,-30℃、-40℃的低温冲击值分别为13.07J和9.4J；薄弱区的拉伸强度为369.8MPa,延伸率达到了16.3%,-30℃、-40℃的低温冲击值分别为11.1J和8.0J；对于36Ommx360mmx360mm铸件,中心处的拉伸强度为376.1MPa,延伸率达到了20.2%,-30℃、-40℃的低温冲击值分别为12.89J和9.09J；薄弱区的拉伸强度为364.2MPa,延伸率达到了14.3%,-30℃、-40℃的低温冲击值分别为9.09J和7.23J。
李冬珍[3]（2013）在《球化孕育处理对大断面球铁件组织性能影响》文中提出合理控制球化处理工艺是大断面球铁件获得优良组织形态和力学性能的关键。然而实际生产中,针对不同技术要求的球铁件的生产,其技术特点、生产工艺也不尽相同。本文在实际生产条件下,结合公司生产大断面镗床滑枕球铁件金相组织、力学性能难稳定达到设计要求这一实际需要,采用生产试验与显微分析相结合的方法,研究了电炉熔炼工艺生产大断面球铁件的化学成分选择、生产所用生铁、废钢、增碳剂等原材料与熔炼工艺,研究了公司电炉熔炼生产大断面球铁件球化率低与石墨不圆整、珠光体含量不足与硬度偏低、硬质小质点等问题及其对应的改进球化孕育处理工艺,并在此基础上,设计了重、轻稀土组成的混合稀土,重、轻稀土单独选用,取消随流孕育与随流孕育等球化孕育处理试验方案,采用光谱和ICP等手段分析了铸件单铸试块和本体附铸试块的化学成分,采用光学金相显微镜观察了石墨形态、石墨球大小,对照图谱分析球化率、铁素体和珠光体含量,利用微机控制电子万能试验机测试了试样抗拉强度与伸长率等力学性能,利用电子扫描显微镜（SEM）分析了试样断口形貌,研究结果期望为制定大断面球铁件铸造方案以控制其组织性能提供理论依据。为稳定大断面球铁件金相组织、力学性能、改善石墨形态,设计了用于生产大断面球铁件的理论化学成分,以作为实际配料标准;电炉熔炼生产时,原材料在炉内加料顺序依次为生铁、废钢、锰铁、增碳剂、硅铁;基于试样显微组织特征、力学性能与试样断口形貌分析,发现取消随流孕育,本体试块的球化等级、石墨大小控制不稳定,力学性能差异明显,球化等级与化学成分稳定控制有关,抗拉强度、伸长率等力学性能与化学成分、基体组织相关;而YFY-1A、SPI随流孕育,本体试块球化等级2-3级,石墨大小稳定控制在6级水平,与取消随流孕育相比较,孕育衰退作用减慢,球铁本体试块的抗拉强度和伸长率提高,力学性能提高的原因主要在于:含Y、La、Ce等稀土的氧化物夹杂少,对试样造成穿晶断裂倾向小。从石墨结晶核心和石墨形态等方面,探讨球化孕育处理工艺条件下,引起石墨畸变的主要因素,发现取消随流孕育,电炉熔炼铁液提供的硫化物含量低,未成为石墨的结晶核心,用混合稀土作球化剂,可获得良好石墨形态,同时具有强的抗石墨衰退能力,可保证铸件本体得到细小、圆整、均匀的球状石墨;Ti、Cu元素的偏析和球化元素Mg或稀土（Y、La、Ce）的氧化,破坏了奥氏体壳的稳定性,是石墨畸变的主要原因。
邵斌[4]（2013）在《电炉熔炼工艺生产大断面球铁件及铸件缺陷控制研究》文中提出大断面球铁件生产中,存在球化等级低、力学性能不稳定,表面夹渣、缩孔缩松等孔洞类等缺陷,严重影响产品质量。为提高铸件产品质量,本文以大断面镗床滑枕球铁件作为研究对象,采用生产试验与显微分析相结合的方法,对公司球铁件化学成分设计、原材料、电炉熔炼、预处理、球化和孕育处理、浇注、常见缺陷及控制对策以及实际生产效果等进行了系统研究,研究结果对提高铸件产品质量具有十分重要的现实意义。研究了电炉熔炼工艺生产大断面球铁件的化学成分选择、生产所用生铁、废钢、增碳剂等原材料、延长电炉炉衬使用寿命的措施、熔炼、预处理、球化和孕育处理、浇注等关键技术,推荐了可用于生产大断面镗床滑枕球铁件的化学成分、参数和技术要点;针对铸件产品质量要求,对铸件表面夹渣、缩孔缩松等孔洞类等缺陷进行了 SEM和能谱分析,在分析铸件缺陷形成机理的基础上,进行了缺陷控制对策的探讨,并依据研究结果,制定了 YFY-1A随流孕育、SiRE随流孕育两套用于实际生产大断面镗床滑枕球铁件的铸造方案,跟踪实际生产效果,研究了生产打废和情况良好铸件工艺过程的实际控制、不同阶段铁液化学成分、石墨结晶核心与本体力学性能的对应关系以及存在的斑点缺陷。SEM和能谱分析结果表明,铸件表面夹渣、缩孔缩松等孔洞类缺陷均是石墨化提供的膨胀量不足以补偿液态和凝固收缩的总量造成的收缩缺陷;而制定用于大断面镗床滑枕球铁件铸造方案的实际生产效果表明,YFY-1A随流瞬时孕育生产方案铸件存在少量缩孔、缩松;而SiRE随流瞬时孕育生产方案铸件缩孔基本消除,缩松减轻;两套方案废品率下降,大幅度提升了公司大断面球铁镗床滑枕铸件的产品质量;YFY-1A随流孕育生产方案铸件存在少量缩孔缩松,打废主要是缩松严重、细小缩孔较多,而SiRE随流孕育生产方案铸件存在少量缩松,缩孔消除,打废主要是含球化、孕育剂夹杂物的显微缩松较多所致;SiRE随流孕育生产方案缩孔消除,铸件结构、浇注系统、冒口、冷铁的合理改进起主导作用,YFY-1A随流孕育铸件打废,除铸件结构、工艺设计与工艺过程的实际控制外,铸件材质控制起重要作用,SiRE随流孕育方案铸件情况优于YFY-1A,产品质量的提升得益于石墨化膨胀、冒口冷铁与铸件结构合理设计与改进即三者结合的综合作用。
梁镇强[5]（2013）在《冷却速度对厚大断面球铁组织性能影响的模拟研究》文中认为本文采用物理模拟法,浇注了两个立方体铸件（边长为400mm）,其中一个是不加冷铁铸件,另一个是加冷铁铸件,并用热电偶记录这两个件中不同位置的凝固曲线。从这两个件不同位置切取试样,研究冷却速度对厚大断面球铁模拟试块组织及性能的影响。由凝固曲线可见:不加冷铁件心部凝固时间为270min,加冷铁件心部凝固时间为90min,温度梯度较大,冷铁激冷效果良好。研究了冷却速度对石墨形态的影响,发现:在铸件中心线上距表面20mm处,不加冷铁件球化级别为3级,球化率为80%,而加冷铁件此处球化级别为1级,球化率在95%以上。不加冷铁件心部石墨衰退严重,球状石墨不到5%,而加冷铁件此处仍有30%左右的球状石墨。研究了冷却速度对拉伸性能的影响,研究发现:不加冷铁件中心线上距表面20mm处抗拉强度为384MPa,延伸率为7%,断面收缩率为11%,布氏硬度为144HBW,心部抗拉强度为279MPa,几乎没有塑性,布氏硬度为135HBW。加冷铁件中心线上距表面20mm处抗拉强度为406MPa,延伸率为31%,断面收缩率为22.5%,布氏硬度为147HBW,心部抗拉强度为310MPa,延伸率为1%,断面收缩率为2%,布氏硬度为144HBW。可见冷却速度对力学性能影响显着。冷却速度对冲击韧度影响明显,加冷铁件比不加冷铁件同一位置冲击韧度高很多,相差最大的是铸件中心线上距表面20mm处,此处加冷铁件在-60℃、-40℃、-30℃、-20℃、-10℃、0℃和25℃下的冲击韧度分别比不加冷铁件同一位置高 44 J/cm2、52 J/cm2、85.3 J/cm2、100.1J/cm2、106 J/cm2、101J/cm2和97J/cm2。加冷铁件各取样点的韧脆转变温度大多在-40℃到-10℃之间,不加冷铁件各取样点的韧脆转变温度大多在-10℃到0℃之间。
邓宏运,孔令清,马广华,解戈奇,李洪芝[6]（2012）在《厚大断面球墨铸铁生产质量控制技术》文中研究指明本文以3MW的风电轮毂,5MW的风电行星架电炉生产为例分析,选择微量元素低的高纯生铁和废钢,钇基重稀土球化剂和长效孕育剂,确定合理的化学成分,平稳球化,有效控制球化起爆和反应时间,孕育要滞后、要瞬时。利用微量合金元素及新的预处理技术,采用成型冷铁,或强冷结晶器强制快冷等工艺技术,成为厚大断面球墨铸铁铸件的质量控制的关键,文中还介绍了预防厚大断面球铁石墨畸变的措施。
刘安娜,徐锦锋[7]（2012）在《合金元素在厚大断面球铁中的作用》文中研究说明概述了厚大断面球铁件常见铸造缺陷,如球化不良、球化衰退、石墨漂浮、元素偏析、反白口及畸形石墨的成因及预防措施。阐明了合金元素对球铁一次结晶过程、基体组织和性能的影响规律。
刘安娜,徐锦锋[8]（2012）在《各种元素在大断面球铁中的作用及影响》文中研究表明概述了厚大断面球铁件常见铸造缺陷如球化不良、球化衰退、石墨漂浮、元素偏析、反白口及畸形石墨的成因及预防措施。阐明了合金元素对球铁一次结晶过程、基体组织和性能的影响规律。
周惦武,邵斌,刘金水,苏华,李冬珍,代德利,胡国良,吴正喜[9]（2012）在《大断面球铁件电炉熔炼工艺及石墨畸变机理研究》文中提出探讨了大断面QT600-3球铁件电炉熔炼生产工艺的技术要点,检测了试生产条件下球铁单铸试块与本体试块的化学成分、金相组织与力学性能,基于石墨结晶核心和石墨形态的分析,探讨了石墨畸变机理。生产试验结果表明:炉外增Si预处理增加铁液成核,轻、重稀土混合使用作为球化剂,侧重后期孕育,适当降低浇注温度,合理使用Cu元素,是电炉熔炼工艺生产大断面球铁件的重要环节;采用电炉熔炼工艺生产大断面球铁件,球化等级与化学成分稳定控制有关,抗拉强度、伸长率等力学性能与化学成分、基体组织有关;Y在铁液中形成高熔点Y2O3作为石墨析出的核心,可获得良好石墨形态;大断面球铁件中,Ti、Cu元素的偏析和球化元素Mg或稀土（Y、La、Ce）的氧化,破坏了奥氏体壳的稳定性,是造成石墨畸变的主要原因。
蔡启舟,王敬华,张斗,魏伯康,尤明,姚俊邦,温广敏[10]（2011）在《微量元素偏析对厚大断面球铁石墨形态的影响》文中进行了进一步梳理分析了厚大断面球铁件石墨畸变的形成原因及影响因素,浇注了400mm×400mm×450mm的试块研究微量元素偏析对石墨形态的影响。结果表明:开花状石墨的中心部存在Mg、Al、La、Ca、S等元素的富集,这些元素的富集破坏了石墨生长的稳定性;而晶界上V、Ti的偏析和球化元素Mg或RE等氧化形成的氧化夹杂,破坏了奥氏体壳的稳定性,造成石墨畸变;在铁液中添加微量Sb,凝固过程中Sb偏析于石墨—奥氏体界面上,可有效抑制或减缓C向石墨球扩散,限制石墨球生长,抑制石墨球畸变。
二、大断面球铁件石墨漂浮浅析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大断面球铁件石墨漂浮浅析（论文提纲范文）
（1）百吨级球墨铸铁核乏燃料容器铸造工艺优化与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 我国核电发展现状 |
| 1.1.2 乏燃料贮运现状和贮运容器的选择 |
| 1.2 球墨铸铁核乏燃料容器国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 大断面球墨铸铁件凝固特点简介 |
| 1.4 大断面球墨铸铁件质量影响因素与控制的研究 |
| 1.5 研究方法 |
| 1.6 研究内容 |
| 1.7 课题来源及创新点 |
| 1.7.1 课题来源 |
| 1.7.2 创新点 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 实验条件与方法 |
| 2.1 球铁核乏燃料容器性能与组织要求 |
| 2.1.1 国外球墨铸铁核乏燃料容器对性能和组织要求 |
| 2.1.2 国内球墨铸铁核乏燃料容器对性能和组织要求 |
| 2.2 球铁核乏燃料容器材质选择 |
| 2.3 QT400-18化学成分的作用及控制 |
| 2.4 球化处理与孕育处理 |
| 2.4.1 球化剂简述 |
| 2.4.2 球化处理工艺 |
| 2.4.3 孕育剂 |
| 2.4.4 孕育处理工艺 |
| 2.5 实验材料及实验设备 |
| 2.5.1 实验材料 |
| 2.5.2 实验设备 |
| 2.6 实验方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 球铁核乏燃料容器铸造工艺设计及模拟 |
| 3.1 铸造工艺设计 |
| 3.1.1 浇注系统设计 |
| 3.1.2 冒口设计 |
| 3.1.3 冷铁的厚度的计算 |
| 3.1.4 金属型的设计 |
| 3.2 球铁核乏燃料容器铸造工艺模拟 |
| 3.2.1 铸造工艺模拟流程 |
| 3.2.2 铸造工艺模拟方案 |
| 3.2.3 华铸CAE软件及其操作界面 |
| 3.2.4 网格划分及参数设定 |
| 3.3 凝固过程工艺模拟 |
| 3.3.1 砂型工艺模拟 |
| 3.3.2 砂型冷铁工艺模拟 |
| 3.3.3 金属型工艺模拟 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 45°扇形试块实验研究 |
| 4.1 16通道测温系统 |
| 4.1.1 16通道测温系统的硬件 |
| 4.1.2 16通道测温系统 |
| 4.2 热电偶的布置 |
| 4.3 45°扇形试块生产工艺及质量控制 |
| 4.4 测温结果及分析 |
| 4.4.1 冷铁与金属型冷却特性 |
| 4.4.2 45°扇形试块凝固曲线 |
| 4.4.3 球铁核乏燃料容器模拟凝固时间分布 |
| 4.5 45°扇形试块的性能与组织 |
| 4.5.1 试块选取与切割 |
| 4.5.2 试样的切取 |
| 4.5.3 试样结构尺寸 |
| 4.5.4 45°扇形试块力学性能 |
| 4.5.5 45°扇形试块金相组织 |
| 4.5.6 石墨形态与性能的关系 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 球铁核乏燃料容器铸造工艺优化 |
| 5.1 热节部位凝固特点 |
| 5.2 铸造工艺比较与优化 |
| 5.2.1 不同铸造工艺的凝固模拟 |
| 5.2.2 不同铸造工艺条件下热节部位的凝固 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（2）风电用厚断面铁素体基球墨铸铁的组织控制与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 大断面球墨铸铁 |
| 1.1.1 球墨铸铁的产生与发展 |
| 1.1.2 大断面球墨铸铁的特征 |
| 1.1.3 球墨铸铁的模数 |
| 1.2 大断面球墨铸铁的制备工艺 |
| 1.2.1 主要化学成分 |
| 1.2.2 球化工艺 |
| 1.2.3 孕育工艺 |
| 1.2.4 微量元素 |
| 1.3 大断面球墨铸铁的研究现状 |
| 1.3.1 常存元素的调整 |
| 1.3.2 微合金化 |
| 1.3.3 改善熔炼及浇注工艺 |
| 1.3.4 铁水预处理 |
| 1.4 本课题的研究意义及主要内容 |
| 第二章 实验材料和方法 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.2 实验设备及材料 |
| 2.2.1 实验设备 |
| 2.2.2 实验材料 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 实验制备方法 |
| 2.3.2 实验分析方法 |
| 第三章 风电用厚断面铁素体基球墨铸铁的组织和性能特征 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.2 大断面铁素体球墨铸铁的组织特征 |
| 3.3 铸件中心面上的性能分布特征 |
| 3.3.1 拉伸性能分布特征 |
| 3.3.2 低温冲击韧性的分布特征 |
| 3.4 分析与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 二次孕育和球化工艺对大断面铁素体球墨铸铁组织和性能的影响 |
| 4.1 不同孕育工艺对大断面铁素体球墨铸铁组织的影响 |
| 4.1.1 实验方案 |
| 4.1.2 二次孕育时采用不同孕育剂孕育后铁液形核能力的衰退特征 |
| 4.1.3 二次孕育时采用不同孕育剂对实验铸件组织的影响 |
| 4.1.4 分析与讨论 |
| 4.2 不同球化工艺对大断西铁素体球墨铸铁组织和性能的影响 |
| 4.2.1 实验方案 |
| 4.2.2 不同稀土配比的球化剂球化处理对实验铸件组织的影响 |
| 4.2.3 不同稀士配比的球化剂球化处理对实验铸件性能的影响 |
| 4.2.4 分析与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 预处理工艺和微量元素Sb对大断面铁素体球墨铸铁组织和性能的影响 |
| 5.1 预处理工艺对大断面铁素体球墨铸铁组织和性能的影响 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 炉料熔炼前添加预处理剂对实验铸件组织的影响 |
| 5.1.3 炉料熔炼前添加预处理剂对实验铸件性能的影响 |
| 5.1.4 分析与讨论 |
| 5.2 不同Sb含量的微合金化对大断面铁素体球墨铸铁组织和性能的影响 |
| 5.2.1 实验方案 |
| 5.2.2 微量Sb元素对实验铸件组织的影响 |
| 5.2.3 微量Sb元素对实验铸件性能的影响 |
| 5.2.4 分析与讨论 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 全文结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的主要成果 |
| 致谢 |
（3）球化孕育处理对大断面球铁件组织性能影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 球墨铸铁中的石墨球化 |
| 1.2.1 石墨形态 |
| 1.2.2 球墨铸铁中石墨的球化机理 |
| 1.2.3 球化衰退 |
| 1.3 球化剂对厚大断面球墨铸铁球化衰退的影响 |
| 1.3.1 厚大断面球化剂 |
| 1.3.2 钇基重稀土球化剂抗球化衰退机理 |
| 1.3.3 球化处理方法 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 大断面球铁件电炉熔炼生产工艺研究 |
| 2.1 化学成分选择 |
| 2.2 生产所用原材料 |
| 2.2.1 铸造生铁与废钢 |
| 2.2.2 增碳剂 |
| 2.2.3 实际生产原材料选用 |
| 2.3 熔炼工艺 |
| 2.3.1 生产设备 |
| 2.3.2 生产工艺 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 大断面球铁件球化孕育处理工艺研究 |
| 3.1 球铁件存在问题及其对应改进球化孕育工艺 |
| 3.1.1 球化率低与石墨不圆整 |
| 3.1.2 珠光体含量不足、硬度偏低 |
| 3.1.3 铸件存在硬质小质点 |
| 3.2 球化孕育处理试验方案设计 |
| 3.2.1 生产所用球化剂、孕育剂原材料 |
| 3.2.2 球化剂种类的选择 |
| 3.2.3 球化方式的选择 |
| 3.2.4 孕育方式的选择 |
| 3.2.5 孕育剂种类的选择 |
| 3.2.6 球化孕育处理试验方案 |
| 3.2.6.1 取消随流孕育 |
| 3.2.6.2 随流孕育 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 球化孕育处理对大断面球铁件组织性能影响 |
| 4.1 试样制备及分析方法 |
| 4.1.1 试样制备 |
| 4.1.2 实验仪器及检测设备 |
| 4.2 取消随流孕育方案组织性能试验结果及分析 |
| 4.2.1 金相组织与力学性能 |
| 4.2.2 拉伸断口分析 |
| 4.3 随流孕育方案组织性能试验结果及分析 |
| 4.3.1 金相组织与力学性能 |
| 4.3.2 YFY-1A、SPI随流孕育的拉伸断口分析 |
| 4.4 取消随流孕育球铁件石墨畸变分析 |
| 4.4.1 石墨核心 |
| 4.4.2 变异石墨分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）电炉熔炼工艺生产大断面球铁件及铸件缺陷控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 国内外铸造技术的发展现状 |
| 1.1.1 铸造生产中计算机技术的广泛应用 |
| 1.1.2 型砂处理系统向智能化过渡 |
| 1.1.3 树脂自硬砂的生产工艺及配套设备逐渐完善 |
| 1.1.4 清理的设备逐渐更新 |
| 1.2 国内铸造行业状况、面临问题以及发展策略 |
| 1.2.1 铸造行业现状 |
| 1.2.2 国内铸造业面临问题 |
| 1.2.3 国内铸造行业发展的对策 |
| 1.3 大断面球铁件的生产现状 |
| 1.3.1 国外大断面球铁件生产现状 |
| 1.3.2 国内大断面球铁件生产现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 电炉熔炼工艺生产大断面球铁件关键技术研究 |
| 2.1 化学成分选择 |
| 2.2 电炉熔炼所用原材料 |
| 2.2.1 铸造生铁与废钢 |
| 2.2.2 增碳剂 |
| 2.3 延长电炉炉衬使用寿命的措施 |
| 2.4 熔炼 |
| 2.5 预处理 |
| 2.6 球化和孕育处理 |
| 2.7 浇注温度 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 大断面球铁件缺陷分析及控制对策研究 |
| 3.1 铸件产品质量要求 |
| 3.2 铸件常见缺陷分析及控制对策研究 |
| 3.2.1 铸件常见缺陷分析 |
| 3.2.2 铸件缺陷形成机理分析 |
| 3.2.3 铸件缺陷控制对策研究 |
| 3.3 大断面球铁件铸造生产方案制定 |
| 3.3.1 YFY-1A随流孕育生产方案 |
| 3.3.2 SiRE随流孕育生产方案 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 大断面球铁件生产效果研究 |
| 4.1 生产效果 |
| 4.1.1 YFY-1A随流孕育生产方案的实际效果 |
| 4.1.1.1 镗床滑枕铸件产品质量情况 |
| 4.1.1.2 生产效果分析 |
| 4.1.1.3 不同阶段铁液化学成分、石墨结晶核心与力学性能分析 |
| 4.1.2 SiRE随流孕育生产方案的实际效果 |
| 4.1.2.1 镗床滑枕铸件产品质量情况 |
| 4.1.2.2 斑点缺陷分析 |
| 4.1.2.3 斑点缺陷预防对策 |
| 4.2 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）冷却速度对厚大断面球铁组织性能影响的模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题来源以及研究的目的和意义 |
| 1.2 厚大断面球铁的国内外研究及应用现状 |
| 1.2.1 厚大断面球墨铸铁的发展和应用 |
| 1.2.2 厚大断面球铁件模拟方法的研究现状 |
| 1.3 厚大断面球铁存在的主要问题及研究现状 |
| 1.4 控制球化衰退和石墨畸变的方法 |
| 1.5 冷却速度对厚大断面球铁的影响 |
| 1.6 本课题主要研究的内容 |
| 第2章 实验材料及实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 本实验的工艺路线 |
| 2.4 立方体模拟试块的制备 |
| 2.4.1 立方体模拟试块尺寸的确定 |
| 2.4.2 化学成分的选择 |
| 2.4.3 浇注系统的设计 |
| 2.4.4 砂箱的设计 |
| 2.4.5 热电偶的制备 |
| 2.4.6 冷铁的设计 |
| 2.4.7 熔炼工艺 |
| 2.4.8 造型工艺 |
| 2.5 试样的显微组织观察 |
| 2.5.1 显微组织观察 |
| 2.5.2 扫描电镜断口分析 |
| 2.6 测温点的确定 |
| 2.7 力学性能测试 |
| 2.7.1 拉伸性能测试 |
| 2.7.2 冲击性能测试 |
| 2.7.3 硬度测试 |
| 第3章 模拟试块的凝固特性及显微组织分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冷却特性曲线分析 |
| 3.2.1 不加冷铁件凝固曲线分析 |
| 3.2.2 加冷铁件凝固曲线分析 |
| 3.3 组织分析 |
| 3.3.1 石墨形态分析 |
| 3.3.2 基体组织分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 模拟试块的力学性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 拉伸性能分析 |
| 4.3 拉伸断口扫描分析 |
| 4.4 冲击性能分析 |
| 4.5 硬度分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）微量元素偏析对厚大断面球铁石墨形态的影响（论文提纲范文）
| 1 大断面球铁中的石墨畸变 |
| 1.1 石墨漂浮 |
| 1.2 开花状石墨 |
| 1.3 碎块状石墨 |
| 2 微量元素偏析对石墨形态的影响 |
| 2.1 试验方法 |
| 2.2 Mg、RE富集的影响 |
| 2.3 晶界元素偏析的影响 |
| 2.4 微量Sb的影响 |
| 3 结论 |
四、大断面球铁件石墨漂浮浅析（论文参考文献）
- [1]百吨级球墨铸铁核乏燃料容器铸造工艺优化与实验研究[D]. 张亮亮. 机械科学研究总院, 2020(01)
- [2]风电用厚断面铁素体基球墨铸铁的组织控制与性能研究[D]. 陈琳. 东南大学, 2015(08)
- [3]球化孕育处理对大断面球铁件组织性能影响[D]. 李冬珍. 湖南大学, 2013(03)
- [4]电炉熔炼工艺生产大断面球铁件及铸件缺陷控制研究[D]. 邵斌. 湖南大学, 2013(03)
- [5]冷却速度对厚大断面球铁组织性能影响的模拟研究[D]. 梁镇强. 哈尔滨理工大学, 2013(05)
- [6]厚大断面球墨铸铁生产质量控制技术[A]. 邓宏运,孔令清,马广华,解戈奇,李洪芝. 2012中国铸造活动周论文集, 2012
- [7]合金元素在厚大断面球铁中的作用[A]. 刘安娜,徐锦锋. 2012中国铸造活动周论文集, 2012
- [8]各种元素在大断面球铁中的作用及影响[A]. 刘安娜,徐锦锋. 2012年全国蠕墨铸铁研讨会暨机床铸铁件技术交流会议论文集, 2012
- [9]大断面球铁件电炉熔炼工艺及石墨畸变机理研究[J]. 周惦武,邵斌,刘金水,苏华,李冬珍,代德利,胡国良,吴正喜. 铸造, 2012(08)
- [10]微量元素偏析对厚大断面球铁石墨形态的影响[J]. 蔡启舟,王敬华,张斗,魏伯康,尤明,姚俊邦,温广敏. 现代铸铁, 2011(04)