一、RPM与特种加工组合的快速模具制造（论文文献综述）
史慧欣[1]（2014）在《水泥基模具在冲压成型领域的应用研究》文中研究指明模具制造行业是技术含量要求较高的行业之一，拥有着良好的市场前景，潜藏着巨大的经济效益。汽车模具是模具生产量最多的产品之一，但是它的加工周期较长，限制了新车型更新换代的速率。缩短模具生产周期是提高产品在市场上的竞争力的有力手段。此外，降低模具生产成本是提高企业经济效益的重要手段之一。因此，研发新型和经济型模具材料，缩短模具生产周期是汽车模具向前发展的趋势，是材料加工行业有价值和现实使用意义的课题。水泥基是应用广泛的土木材料之一，原材料的成本较低且数量庞大。近年来，水泥基的材料属性和成形性研究已经非常成熟，它的应用领域不断拓展和扩大。本文主要研究内容是将水泥基应用于快速模具制造中，生产水泥基冲压模具，这种模具受到强度的限制，不能取代高强度钢模具，但是它具有易成形、成型快、成本低等特点，因此可作为预成型模具。但是它的强度是否能够达到预成型模具的强度要求，这是本文研究的重点。如果它的强度达到了预成型模具的要求，那么它的应用前景非常良好，经济市场相当广阔。本文重点研究内容有四点：①选定拉伸材料，确定拉伸件的毛坯尺寸、拉伸工艺参数（如拉伸力参数、拉伸模间隙等）和水泥基模具（上、下模）尺寸。并结合拉深参数正交设计来确定模具的最终参数。②根据水泥基模具的基本尺寸，制定水泥基模具的三维造型，即水泥基浇筑型框。水泥基浇筑型框共制定三种方案，选出具有可行性的模具型框。然后确定水泥基的配比，最后制出水泥基模具（上、下模）。③水泥基冲压模具的性能检测：首先，在压力机上测定水泥基基准件的强度；再使用液压机测试水泥基冲压模具的冲压性，通过冲压件的质量分析冲压模具存在的问题，最后提出可行的解决方案。④基于电弧喷涂技术对水泥基模具进行表面优化，最后将水泥基模具安装在液压机上检测它的成型性。
曹驰[2]（2009）在《锌基合金模具快速制造关键技术研究》文中研究说明多品种、小批量、快速化的现代产品制造发展趋势要求企业必须快速响应市场和用户的需求变化,并提供创新设计的产品快速推向市场。快速成型技术和快速模具制造技术为解决该问题提供了技术支撑。其中,铸造法间接快速模具制造技术合理利用了快速成型技术和铸造技术的互补性,具有快速灵活适应性广的特点,可以实现低成本快速制造模具,成为快速模具制造的研究和应用热点。本文基于锌基合金这种经济快速模具材料进行铸造法快速模具制造技术研究,围绕创新和快速两个主题,将产品创新设计方法、埋铸法注塑模随形冷却水道思想、新型模具材料和表面处理技术融合到快速模具制造工艺中,形成了一种支持产品创新的锌基合金模具快速制造技术,主要研究内容包括以下五个部分：（1）利用数字化图像处理技术进行数字图片特征的提取研究,制定了输入的BMP格式图形的矢量化方案,通过灰度化、二值化、滤波、轮廓提取、细化等过程,研究和筛选关键步骤中的算法,并进行编程实现,提取出数字图片的特征轮廓信息,并生成DXF格式文件输入到三维造型软件中。通过研究实现了数字图片特征信息用于产品创新设计和模具表面图纹的制造中,特征轮廓精度高,结合快速制模方法可以不依赖腐蚀或者精雕的方法即可生成模具型腔的图纹。（2）提出用埋铸法快速制造内置随形冷却水道（Conformal Cooling Channels-CCC）注塑模具的工艺路线,利用锌基合金的低熔点和铸造工艺的灵活性,可以实现CCC的低成本制造。用MPI软件对随形水道冷却效果进行了模拟,结果表明常用模流分析软件不能适应埋铸法的特点。用传热学原理和有限差分法建立内置埋铸随形冷却水道注塑模具的解析模型,并开发了模拟仿真程序,对比分析直水道和随形水道的冷却效果,对内置CCC的水管直径、距型腔壁距离和水管间距等参数进行分析,为埋铸随形冷却水道的仿真优化进行探索,为今后的冷却水道模拟提供了借鉴和研究基础。（3）选择一种高铝铜含量的锌基合金Zn-11%Al-8%Cu-Mg为研究对象,试验考察稀土和锆元素对合金组织性能的影响,以进一步改善传统锌基合金的性能以提高模具寿命。结果表明：适量的稀土和锆元素能够细化合金组织,并形成均匀分布的第二相,但加入量过多后细化变质效果减弱,不利于组织优化；稀土和锆元素能够提高合金的力学性能和耐腐蚀性能,但当稀土和锆加入量分别达到0.06%和0.5%时,合金性能降低。热处理试验表明：Zn-11%Al-8%Cu-Mg合金采用320℃保温3h后水冷+120℃保温10h后空冷的热处理工艺后虽然硬度有所下降,但强度和延伸率提高,组织更加均匀。综合试验结果确定Zn-11%Al-8%Cu-Mg-0.05%RE合金为模具合金。（4）对Zn-11%Al-8%Cu-Mg合金表面化学镀镍工艺进行研究,以进一步改善锌基合金模具性能并促进其应用。锌基合金的性质分析表明化学镀前处理很关键,考虑到镀层的结合力和化学镀工艺的环保,本文开发一种碱性预化学镀+酸性化学镀镍的锌基合金化学镀工艺。试验筛选了合理的化学除油、弱酸浸蚀和碱性预化学镀的工艺,分析锌基合金化学镀镍的机理,通过酸性化学镀镍溶液的成分对镀镍速度的影响进行镀液优化。对化学镀镍层的分析表明沉积速率为11.44μm／h,镀层含磷量为6.03%,属于中磷镀层,镀层为非晶态结构,镀层致密均匀,镀层与基体结合良好,耐蚀性较基体有很大的提高。因此化学镀镍工艺可以对Zn-11%Al-8%Cu-Mg合金起到防护作用,有望成为该合金作为模具使用时的表面处理方法。（5）以实例说明基于SLA原型的锌基合金模具快速制造的工艺,进行真空注型机的设计制造,从CAD模型获得的SLA原型的制造可以制造硅橡胶软模,研究得到石膏型的制作工艺,分析了锌基合金模具零件的铸造工艺和凝固特点,通过重力铸造工艺可以获得模具零件。该工艺可以集成前四部分的研究成果,形成支持产品创新的锌基合金模具快速制造技术。将锌基合金在塑料模、冲裁模和拉深模上进行试制,对锌基合金模具进行应用和评估。本文通过研究形成了基于SLA原型和铸造工艺的锌基合金快速制模技术及新型材料的开发,为低成本快速制造高质量的锌基合金模具提供技术应用基础,为快速反应市场的产品创新提供技术支持。
石亚军[3]（2009）在《电弧喷涂制模过程中陶瓷母模及整体模具设计》文中研究表明如今模具市场的竞争日益激烈,工业产品越来越向多品种、小批量、高质量、低成本的方向发展,产品的更新换代越来越快,对模具的需求量也越来越大。电弧喷涂制造钢基模具的工艺设计贯穿于课题的始终,为模具设计和制造提供新的依据。传统冲压件模具存在周期长、信息共享程度低、依靠经验设计、难以优化和生产成本高等问题。本文在探索电弧喷涂与快速原形技术结合设计/制造钢基模具理论和实现方法的基础上,重点研究了中间模—陶瓷母模翻制的关键技术。评述了国内外快速制模工艺设计的现状及其发展趋势。分析了制模工艺所涉及的一些技术问题,并制定了相应的解决对策。通过计算机辅助设计CAD及CAM绘制模具三维模型,设计凸凹模尺寸,再根据具体数模制作RP纸型,及硅橡胶模的翻制,最后在陶瓷型模上进行电弧喷涂钢形成钢基型腔。本文通过用不同粒度的Al2O3粉末制作模块进行对比实验,筛选出粒度为47μm的Al2O3粉末作为陶瓷型的制作原材料。通过模块浸硅溶胶与否和对陶瓷型块在不同温度下烧结所进行强度和收缩性实验,从而优化了陶瓷型制作的原料配方和烧结工艺。通过冷冻实验,分析了硅溶胶对陶瓷型表面质量的影响,解决了陶瓷型表面缺陷的问题。通过喷涂脱离试验确定了表面添加Al2O3粉末与SiO2粉末的最佳比例。选用4Cr13、80号钢等材料作为模具的型腔材料在强度、硬度和耐磨性等方面都能满足模具工作条件的需要。当喷涂表面温度控制在260摄氏度左右时应力最小、收缩变形最小。根据以上实验成功喷出了凸模,在此基础上制做了凸模压边圈、凹模、模板、固件装置、推件装置等。进行压力计算确定压力中心、选择模架、压力机。本课题的的应用证明了电弧喷涂与快速原形技术相结合的方法制造钢基模具的合理性,说明该工艺是实现快速、低成本制造钢基模具的可行方法。
李国兵[4]（2008）在《基于快速原型的电铸模具成形工艺研究》文中研究说明随着生活质量和欣赏水平的提高,人们对新产品的追求越来越强烈,使得现在市面上的产品更新换代越来越快。为了满足顾客的需求,提升企业的竞争力,企业的产品正在向小批量、多样化、高质量的方向发展。而现代工业品的开发和技术水平的提高在很大程度上取决于模具制造技术的发展,这使得模具的设计与制造必须尽可能的缩短周期,不断降低开发成本。快速成形技术给模具的设计与制造带来了一次飞跃。由于快速成形技术的应用,加上此基础上的快速制模技术的发展,使模具的设计与制造逐步趋向于数字化、快速化,“基于快速原型的电铸成形模具技术”能满足模具制造的新要求。电铸工艺具有极高的复制精度,能精确的复制出金属型腔;分层实体制造（LOM）是国内推广较早、技术较成熟且成本较低的原型制造方法,研究如何更好地把二者结合起来生产金属模具,对模具技术的发展具有深远的影响。本文首先分析影响硫酸铜溶液电铸制造铜模的因素并对主要参数进行正交实验,得到了生产高质量铜模较优的技术参数。试验条件与工厂实际生产条件相同,所研究的成果对企业有更真实的指导价值。由于LOM原型直接电铸需要复杂的前期处理,本课题避开直接用其作为电铸载体,而是经过更适合的材料翻制转换,得到合适的电铸载体,使电铸质量更高。本文还对深孔电铸进行了初步的实验研究,总结了金属在深孔中沉积的规律,提出深孔可电铸径深比的最小极限是24%,探讨了深孔电铸中质量问题的解决方案。本文提出了LOM原型+吸塑壳型+涂覆铜粉再电铸的快速制模的新工艺。为了检验研究成果,该技术成功应用于青岛纸塑制品有限公司太阳能管的内包装模具生产上,并批量生产产品。结果表明该新工艺是完全适合市场需求和企业实际利益的。
李艳[5]（2007）在《基于SLS的金属模具快速制造基础技术实验研究》文中指出当前先进技术的推广应用成为各行业发展的必然趋势。在生产制造领域，市场竞争日趋激烈的条件下，传统制造业的设计和生产方式在很多方面难以满足企业越来越高地要求。快速成型技术就是适应这种市场需求而发展起来的一种高新技术，在新产品开发中具有广阔的应用前景。近年来国内外将快速成型技术应用到模具制造中，形成一种全新的快速模具制造工艺，而金属模具快速制造技术是当前国内外重要的应用研究方向之一，其中金属粉末的选择性激光烧结成型技术已成为目前世界上一些工业发达国家正在研究的热点课题。本文正是根据这种科学技术及社会市场需求，重点对如何利用SLS技术快速制造金属模具的工艺过程进行了深入的研究。本文选用316L不锈钢粉末材料及合适的有机包覆材料，通过包覆工艺优化实验，开发出了覆膜不锈钢粉的制备工艺。在对上述材料进行烧结成型工艺实验的基础上，利用正交实验法获得最佳的烧结成型工艺参数，主要参数为：激光功率为15W，扫描速度为1000 mm／s，铺粉厚度为0.10 mm，粉末颗粒尺寸为45μm。并结合工艺参数对覆膜不锈钢粉材料的成型特性进行了具体分析。通过对金属激光快速原型件进行后处理实验研究，找出了后处理工艺最佳参数：脱脂升温速率采用200℃／h、脱脂加热温度确定为300℃。使原型件经后处理性能得到大幅度提高，并制成符合使用要求的金属注塑模具。随后对烧结成型件进行力学性能测试及分析，其中高温烧结件抗拉强度207MPa，延伸率12％；渗金属件抗拉强度390MPa，延伸率9％。这为获得稳定可靠、可以大规模生产的工艺条件具有十分重要的参考意义。该项技术可用于注塑模、铸模等金属模具及零件的快速制造。
朱发林[6]（2007）在《基于RE和RP的快速模具技术研究》文中指出市场竞争的不断加剧,要求企业必须快速响应市场和用户的需求变化,促使工业生产越来越向多品种、小批量、高质量、低成本的方向发展。近年来,反求工程（RE）、快速原型技术（RP）等蓬勃兴起,使得快速响应市场需求的产品开发成为可能。快速成形技术作为近年来的先进制造技术,已成功地实现了快速原型制造,目前正向快速模具制造方向迅速发展。基于RE和RP技术的快速模具制造已成为当前模具制造业的热点,并被广泛地研究和应用。本文针对基于快速原型的硅胶模具制造技术进行了深入研究。在整套工艺的完善上进行了大量工作,完成了基于快速原型的硅胶模具制造。同时指出,基于快速原型的硅胶模具制造技术是以快速原型为母模,进行硅胶模具的制作。对于小批量的塑料制品生产,可采用真空浇注的方法。为了深入了解硅橡胶模具制品浇注的影响因素,本文采用正交试验方法进行大量的工艺试验,完成了对真空浇注工艺参数的优化。同时,本文还完成了以石膏为背衬的硅胶模具,并对其工艺进行了研究,验证了产品生产的可行性。本文的研究对硅胶模工艺的实际应用具有一定的指导意义,并为硅胶模技术的研究发展提供了实验依据。同时,本文以单因素实验的方法,系统地研究了RT工艺成型过程中几个主要因素单独作用时,对成型制品尺寸精度的影响;最后,以快速硅胶模成型制品尺寸精度的整体研究为目标,从最终树脂制品尺寸精度出发,在优化各工艺环节、提高制作精度的基础上,研究了整个RT工艺过程中尺寸误差的累积效应。根据快速模具制造系统的精度闭环控制原理,提出了相应的尺寸补偿方法,为今后快速模具的精度研究提供理论依据。
冯小军[7]（2006）在《快速模具模塑成形的数值分析及过程智能控制系统的研究》文中研究指明快速模具技术因能够很好地响应新产品快速开发的需求，能够解决大量传统加工方法难以甚至不能解决的制造问题，综合经济效益显着，正逐渐成为一种新的生产方式。快速模具模塑成形过程涉及低压注射充模时的流变学问题，双组分高分子材料交联固化的反应动力学问题，反应加工过程中的传热和传质问题，以及过程的智能控制问题等一系列高分子材料反应加工的核心科学问题。本文基于快速模具模塑成形的机理和工艺特点，运用数值分析技术、现代实验技术以及智能控制技术着重研究了制品反应模塑过程影响因素的数值分析方法、工艺参数优化方法以及成形过程的智能控制系统，并进行了大量的实例仿真。本文的研究成果推进和丰富了快速模具模塑成形关键技术的研究，对解决成形过程工艺参数的合理选择及优化、加工过程的智能控制问题具有重要的指导作用。 主要的研究成果归纳如下： ①分析了RT模塑成形的典型工艺过程并归纳了工艺特点；从成形方法、原料体系及充模与固化的物理、化学变化出发，全面分析了RT模塑成形机理；给出了RT模塑成形技术体系，结合控制成形质量的需求阐述并详细分析了工艺参数优化技术、成形过程的数值分析技术及智能控制技术、成形精度控制技术和成形材料的改性技术等RT模塑成形的关键技术。 ②分析了RT模塑充模过程的特点及影响充模质量的主要工艺因素，提出了基于数值仿真及正交实验技术的反应模塑充模工艺参数组合优化方法。以模具填充结束时的平均体积转换率和平均剪切速率作为评价指标，通过设计正交仿真实验方案，在定量分析主要工艺参数对充模过程影响程度的基础上，确定最优工艺参数组合。分析实例证明了该方法的实用性和可靠性。该方法的特点是可针对每一具体产品结构进行分析，仿真实验结果直观，可比性强。所采用的实验原始数据来源于经验推荐值，因而对于反应模塑充模工艺参数的优化具有普遍性。 ③快速模具低压灌注成形具有热固性材料低压反应注射成形的特点，在充模完成后的数十秒时间内除了化学反应之外，还伴随有快速相分离、氢键化等，体系十分复杂。在分析低压灌注成形特点及影响因素的基础上，建立了分析成
张昌明[8]（2006）在《基于RP的快速模具制造技术研究》文中指出不断加剧的市场竞争，要求企业能快速响应市场和用户的需求变化，从而促使工业生产越来越向多品种、小批量、高质量、低成本的方向发展。为了加强产品在市场上的竞争力，客观上要求对作为制造各种产品的关键工艺装备——模具的开发周期和制造成本进行控制。基于快速原型的快速制模技术具有制模周期短、成本低、精度与寿命又能满足生产使用要求的特点，对于中小型模具的制造，具有比较显着的综合经济效益。 快速成型技术（Rapid Prototyping，简称RP）是20世纪80年代末期迅速发展起来的一种先进制造技术。它将计算机上可见的设计图形，迅速、准确地变成产品原型或直接制造零件，因此对缩短产品开发的周期、减少开发费用、提高市场竞争能力都具有重要的现实意义。快速制模（Rapid Tooling，简称RT）技术，就是将传统的制模方法（如数控加工、铸造、金属喷涂等）与快速成型制造技术相结合，使得模具制造周期短、成本低、综合经济效益好，在模具的精度和寿命方面能满足生产使用要求的模具制造技术，它已成为现代模具制造的强有力手段。换言之，快速模具制造工艺的特点在于快速成型技术与传统制模技术相结合，互相补充，使模具的设计和制造周期缩短。从模具的概念设计到出模，快速制模一般是传统模具加工方法所需时间的1/3左右，对复杂的零部件还可以更为节省时间。
王会刚[9]（2006）在《工艺过程对快速模具成型制品尺寸精度的影响研究》文中提出当前国内外对于快速原型制造技术（Rapid Prototyping&Manufacturing, RP&M）和快速制模技术（Rapid Tooling, RT）的研究仅局限于在各个具体工艺步骤的可靠性、精度和质量的探讨上;而对基于RP&M技术的RT精度及快速模具成型制品尺寸精度方面的整体研究较少。针对这种状况,本文以实验为基础,系统研究了基于RP&M技术快速制模工艺以及用快速模具浇注树脂制品的工艺过程;比较分析了石膏模具、玻璃钢模具和硅橡胶模具三种制模方法的优缺点。重点研究了硅橡胶模具的制作工艺及制作中的关键技术,提出了一些能有效地提高模具制作精度和质量的措施。研究了采用硅胶模快速浇注树脂制品的工艺过程,并分析了树脂浇注制品的常见缺陷及其产生原因,给出了提高树脂制品浇注质量和精度的措施。 为了定性分析RT工艺过程中各因素对快速模具成型制品尺寸精度的影响,本文以正交实验为基础,通过建构浇注制品的结构模型,并实验制作快速硅胶模及浇注树脂制品,以最终制品的尺寸数据为依据,系统研究了RT工艺过程中各因素对快速模具成型制品尺寸精度的影响,说明了各因素对制品尺寸收缩的影响趋势,并对其原因做了详细分析。分类分析了从RP原型到硅橡胶模具及树脂制品浇注整个工艺过程的尺寸误差,并给出了相应的改进措施。 本文以快速硅胶模成型制品尺寸精度的整体研究为目标,从最终树脂制品尺寸精度出发,在优化各工艺环节、提高制作精度的基础上,研究了整个RT工艺过程中尺寸误差的累积效应。根据快速模具制造系统的精度闭环控制原理,提出了相应的尺寸补偿方式,以提高模具成型制品的尺寸精度,并通过实验验证。
叶建红[10]（2005）在《基于RP的快速制模精度研究》文中进行了进一步梳理目前,随着市场竞争的不断加剧,要求企业必须快速响应市场和用户的需求。而模具是制造各种产品的关键工艺装备,为了加强产品的市场竞争力,客观上要求缩短模具的开发周期、降低模具制造成本。基于快速原型的快速制模技术具有制模周期短、成本低、精度和寿命又能满足使用要求的特点,有显着的综合经济效益。本文将快速制模和陶瓷型精密铸造技术相结合,提出了基于快速原型的陶瓷型快速制模技术,为金属模具制造开辟了一条新的技术途径。 基于快速原型的快速制模技术因起步不久,还正处于发展阶段,应用于实际生产中还面临许多挑战,其中突出的问题就是基于离散累加原理制造原型的表面及尺寸精度、综合机械性能难于满足高精度、高表面质量的耐久模具的制造要求,各工艺过程之间尺寸的传递规律尚不明确等,本文就是针对快速制模尺寸精度方面问题进行研究和探讨的。 本文通过对快速制模与精密铸造结合的工艺进行分析对比,并对采用陶瓷型精密铸造来快速制模的工艺过程进行了探讨,总结了陶瓷型精密铸造工艺过程中影响尺寸变化的因素。 基于RP的陶瓷型制模方法属于精密铸造范畴,而金属凝固过程温度随时间和空间急剧变化,材料热物性参数也随温度变化,同时还存在相变,是属于典型的非线形瞬态热传导问题。虽然凝固过程中的温度场和应力应变场是双向耦合的,但由于应力应变场对温度场的影响非常小,可以忽略不计。基于这一思想,有效、合理地简化了有限元的求解模型,并建立了有限元分析精度控制系统。 在模拟计算时本文采用ANSYS的热.结构耦合模块,利用间接求解法,建立了凝固过程温度场及应力应变模拟分析,通过对不同长、宽的模型进行模拟得到铸件尺寸收缩量及收缩率,为复杂的凝固过程中温度及尺寸变化提供了理论依据和指导,给快速制模的尺寸控制提供了可靠的补偿依据,最终得到满足尺寸精度要求的制件。
二、RPM与特种加工组合的快速模具制造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、RPM与特种加工组合的快速模具制造（论文提纲范文）
（1）水泥基模具在冲压成型领域的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 快速制模技术现状 |
| 1.1.1 国内外快速制模技术的发展现状 |
| 1.1.2 快速模具技术方法及种类 |
| 1.1.3 快速模具技术的应用 |
| 1.2 水泥基冲压模具快速制模技术 |
| 1.2.1 水泥基技术概述 |
| 1.2.2 模具表面处理技术 |
| 1.3 课题研究的目的及意义 |
| 1.4 课题的研究内容 |
| 2 拉伸件设计 |
| 2.1 拉深材料的确定 |
| 2.2 样件设计图 |
| 2.2.1 修边余量的确定 |
| 2.2.2 毛坯尺寸计算 |
| 2.2.3 工艺计算 |
| 2.2.4 拉深力能参数计算 |
| 2.2.5 拉深模工作部件尺寸 |
| 2.3 拉深参数的正交设计 |
| 2.3.1 有限元模型 |
| 2.3.2 正交实验设计及选取质量评估参数 |
| 2.3.3 正交试验结果 |
| 2.3.4 方差分析表 |
| 2.3.5 正交实验结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 水泥基冲压模具的设计与制造 |
| 3.1 水泥基冲压模具浇筑型框的设计与加工 |
| 3.1.1 水泥基冲压模具浇筑型框的设计 |
| 3.1.2 水泥基冲压模具浇筑型框的加工 |
| 3.2 水泥基冲压模具的制作 |
| 3.2.1 水泥基理论配合比的计算介绍 |
| 3.2.2 掺化学外加剂---减水剂时的基本配比 |
| 3.2.3 确定水泥基的配合比 |
| 3.3 水泥基模具的生产 |
| 3.3.1 水泥基的拌制 |
| 3.3.2 水泥基模具的浇注 |
| 3.3.3 水泥基模具的振捣 |
| 3.3.4 水泥基模具的养护 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 水泥基冲压模具快速成型质量控制和研究 |
| 4.1 水泥基冲压模具质量控制 |
| 4.1.1 水泥基基准件强度测试 |
| 4.1.2 水泥基冲压模具性能测试实验过程 |
| 4.2 实验结果分析 |
| 4.2.1 水泥基模具力学性能分析 |
| 4.2.2 水泥基模具表面分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 水泥基冲压模具优化 |
| 5.1 水泥基冲压模具表面处理 |
| 5.1.1 电弧喷涂制造模具工艺 |
| 5.1.2 电弧喷涂设备 |
| 5.1.3 喷涂工艺 |
| 5.2 水泥基冲压模具表面处理后性能测试 |
| 5.2.1 检测水泥基模具喷涂层的粗糙度 |
| 5.2.2 水泥基模具表面处理前后的冲压件对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
（2）锌基合金模具快速制造关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题意义 |
| 1.2 快速模具制造技术的研究现状 |
| 1.2.1 快速模具直接制造 |
| 1.2.2 快速模具间接制造 |
| 1.2.2.1 粉末成型法 |
| 1.2.2.2 镀镍法 |
| 1.2.2.3 电铸法 |
| 1.2.2.4 喷涂法 |
| 1.2.2.5 电极加工法 |
| 1.2.2.6 铸造法 |
| 1.3 快速模具制造的发展趋势和课题研究的需求分析 |
| 1.3.1 快速模具制造技术存在的问题 |
| 1.3.2 快速模具的发展趋势 |
| 1.3.3 课题研究的市场需求分析 |
| 1.4 课题来源和主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究的工艺路线分析 |
| 1.4.3 课题的主要研究内容 |
| 第2章 基于数码图片特征的模具表面图纹生成技术研究 |
| 2.1 Pro/E环境中基于数码图片特征的产品创新设计研究 |
| 2.2 数码图片显示和灰度处理 |
| 2.3 数字图像的二值化及滤波处理 |
| 2.4 轮廓提取的算法研究和编程实现 |
| 2.5 轮廓细化算法和编程实现 |
| 2.6 轮廓矢量化输出处理 |
| 2.7 基于数码图片的图纹生成在三维造型中的应用 |
| 2.8 小结 |
| 第3章 埋铸法制造随形冷却水道注塑模具的工艺与模拟 |
| 3.1 随形冷却水道 |
| 3.2 埋铸法制造内置随形冷却水道的工艺方案 |
| 3.3 MPI环境下的随形冷却水道评价 |
| 3.3.1 冷却模拟前处理 |
| 3.3.2 冷却模拟及其结果分析 |
| 3.3.3 MPI模拟软件对随形冷却水道的模拟效果评价 |
| 3.4 随形冷却水道注塑模具的模拟程序 |
| 3.4.1 数学模型 |
| 3.4.2 数值求解方法 |
| 3.4.3 冷却数值模拟 |
| 3.5 随形冷却水道注塑模具的程序模拟结果 |
| 3.5.1 直管冷却水道和随形冷却水道的模拟结果对比 |
| 3.5.2 埋铸水管工艺参数的模拟 |
| 3.6 模拟程序存在的问题 |
| 3.7 小结 |
| 第4章 Zn-11%Al-8%Cu-Mg模具材料的组织性能研究 |
| 4.1 锌基合金模具材料 |
| 4.1.1 锌基合金模具材料的特点 |
| 4.1.2 模具锌基合金的成分选择 |
| 4.2 实验方法和实验条件 |
| 4.2.1 试样制备 |
| 4.2.2 组织观察和分析 |
| 4.2.3 力学性能测试 |
| 4.2.4 腐蚀性能测试 |
| 4.2.5 摩擦磨损性能测试 |
| 4.3 稀土对Zn-11%Al-8%Cu-Mg合金的组织性能影响 |
| 4.3.1 RE对Zn-11%Al-8%Cu-Mg合金组织的影响 |
| 4.3.2 RE对Zn-11%Al-8%Cu-Mg合金力学性能的影响 |
| 4.4 锆对Zn-11%Al-8%Cu-Mg合金的组织性能影响 |
| 4.4.1 Zr对Zn-11%Al-8%Cu-Mg合金组织的影响 |
| 4.4.2 Zr对Zn-11%Al-8%Cu-Mg合金力学性能的影响 |
| 4.5 热处理对Zn-11%Al-8%Cu-Mg合金组织性能的影响 |
| 4.5.1 热处理对合金组织的影响 |
| 4.5.2 热处理对Zn-11%Al-8%Cu-Mg合金性能的影响 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 Zn-11%Al-8%Cu-Mg合金表面化学镀镍工艺研究 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 试样 |
| 5.1.2 实验仪器 |
| 5.1.3 化学镀镍装置 |
| 5.1.4 化学镀镍层性能测试方法 |
| 5.2 Zn-11%Al-8%Cu-Mg合金表面化学镀镍前处理工艺研究 |
| 5.2.1 前处理研究的必要性 |
| 5.2.2 前处理工艺过程 |
| 5.2.3 毛坯处理 |
| 5.2.4 化学除油 |
| 5.2.5 弱酸浸蚀 |
| 5.2.6 活化 |
| 5.2.7 碱性预化学镀镍 |
| 5.3 Zn-11%Al-8%Cu-Mg合金表面化学镀镍工艺 |
| 5.3.1 化学镀镍机理 |
| 5.3.2 酸性化学镀镍溶液的成分对镀镍速度的影响和镀液优化 |
| 5.4 Zn-11%Al-8%Cu-Mg合金表面化学镀镍层的组织性能分析 |
| 5.4.1 外观 |
| 5.4.2 镀层结构和化学成分分析 |
| 5.4.3 镀层的结合强度 |
| 5.4.4 镀层的硬度 |
| 5.4.5 耐蚀性 |
| 5.5 小结 |
| 第6章 基于SLA原型的锌基合金模具快速制造工艺 |
| 6.1 SLA原型的制造工艺 |
| 6.1.1 SLA快速成型方法 |
| 6.1.2 SLA原型的数据处理和制作工艺 |
| 6.2 硅橡胶模的制作研究及真空注型机制造 |
| 6.2.1 基于SLA原型的硅橡胶模制作工艺研究 |
| 6.2.2 真空注型设备及真空注型工艺 |
| 6.3 用于快速模具制造工艺的石膏铸型制造工艺研究 |
| 6.3.1 用于石膏型铸造的石膏原材料 |
| 6.3.2 填料 |
| 6.3.3 石膏型配方实验 |
| 6.3.4 石膏型制作工艺 |
| 6.4 锌基合金模具零件铸造工艺 |
| 6.5 小结 |
| 第7章 锌基合金模具快速制造技术及模具材料应用实例 |
| 7.1 锌基合金快速模具制造技术在模具制造中的应用实例 |
| 7.1.1 洗衣机定时器旋钮模具快速制造 |
| 7.1.2 拉深模的快速制造 |
| 7.2 锌基合金材料在各类模具中的应用实例 |
| 7.2.1 冲裁模 |
| 7.2.2 拉深模 |
| 7.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读博士学位期间发表论文及研究成果目录 |
（3）电弧喷涂制模过程中陶瓷母模及整体模具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 快速制模技术 |
| 1.1.1 快速制模技术得发展现状 |
| 1.1.2 快速原型制造的意义 |
| 1.1.3 快速制模技术方法 |
| 1.1.4 快速制模的展望 |
| 1.2 快速原型技术 |
| 1.2.1 快速原型技术的发展现状 |
| 1.2.2 快速原型技术的原理及加工特点 |
| 1.2.3 基于电弧喷涂的快速原形技术制模流 |
| 1.2.4 快速原型技术的分类 |
| 1.2.5 快速原型技术对传统产品设计的影响 |
| 1.2.6 快速原型技术的应用 |
| 1.2.7 快速原型技术的研究概况及发展趋势 |
| 第二章 RP原型设计及制作 |
| 2.1 RP纸型设计及制作 |
| 2.1.1 UG软件的简介 |
| 2.1.2 UG软件的主要功能 |
| 2.1.3 RP纸型设计 |
| 2.2 纸模的制作 |
| 2.2.1 纸张叠层制造法 |
| 2.3 分层实体制造技术 |
| 2.4 纸模的表面处理 |
| 2.5 硅橡胶模具的制作 |
| 2.5.1 常用的硅橡胶材料 |
| 2.5.2 硅橡胶模的翻制 |
| 2.5.3 实施过程中的几点注意事项 |
| 第三章 陶瓷型的选材及制作工艺 |
| 3.1 Al_2O_3的选材与烧结 |
| 3.2 陶瓷型脱离实验 |
| 3.3 陶瓷型的制作工艺 |
| 第四章 电弧喷涂制造模具工艺过程 |
| 4.1 电弧喷涂技术原理和特点 |
| 4.2 电弧喷涂过程的温度控制和应力试验 |
| 4.3 喷涂工艺 |
| 4.3.1 喷涂工艺参数 |
| 4.4 喷涂实验 |
| 4.4.1 电弧喷涂材料 |
| 4.4.2 电弧喷涂制做钢基模具的过程 |
| 4.5 背衬的填充加固 |
| 4.5.1 背衬的填充 |
| 4.5.2 模具的加固及凸模基体的连接 |
| 第五章 模具总体设计 |
| 5.1 模具设计的工艺过程 |
| 5.2 汽车覆盖件的加工方法 |
| 5.3 拉延模型面设计 |
| 5.4 凸(凹)模的设计 |
| 5.5 压边装置的设计制作凸模(动)压边圈的设计制作 |
| 5.5.1 凸模(动)压边圈的设计 |
| 5.5.2 基于凸模和动压边圈，凹模的制作 |
| 5.6 模架的选择 |
| 5.7 模柄的选择 |
| 5.8 垫板的选择 |
| 5.9 联接紧固件的选择 |
| 5.10 冲压设备的选用 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）基于快速原型的电铸模具成形工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题依据 |
| 1.1.1 课题的提出 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 模具机械加工 |
| 1.3 模具的特种加工 |
| 1.3.1 快速原型直接制模法 |
| 1.3.2 间接快速制模法 |
| 1.4 电铸快速制模技术 |
| 1.4.1 基于快速原型的制模优势 |
| 1.4.2 电铸在快速成形方面的应用 |
| 1.4.3 电铸快速制模的优缺点 |
| 1.5 电铸快速制模技术的研究现状 |
| 1.6 本课题主要研究内容 |
| 第二章 电铸成形的理论分析 |
| 2.1 电铸的基本原理 |
| 2.1.1 电铸制模的原理 |
| 2.1.2 电铸与电镀的区别和联系 |
| 2.2 金属电沉积过程 |
| 2.3 金属电结晶过程理论与模型 |
| 2.4 法拉第定律 |
| 2.5 电沉积速率的影响因素 |
| 2.5.1 提高电沉积速率的理论分析 |
| 2.5.2 提高极限电流密度的理论分析 |
| 2.6 解决电铸层质量问题的措施 |
| 2.6.1 改善镀层的均匀性 |
| 2.6.2 避免析氢反应 |
| 2.6.3 电铸层其他缺陷 |
| 2.7 硫酸盐电铸铜电铸液中各主要成分的作用 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 电铸工艺参数的研究 |
| 3.1 研究意义 |
| 3.2 实验设备 |
| 3.3 实验材料 |
| 3.4 实验方案的确定 |
| 3.4.1 电铸液的组成和工艺条件 |
| 3.4.2 正交实验方案的确定 |
| 3.5 实验过程 |
| 3.6 各项测试指标的检测 |
| 3.7 综合评分 |
| 3.8 结果与分析 |
| 3.9 分析验证实验 |
| 3.9.1 温度对电铸效果的影响 |
| 3.9.2 电流密度对电铸效果的影响 |
| 3.9.3 硫酸铜浓度对电铸效果的影响 |
| 3.9.4 硫酸浓度对电铸效果的影响 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 选择电铸载体的研究 |
| 4.1 研究意义 |
| 4.2 实验方案的确定 |
| 4.3 实验对象选用 |
| 4.4 电铸载体所具备的性能及选用 |
| 4.4.1 环氧树脂 |
| 4.4.2 硅橡胶 |
| 4.4.3 石膏 |
| 4.4.4 树脂片材 |
| 4.5 各种材料电铸载体 |
| 4.6 导电化处理 |
| 4.6.1 电铸载体的表面导电化处理方法选用 |
| 4.6.2 导电化处理效果比较 |
| 4.7 电铸效果比较 |
| 4.7.1 脱模效果比较 |
| 4.7.2 电铸质量比较 |
| 4.8 小结 |
| 第五章 孔(槽)电铸的初步实验研究 |
| 5.1 研究意义 |
| 5.2 实验准备 |
| 5.3 实验及数据记录 |
| 5.4 实验结果及分析 |
| 5.5 深孔电铸的控制与对策 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 电铸快速制模在纸塑模中的应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 电铸快速制模在纸塑产品生产中的应用 |
| 6.3 电铸产品生产测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（5）基于SLS的金属模具快速制造基础技术实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 快速成型技术 |
| 1.1.1 快速成型技术原理 |
| 1.1.2 快速成型技术国内外发展概况 |
| 1.1.3 快速成型技术工艺方法 |
| 1.1.4 快速成型技术的应用 |
| 1.2 选择性激光烧结快速成型技术 |
| 1.2.1 选择性激光烧结原理 |
| 1.2.2 选择性激光烧结技术的应用 |
| 1.2.3 国内外研究现状 |
| 1.2.4 选择性激光烧结技术存在的问题 |
| 1.3 本文研究的主要内容及选题背景 |
| 1.3.1 本文研究的主要内容 |
| 1.3.2 选题背景 |
| 第2章 SLS 用覆膜金属粉末的制备 |
| 2.1 实验目的 |
| 2.2 原材料的选择及分析 |
| 2.2.1 SLS 的金属粉末组成 |
| 2.2.2 金属粉末的选择分析 |
| 2.2.3 覆膜材料的选择分析 |
| 2.3 不锈钢粉末的制备分析 |
| 2.4 配制工艺实验研究 |
| 2.4.1 两种覆膜工艺 |
| 2.4.2 覆膜工艺实验 |
| 2.5 结果分析 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 SLS 用材料特性分析 |
| 3.1 不锈钢粉末的主要性能分析 |
| 3.1.1 不锈钢的化学性能 |
| 3.1.2 不锈钢的物理性能 |
| 3.1.3 颗粒形状 |
| 3.1.4 颗粒大小及粒度分布 |
| 3.1.5 不锈钢粉的工艺性能 |
| 3.2 覆膜不锈钢粉的特性分析 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 金属注塑模原型激光烧结成型工艺实验研究 |
| 4.1 实验方法及设备条件 |
| 4.1.1 实验条件及设备 |
| 4.1.2 研究方法 |
| 4.2 实验内容及分析 |
| 4.2.1 激光烧结成型参数优化试验 |
| 4.2.2 烧结成型工艺参数对成型质量的影响 |
| 4.3 烧结成型工艺实验结果 |
| 4.3.1 确定最佳成型工艺参数 |
| 4.3.2 注塑模原型件的激光烧结成型 |
| 4.4 实验结果分析 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 注塑模原型件后处理工艺实验研究 |
| 5.1 后处理工艺实验方法 |
| 5.1.1 技术路线 |
| 5.1.2 实验设备 |
| 5.1.3 脱脂工艺 |
| 5.1.4 预烧结工艺 |
| 5.1.5 高温烧结工艺 |
| 5.1.6 渗金属工艺 |
| 5.2 实验结果分析 |
| 5.3 注塑模制作性能分析 |
| 5.3.1 高温烧结件物理性能分析 |
| 5.3.2 高温烧结件的力学性能分析 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士研究生期间发表的文章 |
| 致谢 |
（6）基于RE和RP的快速模具技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 逆向工程技术 |
| 1.3 快速成型技术 |
| 1.4 快速模具技术 |
| 1.5 国内外研究现状 |
| 1.6 论文的选题背景、意义与研究内容 |
| 1.6.1 论文的选题背景及意义 |
| 1.6.2 论文主要研究内容 |
| 第二章 基于逆向工程(RE)的快速原型制作 |
| 2.1 逆向工程概述 |
| 2.2 数据的获取 |
| 2.2.1 接触式测量 |
| 2.2.2 非接触式测量 |
| 2.2.3 逐层扫描数据采集方法 |
| 2.3 点云数据的处理、模型重构 |
| 2.3.1 数据光滑 |
| 2.3.2 数据简化 |
| 2.3.3 数据拼合 |
| 2.3.4 曲面重构 |
| 2.3.5 CAD 模型重构 |
| 2.4 激光选域快速原型的制作 |
| 2.4.1 前处理过程 |
| 2.4.2 烧结过程 |
| 2.4.3 后处理过程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于RP 的硅胶模具和真空浇注工艺研究 |
| 3.1 硅胶模具的制作工艺路线 |
| 3.2 基于RP 的硅胶模具的优点 |
| 3.3 基于RP 的硅胶模具的制作 |
| 3.3.1 硅胶模试验设备 |
| 3.3.2 制模用硅橡胶 |
| 3.3.3 硅胶模制模工艺改进 |
| 3.4 基于RP 的硅胶模具制品真空浇注的试验研究 |
| 3.4.1 真空注型聚氨树酯的选择 |
| 3.4.2 真空浇注工艺 |
| 3.4.3 真空浇注工艺参数的优化 |
| 3.5 石膏背衬硅胶模具的制作 |
| 3.5.1 石膏背衬的意义 |
| 3.5.2 石膏浆料的制备 |
| 3.5.3 哈夫式(Half)制造法在模具中的应用 |
| 3.5.4 以石膏为背衬的硅胶模具制作 |
| 3.5.5 以石膏为背衬的硅胶模具制品试验验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 制模工艺因素对真空浇注制品尺寸精度的影响 |
| 4.1 树脂制品的制备 |
| 4.2 试验数据的记录与收缩率计算 |
| 4.3 各因素对快速硅胶模具制品尺寸精度的影响 |
| 4.3.1 硅胶硫化温度对制品收缩率的影响 |
| 4.3.2 硅胶模具壁厚对制品收缩率的影响 |
| 4.3.3 浇口设计对制品收缩的影响 |
| 4.3.4 制品形状对制品收缩的影响 |
| 4.3.5 熔体温度的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 快速模具成型制品尺寸精度的分析及补偿研究 |
| 5.1 基于RP 原型的快速硅胶模成型制品的尺寸的误差分析 |
| 5.1.1 快速硅胶模制造与真空浇注的工艺流程 |
| 5.1.2 基于快速原型的硅胶模成型制品尺寸误差的分类 |
| 5.2 基于RP 原型的硅胶模制品尺寸精度的影响因素分析 |
| 5.2.1 RP 原型误差 |
| 5.2.2 硅胶模翻制误差 |
| 5.2.3 树脂制品浇注误差 |
| 5.3 基于RP 原型的硅胶模成型制品尺寸精度的整体分析及控制 |
| 5.3.1 快速硅胶模成型制品尺寸误差整体分析 |
| 5.3.2 快速硅胶模成型制品尺寸精度的闭环控制原理 |
| 5.3.3 尺寸链的简介 |
| 5.3.4 基于RP 的硅胶模制品浇注的尺寸精度的误差链闭环控制 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）快速模具模塑成形的数值分析及过程智能控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 制造技术的发展现状 |
| 1.2.1 产品开发模式的变革 |
| 1.2.2 先进制造技术 |
| 1.2.3 快速制造技术 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 快速制造技术的国内外研究现状 |
| 1.3.2 快速模具制造的国内外研究现状 |
| 1.3.3 快速模具模塑成形的国内外研究现状 |
| 1.3.4 快速模具模塑成形设备及过程控制方法的国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容及意义 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.5 本文内容安排 |
| 第2章 快速模具模塑成形的机理及关键技术 |
| 2.1 RT模塑成形工艺及特点 |
| 2.1.1 典型工艺过程 |
| 2.1.2 工艺特点 |
| 2.2 RT模塑成形的技术体系 |
| 2.3 RT模塑成形机理 |
| 2.3.1 主要成形方法 |
| 2.3.2 成形原料体系 |
| 2.3.3 RT模塑的充模 |
| 2.3.4 RT模塑的固化成形 |
| 2.4 RT模塑成形的关键技术 |
| 2.4.1 工艺参数优化技术 |
| 2.4.2 成形过程数值分析技术 |
| 2.4.3 成形过程智能控制技术 |
| 2.4.4 成形精度控制技术 |
| 2.4.5 成形材料的改性技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 RT模塑成形充模过程的数值分析及工艺参数优化 |
| 3.1 充模过程的特点及影响因素 |
| 3.1.1 充模过程的特点 |
| 3.1.2 影响充模的主要工艺因素 |
| 3.2 充模流动的数值仿真 |
| 3.2.1 数值仿真的基本原理 |
| 3.2.2 低压灌注成形的充模流动仿真 |
| 3.3 工艺参数优化 |
| 3.3.1 正交仿真实验设计 |
| 3.3.2 实验分析 |
| 3.3.3 工艺参数优化 |
| 3.3.4 应用实例 |
| 3.4 浇注口位置对RT模塑充模的影响 |
| 图3.15 浇注口布置在模腔最高位置时的流速分布 |
| 图3.16 浇注口布置在模腔最低位置时的流速分布 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 低压灌注成形反应固化过程的数值分析 |
| 4.1 反应固化过程的特点及影响因素 |
| 4.1.1 交联固化反应特性 |
| 4.1.2 影响反应固化过程的主要因素 |
| 4.2 反应固化过程的数学模型 |
| 4.3 反应固化过程的数值分析 |
| 4.3.1 分析流程 |
| 4.3.2 实例分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于神经网络控制的快速模具低压灌注系统 |
| 5.1 神经网络控制的基本原理 |
| 5.1.1 人工神经元 |
| 5.1.2 人工神经网络及神经网络控制 |
| 5.2 低压灌注神经网络控制系统 |
| 5.2.1 控制系统结构 |
| 5.2.2 控制变量及控制规则 |
| 5.3 神经网络控制器结构 |
| 5.3.1 辨识器(NNI)结构 |
| 5.3.2 控制器(NNC)结构 |
| 5.4 控制算法 |
| 5.4.1 辨识器算法 |
| 5.4.2 控制器算法 |
| 5.5 系统仿真及分析 |
| 5.5.1 被控系统数学模型 |
| 5.5.2 系统仿真及分析 |
| 5.5.3 控制算法的改进 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 进一步工作的方向 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 被控系统(神经网络控制系统仿真实例) |
| 附录B 用户使用报告 |
| 个人简历 在读期间发表的学术论文与研究成果 |
（8）基于RP的快速模具制造技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题依据 |
| 1.1.1 课题的提出 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 第二章 快速成型与快速模具制造技术概述 |
| 2.1 快速成型技术 |
| 2.1.1 快速成型技术的基本成型原理及特点 |
| 2.1.2 快速成型技术的几种典型工艺 |
| 2.1.3 快速原型制造技术的应用 |
| 2.1.4 快速成形材料 |
| 2.2 快速成形技术存在的问题及发展趋势 |
| 2.2.1 存在的主要问题 |
| 2.2.2 发展趋势 |
| 2.3 快速模具制造技术 |
| 2.3.1 实现快速制模的意义 |
| 2.3.2 传统制模方法 |
| 2.3.3 快速制模技术 |
| 2.3.4 快速模具原型制造技术 |
| 2.4 快速制模技术发展的关键问题及解决办法及反展趋势 |
| 2.4.1 快速制模技术发展的关键问题及解决办法 |
| 2.4.2 快速制模技术发展趋势 |
| 2.5 发展多种模式的模具制造技术 |
| 2.6 改善快速模具的性能 |
| 2.7 提高快速模具的精度 |
| 2.8 扩大快速模具的适用范围 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 实验工艺方案、内容及成形材料的配制 |
| 3.1 工艺路线的制定 |
| 3.2 造型软件选择 |
| 3.2.1 CATIA |
| 3.2.2 UG(Unigraphics) |
| 3.2.3 Pro/Engineer |
| 3.3 三通管零件的建模 |
| 3.4 三通管模具的制作 |
| 3.5 STL文件的转换 |
| 3.6 成形材料的初次确定 |
| 3.6.1 氧化铝粉 |
| 3.6.2 石膏粉ZP102 |
| 3.6.3 粘结剂ZB56 |
| 3.7 快速模具的制作验证成形材料的效果 |
| 3.7.1 打印模具 |
| 3.7.2 模具烘烤及表面粉末清理 |
| 3.8 浇铸零件及铸件质量分析和改正措施 |
| 3.8.1 浇铸零件 |
| 3.8.2 铸件质量分析 |
| 3.8.3 改正措施 |
| 3.8.4 用修改后的模具浇铸零件 |
| 3.9 成形材料配比量的最终确定 |
| 3.9.1 打印模具并浇铸 |
| 3.9.2 实验分析 |
| 3.9.3 修改成形材料配比量 |
| 3.10 本章小结 |
| 第四章 自配制材料在快速模具上的应用 |
| 4.1 在弯管铸件上的应用 |
| 4.1.1 弯管建模及模具设计 |
| 4.1.2 模具零件的 STL文件转化并打印模具 |
| 4.1.3 浇注铝合金 |
| 4.1.4 弯管零件的特点和浇铸时应注意的问题 |
| 4.2 在手轮铸件上的应用 |
| 4.2.1 手轮建模及模具设计 |
| 4.2.2 模具零件的STL文件转化并打印模具 |
| 4.2.3 浇注铝合金 |
| 4.2.4 手轮零件的特点和应注意的问题 |
| 4.3 在齿轮铸件上的应用 |
| 4.3.1 齿轮建模及模具设计 |
| 4.3.2 STL文件转化并打印模具 |
| 4.3.3 浇注铝合金 |
| 4.3.4 齿轮零件的特点 |
| 4.4 用 Snop-fit材料制作具有弹性原型 |
| 4.5 本章总结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
（9）工艺过程对快速模具成型制品尺寸精度的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 快速原型制造技术的发展现状 |
| 1.1.2 快速原型制造技术的基本原理 |
| 1.1.3 快速原型制造技术的主要应用 |
| 1.1.4 基于RP&M快速模具制造技术的发展应用 |
| 1.1.5 基于RP&M技术RT精度的国内外研究现状 |
| 1.2 课题的主要任务、理论意义及应用价值 |
| 1.2.1 本课题的主要任务 |
| 1.2.2 课题的理论意义及应用价值 |
| 1.3 本文的主要工作和论文结构 |
| 2 快速模具制造技术的实验研究 |
| 2.1 基于RP&M的快速制模技术概述 |
| 2.1.1 软质模具 |
| 2.1.2 硬质模具 |
| 2.2 快速制模技术的基础研究 |
| 2.2.1 紫外光固化成型的基本原理 |
| 2.2.2 光固化树脂原型制作的工艺过程 |
| 2.3 快速制模技术实验研究及分析 |
| 2.3.1 基于RP&M的石膏模具制造工艺研究 |
| 2.3.2 玻璃钢模具制造工艺研究 |
| 2.3.3 基于RP&M的硅橡胶模具制造工艺研究 |
| 2.4 小结 |
| 3 工艺过程对快速模具成型制品尺寸精度影响的实验分析 |
| 3.1 实验简介 |
| 3.1.1 实验材料及设备 |
| 3.1.2 树脂制品的快速制备 |
| 3.1.3 数据测量方法及收缩率计算公式 |
| 3.2 各因素对快速模具成型制品尺寸精度的影响分析 |
| 3.2.1 模具型腔壁厚的影响 |
| 3.2.2 浇口设计的影响 |
| 3.2.3 制品形状的影响 |
| 3.2.4 制品壁厚的影响 |
| 3.2.5 硅橡胶硫化温度的影响 |
| 3.2.6 树脂固化温度的影响 |
| 3.2.7 熔体温度的影响 |
| 3.3 快速树脂浇注制品的缺陷分析 |
| 3.4 小结 |
| 4 快速模具成型制品尺寸精度的整体分析及补偿研究 |
| 4.1 基于RP原型的快速硅胶模成型制品尺寸的误差分析 |
| 4.1.1 快速硅橡胶模具制造与使用的工艺流程 |
| 4.1.2 基于快速原型的硅胶模成型制品尺寸的误差分类 |
| 4.2 基于RP原型的快速硅胶模成型制品尺寸误差的影响因素分析 |
| 4.2.1 RP原型误差 |
| 4.2.2 硅胶模翻制误差 |
| 4.2.3 树脂制品浇注误差 |
| 4.3 快速硅胶模成型制品尺寸精度的整体分析及控制原理 |
| 4.3.1 快速硅胶模成型制品尺寸误差整体分析 |
| 4.3.2 快速硅胶模成型制品尺寸精度的闭环控制原理 |
| 4.3.3 误差补偿方式及提高成型制品尺寸精度的措施 |
| 4.4 快速硅胶模成型制品尺寸精度整体补偿的实验研究 |
| 4.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 本论文所用实验数据 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 大连理工大学学位论文版权使用授权书 |
（10）基于RP的快速制模精度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 概述 |
| 1.1 快速原型制造的原理及特点 |
| 1.2 快速原型制造的典型工艺及应用 |
| 1.2.1 快速原型制造的典型工艺 |
| 1.2.2 快速原型制造的应用 |
| 1.3 基于RP的快速制模技术的应用与发展 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第2章 基于RP的快速制模技术 |
| 2.1 基于 RP的快速制模方法 |
| 2.1.1 直接制模法 |
| 2.1.2 间接制模法 |
| 2.2 陶瓷型精密铸造工艺 |
| 2.2.1 陶瓷型铸造工艺过程 |
| 2.2.2 陶瓷型造型材料选取 |
| 2.2.3 陶瓷型精密铸造精度的影响因素 |
| 2.3 快速原型制造与精密铸造集成 |
| 2.3.1 快速原型制造与精密铸造集成的特点 |
| 2.3.2 RP技术与精密铸造集成的应用范围 |
| 2.3.3 快速原型方法与精密铸造结合适用性对比 |
| 第3章 铸件凝固过程的数学模型 |
| 3.1 凝固过程的基本假设 |
| 3.2 凝固过程的控制方程 |
| 3.3 铸件-铸型界面换热条件处理 |
| 3.4 凝固过程中的边界条件处理方法 |
| 第4章 凝固过程有限元求解及精度控制 |
| 4.1 铸件凝固过程的有限元分析 |
| 4.1.1 凝固过程的特点及研究方法 |
| 4.1.2 凝固有限元分析模型的简化 |
| 4;1.3 非线性热传导的求解方程推导 |
| 4.1.4 凝固应力和变形的分析理论 |
| 4.2 RT精度影响因素分析 |
| 4.3 铸件凝固过程尺寸精度的控制 |
| 第5章 基于ANSYS的模拟 |
| 5.1 有限元法与ANSYS软件 |
| 5.1.1 有限元法原理及求解步骤 |
| 5.1.2 有限元软件ANSYS结构 |
| 5.1.3 ANSYS软件的热分析模块 |
| 5.2 ANSYS热-结构耦合分析 |
| 5.2.1 ANSYS间接法分析流程 |
| 5.2.2 温度场的计算 |
| 5.2.3 应力场的计算 |
| 5.3 铸件尺寸收缩模拟 |
| 5.3.1 材料物性参数设定 |
| 5.3.2 模型的建立及结果分析 |
| 5.4 三维模型模拟 |
| 5.4.1 温度场的计算 |
| 5.4.2 应力场的计算 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附:攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、RPM与特种加工组合的快速模具制造（论文参考文献）
- [1]水泥基模具在冲压成型领域的应用研究[D]. 史慧欣. 重庆大学, 2014(01)
- [2]锌基合金模具快速制造关键技术研究[D]. 曹驰. 兰州理工大学, 2009(05)
- [3]电弧喷涂制模过程中陶瓷母模及整体模具设计[D]. 石亚军. 沈阳工业大学, 2009(09)
- [4]基于快速原型的电铸模具成形工艺研究[D]. 李国兵. 湖南工业大学, 2008(12)
- [5]基于SLS的金属模具快速制造基础技术实验研究[D]. 李艳. 中北大学, 2007(05)
- [6]基于RE和RP的快速模具技术研究[D]. 朱发林. 江南大学, 2007(03)
- [7]快速模具模塑成形的数值分析及过程智能控制系统的研究[D]. 冯小军. 同济大学, 2006(06)
- [8]基于RP的快速模具制造技术研究[D]. 张昌明. 太原理工大学, 2006(11)
- [9]工艺过程对快速模具成型制品尺寸精度的影响研究[D]. 王会刚. 大连理工大学, 2006(04)
- [10]基于RP的快速制模精度研究[D]. 叶建红. 武汉理工大学, 2005(04)