一、大型煤粉锅炉稳燃技术的发展及在我省的应用（论文文献综述）
聂立[1]（2021）在《660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术与方案研究》文中研究指明超超临界循环流化床锅炉兼具高参数发电和清洁燃烧两方面的优势,是循环流化床（CFB）燃烧技术发展的重要方向。实现循环流化床燃烧技术与超超临界蒸汽参数发电技术的有效结合、满足国家最新的环保排放要求并形成稳妥可行的锅炉方案是超超临界循环流化床技术能否成为产品的关键。本文基于国家重点研发计划课题“660MW超超临界循环流化床锅炉研制”（2016YFB0600204）研究内容,从工程实践角度出发,聚焦关键技术瓶颈,提出技术难题解决路径,确定和完成660MW超超临界循环流化床锅炉方案,并在国家示范工程贵州威赫项目中实施。论文主要进行了以下六方面的工作:（1）在综述循环流化床燃烧技术发展现状和方向、特别是超临界、超超临界参数大型循环流化床锅炉发展和研发过程中关键技术、技术瓶颈的基础上,提出受热面壁温偏差、燃烧侧进一步抑制NOx生成问题是660MW超超临界循环流化床锅炉方案研发的关键问题。针对这2个问题的解决并在此基础上形成660MW超超临界循环流化床锅炉方案为本文重点研究内容。（2）超超临界循环流化床锅炉受热面的壁温偏差问题,是制约循环流化床燃烧技术能否实现超超临界蒸汽参数的技术瓶颈。论文针对600MW超临界循环流化床锅炉壁温环境最恶劣的高再外置式换热器受热面壁温偏差开展实炉试验,通过风速、循环灰量等运行调节措施,在一定范围内可减小其壁温偏差。为满足超超临界循环流化床锅炉的安全运行要求,论文进一步根据实测数据拟合了相同尺寸和运行工况的超超临界循环流化床锅炉高再外置式换热器热负荷分布,并通过工质侧节流,解决了壁温偏差问题,从设计角度提出了超超临界循环流化床锅炉受热面壁温偏差问题的解决措施。（3）针对超超临界循环流化床锅炉受热面的壁温偏差问题,为了工程实施中提供进一步的运行调节手段,论文研究搭建了冷态试验台并开展了试验研究,总结了灰侧减缓偏差的建议。论文结合工质侧和灰侧的解决措施与建议,提出了660MW超超临界循环流化床锅炉外置式换热器设计思路和原则,为锅炉方案的实施奠定基础。（4）为了适应我国不断严苛的新建燃煤机组大气污染物排放要求,论文在简要综述循环流化床燃烧NOx生成机理及影响因素的基础上,提出了通过抬高超超临界循环流化床锅炉二次风布置位置降低NOx原始排放的“二次风延迟入炉降氮法”思路。通过3MW热态试验台进行了不同燃料的试验研究,验证了该思路的可行性并得到不同燃料的排放差异。在理论方面,基于课题组超超临界循环流化床锅炉整体数学模型（Com-CFD-CFB-model）和二维当量快算方法,开展了实际尺寸的三维数值计算和更具有时间竞争力的二维当量快算数值模拟工作,提出了660MW超超临界循环流化床锅炉二次风可进一步提高布置位置的建议。（5）600MW超临界循环流化床锅炉的运行经验是660MW超超临界循环流化床锅炉方案的优良借鉴。论文总结白马600MW超临界循环流化床锅炉投运调试阶段风帽断裂、空预器漏风率较高问题与二次风支管均匀性优化问题,从工程与理论角度讨论分析产生原因、改进措施与效果,在此基础上,提出660MW超超临界循环流化床锅炉研发中通过风帽结构与材料优化、预热器增设柔性密封与二次风支管全部单独布置等措施以解决上述问题的建议。（6）论文基于上述研究结果和锅炉设计条件,讨论了660MW超超临界循环流化床锅炉工程实施过程中需要确定的关键参数。通过热力特性和受热面布置比对,确定了锅炉方案和主要尺寸。通过水动力特性研究,实现了锅炉水动力安全;通过对环境最恶劣的末级受热面的壁温特性研究,实现了高再、高过受热面的壁温安全,最终提出采用单炉膛双布风板配6台旋风分离器和6台外置式换热器的660MW超超临界循环流化床锅炉方案。目前,在贵州威赫国家示范项目中,参考该方案设计的660MW超超临界循环流化床锅炉正在设计,计划2022年安装调试,并拟于同年投入运行。
刘稳[2]（2020）在《低挥发分碳基燃料无焰燃烧及NOx生成特性实验研究》文中进行了进一步梳理无焰燃烧由于燃烧稳定性好、NOx排放低等优点,近三十年来由气体燃料燃烧推广到固体燃料燃烧。本论文利用燃料预热并结合空气分级的方法,实现低挥发分碳基燃料的无焰燃烧,以期获得低挥发分碳基燃料稳定燃烧及超低NOx排放的调控技术,为难燃固体燃料的工程利用提供技术支持。本论文在固体碳基燃料预热无焰燃烧实验台上,对预热燃烧器的运行特性、高温预热燃料的燃烧特性以及NOx的生成特性进行了深入的实验研究,并对燃料自身属性（挥发分含量及燃料粒径）、喷口结构及配风方式等影响因素进行了系统的分析。燃料经预热后产生高温的煤气和煤焦,煤气携带煤焦进入下行燃烧室并完全燃烧。燃料中大部分的挥发分在预热过程析出,挥发分中的氮随之析出并主要转化为N2,少量转化为NHi等NOx的中间产物。预热燃料的性质不仅与燃料自身属性有关,还与预热燃烧器的温度和预热燃烧器空气当量比密切关联。实验证明,燃料的挥发分含量越高、比表面积越大,产生的煤气中可燃组分含量也越高。随着预热燃烧器的燃烧温度升高（可由燃料粒径变化或燃料与空气量的比变化引起）,煤气中的H2含量升高,而CO含量降低。相较于原始燃料,煤焦颗粒尺寸更小（100μm以内）,比表面积明显增大,而平均孔径却有着不同程度的下降。以中心对称布置二次风喷口为载体,对高温预热燃料无焰燃烧及NOx生成的基本特性进行了相关实验研究,并分析了不同操作参数的影响。结果表明:通过适当增大预热燃烧器空气当量比,增加燃料氮在预热过程的释放率,可以有效降低NOx排放;而减小二次风射流与预热燃料射流的间距及射流角度,同样可以在一定程度上降低NOx排放,但效果并不显着;二、三次风分级对预热燃料燃烧及NOx排放影响更加显着;当二次风当量比为0.4左右时,NOx排放最低;在下行燃烧室的合适位置通入三次风,并增强还原区的扰动,可以有效抑制NOx生成。通过这些方法,可将NOx原始排放控制在50 mg/Nm3（@6%O2）左右。在多通道同轴射流喷口上,同样对预热燃料的燃烧及NOx生成特性进行了研究。研究发现:当内、外二次风量比接近于1时,燃烧最均匀且NOx排放最低;通过在内二次风通道添加CO2模拟烟气再循环,燃烧室整体温度下降且NOx排放降低。对不同的喷口结构进行研究,结果表明,在该实验系统中,内二次风直流比旋流更具优势,NOx排放明显更低。通过以上研究,发现低挥发分固体碳基燃料（神木半焦与气化细粉灰）的高温预热燃料可较容易实现稳定的无焰燃烧;在无焰燃烧模式下,下行燃烧室温度分布均匀,整体呈暗红色,燃烧区域较为透明,无明显火焰锋面;和预热燃料的火焰燃烧相比,其NOx排放可减少一半甚至更多。实验表明,预热燃烧器空气当量比、二次风射流速度等并不是影响预热燃料无焰燃烧实现的主要因素,预热燃料可在较大参数操作范围内实现无焰燃烧。然而不合理的三次风喷口布置以及内二次风旋流,却会使得燃烧过程过于集中,造成预热燃料的火焰燃烧。
东杨[3]（2019）在《新型低NOx燃烧器结构优化及数值模拟研究》文中进行了进一步梳理为了降低工业锅炉氮氧化物污染物的排放量,提出了一种新型低NOx燃烧器。但是现有新型燃烧器在使用过程中常常出现壁面结渣和氮氧化物排放浓度过高等问题。通过对现有新型燃烧器进行分析,发现由于燃烧器结构尺寸的不合理导致了上述现象的发生。本文根据这一问题,在现有新型燃烧器基础上对其进行结构优化。本文运用SolidWorks软件对新型燃烧器进行三维建模,并结合流体仿真软件Fluent对新型燃烧器进行煤粉燃烧数值模拟分析。首先,构建了简单模型,用以研究新型燃烧器的外风圈、煤粉圈上仰角角度和倾角角度对气流的影响。在冷流场条件下,对比分析发现随着仰角或倾角的角度增大,回流区范围逐渐减小;在仰角角度作用下,炉膛内产生旋流风;在倾角角度作用下,炉膛内产生直流风。通过设计正交试验,将具有不同角度的煤粉圈和外风圈进行组合并建立三维模型进行煤粉燃烧数值模拟,正交结果分析得出煤粉圈和外风圈上通孔的仰角角度为显着影响因素,而倾角角度为次要影响因素,并得出了一组较为合理的角度方案。以较为合理的角度方案为基础,分析了预混室尺寸对煤粉燃烧过程的影响,并得出一个较优的预混室尺寸,在此基础上研究了新型燃烧器对煤粉种类的适应性以及煤粉颗粒直径对煤粉燃烧过程的影响。该论文有图40幅,表25个,参考文献65篇。
王二伟[4]（2018）在《燃用神华混煤1GW超超临界双切圆锅炉燃烧优化研究》文中研究指明近年来,我国锅炉设备逐步向超大容量机组发展,四角切向П型布置锅炉的烟气热偏差有所增大。单炉膛双切圆布置省去炉内的双面水冷壁,有效降低炉膛出口区域的烟气热偏差,采用该燃烧方式的超大型锅炉已在国内外得到实际应用。所以,针对燃煤锅炉单炉膛双切圆煤粉燃烧技术展开系统的研究,非常有利于超超临界燃煤发电技术在我国的引进、消化、吸收和应用。本文以我国某电厂1GW超超临界单炉膛双切圆燃煤锅炉为研究对象,围绕超超临界煤粉锅炉中煤粉燃烧器和锅炉炉膛结构的特殊性展开实验,优化煤粉锅炉内煤粉燃烧效率和NOx减排效果,进而提高锅炉机组效率的同时降低污染物NOx排放。通过实炉冷态模化实验获得炉内空气动力场状况、壁面风速分布以及燃烧器各部件冷态运行状况,分析模化参数燃烧器水平截面速度场所分布的特性,充分掌握炉内切圆的特性;为提高锅炉热效率、减少NOx的排放,对锅炉燃烧系统进行优化调整:优化炉膛出口氧量、各层二次风配比、燃烧器摆动角度、磨机优化组合,使机组达到经济稳定运行;通过实炉低负荷断油稳燃试验来摸索满足安全要求的机组断油稳燃最低负荷,验证该机组的调峰性能。通过燃烧优化调整,该机组在燃用试验煤质条件下,在1GW额定负荷下的锅炉热效率达到94.7%,NOx排放最低达到172.9mg/Nm3;机组实现断油稳燃负荷可降至330MW,断油稳燃期间炉膛内燃烧稳定,运行参数平稳,各项主要蒸汽参数满足设计要求,达到1GW超超临界八角双切圆锅炉燃烧优化调整的目标。
郭硕[5]（2016）在《小型煤粉锅炉旋流燃烧器冷态试验研究》文中研究表明我国的能源消耗以煤炭为主且效率低下,同时煤炭燃烧产生大量的氮氧化物、二氧化硫和粉尘等固体污染物。冬季我国北方需要供暖,降低单体容量较小、分布广泛的供暖锅炉的污染物排放是节能减排和改善环境的重要努力方向之一。S市计划把低效高污染的链条供暖锅炉改造成高效低污染的煤粉供暖锅炉。德国GTK集团和法国皮拉德公司联合提供了四种改造方案,方案一是拆除锅炉的链条,加装煤粉燃烧器,还需要将炉拱上方的设备全部上移腾出燃烧器着火的空间;方案二是拆除锅炉的链条,加装煤粉燃烧器,不改变其他的设备,但需防止炉膛底部漏风并加装耐火材料;方案三是在炉膛链条的两侧加装煤粉燃烧器并需要重新进行设计计算;方案四是将锅炉的链条和炉拱全部取出,在炉膛底部加装天然气燃烧器。用户考虑供暖锅炉长时间低负荷运行的特点和供暖行业日负荷变化率高的现实,选择了第三个改造方案。本课题是为项目实施单位T宝成锅炉厂设计符合要求的工业供暖煤粉锅炉旋流燃烧器,并通过该燃烧器的冷态模化实验,验证设计的合理性。考虑到改造锅炉炉膛容积有限的现实和所选劣质煤粉的燃烧特性,这需要保证煤粉颗粒在锅炉的停留足够时间大于2s,保证煤粉气流不冲刷对面的水冷壁,所以火炬长度不能超过5.8m,同时还应具有较大的回流区,以保证煤粉气流稳定燃烧。本课题首先设计了满足上述要求的旋流燃烧器,设计内容包括:旋流燃烧器的热力计算设计、燃烧器的结构计算及燃烧器出口扩口的设计。除形成加工图纸外,还加工了燃烧器以备实验测试使用。然后设计并建造了旋流燃烧器冷态模化试验台,包括其测量系统和控制系统。而后进行了27种工况的流场观察,选择其中混合和扰动较好的8种工况的空气动力场进行测试。最后通过对比,选出最佳的一二次风的扩口角度为13°、一次风的速度为16m/s、二次风的速度为21m/s。在此最佳结构参数和工况下,计算出煤粉气流在锅炉的停留时间约为2.125s,火焰长度约为5.3m,测量出中心回流区长度约为2m（为5倍二次风管直径）径向距离约为0.7m（为1.5倍二次风管直径）,最大回流速度约为6m/s。说明,所设计的旋流煤粉燃烧器满足T宝成锅炉厂的需求。
朱建飞[6]（2013）在《撞击预燃式煤粉燃烧器冷态流场特性数值模拟与实验研究》文中研究说明煤粉锅炉作为能源行业使用最广泛的燃烧设备依然存在着燃烧效率低、低负荷稳燃能力差、污染严重等问题。煤粉燃烧器是锅炉燃烧系统中的关键设备,对锅炉安全运行和经济效益起着非常重要的作用。因此研究燃烧器的特性对于锅炉运行的经济性和安全性具有重要的意义。本文在分析燃烧器稳燃机理的基础上,提出了撞击预燃式煤粉燃烧器的设计思想。作者通过数值模拟计算研究了该燃烧器的流场特性,并对燃烧器的结构进行了优化。为了进一步探讨燃烧器的流场特性,本文还设计并建立了用于测量燃烧器性能的实验系统,利用该系统研究了撞击预燃式煤粉燃烧器冷态流场特性。针对撞击预燃式煤粉燃烧器,针对撞击预燃式煤粉燃烧器,确定了燃烧器的物理模型、数学模型、边界条件和收敛条件。利用Fluent计算流体力学软件,通过改变挡板位置、一二次风速及二次风旋流强度等参数,研究了挡板位置、一次风速、二次风速等参数对挡板后、预燃室内、燃烧器出口附近的流场分布的影响。结果表明,一次风出口与挡板间距离为80mm时,挡板后回流区随一次风速的增大而增大；燃烧器出口回流区径向长度与旋流强度成正比,轴向长度与二次风速成正比,当旋流强度为2、二次风速为30m/s时,回流区径向和轴向的长度分别为390mm和980mm；二次风回流长度与一次风速和二次风速比成峰值关系；一次风管道内与挡板附近因弯管浓缩和挡板作用存在高浓度煤粉气流。作者采用自行设计并建立的实验系统,对撞击预燃式煤粉燃烧器的冷态流场特性进行了实验研究,并与数值模拟结果进行了比较。实验结果表明,燃烧器出口各截面的切向速度和轴向速度分布主要取决于二次风速,与一次风速关系不大。当一次风出口与挡板间距离为80mm、径向孔的轴向和切向角度均为300时,扩展角和旋流强度分别为270和0.99左右。切向和轴向速度分布规律与模拟结果基本一致,受测量仪器精度以及试验系统密封性等因素影响,回流区轴向长度与模拟结果存在一定误差。
邢振中[7]（2013）在《火力发电机组深度调峰技术研究》文中认为由于电网电源结构构成大多是以火电机组为主的,东北电网火力发电装机容量占80%以上,缺少调峰电源。电网峰谷差的加剧,导致电网调峰能力的不足。根据火电厂不投油最低稳燃负荷试验和电厂实际运行状况的分析,对火力发电机组深度调峰技术进行了研究。分析了影响火电机组深度调峰的主要因素以及机组在低负荷运行时容易出现的问题。通过对某电厂600MW燃煤锅炉进行最低稳燃负荷试验研究,结果表明在设计煤种下该电厂的最低稳燃负荷能够达到锅炉厂家保证的35%BMCR的设计值。事实上,几乎所有的电厂都能达到锅炉厂家的保证值。考虑到电厂煤质的变化、设备安全性等问题,通过各个电厂汇总数据,最终确定东北电网火力发电机组理论上最小出力为10500MW,调峰容量比2010年《东北电网火电厂最小运行方式（2010）》增加了2210MW。参照2010年因调峰限制弃风的6亿千瓦时,可以节约燃用标煤18.9万吨。按东北地区燃煤单价850元／吨,折合成人民币1.6亿元人民币。减排二氧化碳50.3万吨,烟尘30537吨,二氧化硫845吨,直排方式下可以减少507吨氮氧化物。通过火力发电机组深度调峰技术研究,为我国电网最大限度的接纳风力发电等可再生能源,节能减排提供了借鉴。
刘建全[8]（2012）在《超（超）临界机组锅炉燃烧特性试验与优化研究》文中进行了进一步梳理超（超）临界机组由于主/再热蒸汽参数提高,机组热效率比国内现有平均水平明显提高,且具有显着的节能和改善环境的效果。未来火电建设将主要是发展高效率、高参数的超临界（SC）和超超临界（USC）火电机组。由于国内技术引进后对国内煤源问题考虑不充分,由此导致了锅炉恶性结渣和燃烧不稳定等问题。另外,锅炉原设计为燃油点火,技术引进后为了节省用油,将燃烧器改为无油点火和燃油点火共用,需要对超（超）临界机组锅炉进行燃烧优化。论文以此为研究背景进行燃烧特性试验与优化方案的研究,主要内容如下。通过数值模拟试验对600MW超临界LNASB燃烧器旋流燃烧锅炉进行了预测,通过实际工业试验进行了验证和分析。以解决锅炉恶性结焦为出发点,研究了旋流强度及二次风量对燃烧器热态温度场、空气动力场分布的影响；研究了燃烧器给粉方式、二次风变化对炉膛内部NOx生成的影响,对燃烧器原始结构和各改进方案空气动力场、温度场和NOx生成特性进行了对比和分析。采用数值模拟试验和实际工业试验相结合的方式,对一台1000MW超超临界机组HT-NR3燃烧器对冲旋流燃烧锅炉燃烧不稳定现象进行了研究,研究了燃烧器一、二次风口形状对燃烧器热态温度场、空气动力场分布的影响,对燃烧器改进结构与原始结构NOx生成特性进行对比。对燃烧器原始结构和三个改进方案进行了对比分析。600MW超临界旋流燃烧锅炉LNASB燃烧器具有以下特点。外二次风对射流扩展角影响较大,内二次风对回流区影响明显,内二次风风量及旋流强度过大时容易引起火焰气流冲刷水冷壁。内二次风对NOx影响较大,内二次风关闭时炉膛出口NOx下降22%。回流区根部距离随中心风速的增大而增大,燃烧器喷口处温度随中心风的退出上升明显,燃烧器中心给粉方式下火焰离喷口距离可有效地增加。同时,可以有效的降低锅炉NOx的生成。1000MW超超临界HT-NR3燃烧器旋流燃烧锅炉计算与试验结论如下。二次风扩口轴向长度及角度较大时,燃烧器火焰形状宽而短,NOx生成量较少,煤质较差时燃烧不稳定。二次风筒锥口轴向长度及角度减小后,燃烧器燃烧稳定性有所增强,锅炉NOx生成和排放量增加不明显。二次风扩口轴向长度减少1/2时燃烧稳定性明显增强,NOx排放量无明显增加,为最佳改进方案。对一台1000MW超超临界机组双切圆锅炉的燃烧特性进行了数值模拟试验预测,同时进行了实际工业试验研究。研究了燃烧器喷口布置、喷口形状及一、二次风速对燃烧器热态空气动力场、温度场分布的影响,对燃烧器原始结构和各改进结构空气动力场及温度场进行了分析。一、二次风速对炉膛空气动力场结构影响非常大,切圆直径随一次风速增大而变小,随二次风速的增大而增大。在燃烧器喷口形状不变的情况下,火焰刚性随一次风口尺寸的增大而增强。燃烧器喷口形状与布置方式不同时,燃烧器区域NOX生成与分布不同,锅炉各方案情况下NOx排放变化不明显。燃烧器一次风粉喷口通流面积扩大1倍,给粉量增加20%的情况下燃烧器区域温度明显升高,NOX生成量有所增加,在下侧布置辅助风情况下,炉膛水平截面气流充满度较好,NOX生成与前者相比无明显增加。
刘媛[9]（2012）在《国产化300MW循环流化床机组锅炉燃烧系统研究》文中进行了进一步梳理循环流化床燃烧技术在当今的能源形势下具有得天独厚的优势。它的循环燃烧方式可以适应任何煤种,独特的脱硫脱销方法高效、经济。灰渣具有较高的利用价值,可以变废为宝,具有巨大的经济、环保价值。良好的负荷调节性能在电网运行中就有巨大优势。在世界各国都大力发展循环流化床锅炉机组的同时,我国的循环流化床锅炉机组发展也同样迅猛。在引进型法国ALSTOM公司技术的引导下,我国各个主要锅炉机组生产厂家都开发生产了代表国内先进技术的,具有自主知识产权和具有自身技术特点的国产化300MW循环流化床锅炉机组。通过这几年的运行生产,发现国产化300MW循环流化床锅炉机组锅炉燃烧系统的问题比较突出,成为国产化300MW循环流化床锅炉机组的主要问题,对国产化300MW循环流化床锅炉机组运行、生产造成不容忽视的不良影响。故本文针对国产化300MW循环流化床锅炉机组锅炉燃烧系统进行各个方面的研究,总结国产化300MW循环流化床锅炉机组锅炉燃烧系统的典型问题。本文主要研究了国产化300MW循环流化床锅炉机组锅炉燃烧系统的典型布置特点、常见问题及解决方法、仿真运行操作、控制调节方法等,为改善国产化300MW循环流化床锅炉机组锅炉燃烧系统的问题努力。
陆方[10]（2009）在《切圆煤粉锅炉低NOx燃烧技术的研究与应用》文中指出以煤为主的能源结构在我国相当长一段时期内将长期存在,煤粉锅炉产生的大量氮氧化物是当前亟待解决的环境污染问题。本文针对我国目前煤粉锅炉的主流炉型和氮氧化物排放浓度现状,结合国家和地方日趋严格的排放标准以及发展趋势,分析研究系列化低NOx燃烧技术,以满足不同阶段相应的排放标准,为我国分阶段实施氮氧化物减排提供解决方案。本文以数值模拟、实验研究及化学动力学分析方法为研究手段,对整体空气分级、燃料再燃及高级再燃这一系列低NOx燃烧技术进行全面深入的研究,揭示脱除NOx的基本机理、提出对现有煤粉锅炉实施低NOx燃烧技术改造的设计方法和原则、总结分析先进低NOx燃烧技术的影响因素并对还原NOx所需的反应机理模型进行了探讨。本文根据NOx生成机理分析了低NOx煤粉燃烧器的各种影响因素及优化原则,并以具有代表性的煤粉锅炉为例,对整体空气分级低NOx燃烧技术中的关键因素进行深入分析。针对国家和地方新的NOx排放标准,得出整体空气分级低NOx燃烧技术是有效而低成本的改造现有电站煤粉锅炉的先进技术方案,并采用数值模拟进行改造设计和优化运行。面对更严格的NOx排放标准,可在整体空气分级基础上,采用燃料再燃低NOx燃烧技术进一步降低NOx排放。本文对以天然气和石油气为再燃燃料的燃料再燃低NOx燃烧技术进行了研究,研究结果表明:对于天然气再燃,HCCO、CH2及CH3自由基是还原NO的主要活性物质,反应温度及OH、H、O基团是生成这些活性物质的关键因素;在相同的条件下石油气再燃还原NO的效果明显优于天然气,主要原因是石油气再燃还原NO过程中大量HCCO自由基及H、OH活性基团参与反应。在燃料再燃的基础上,采用高级再燃低NOx燃烧技术可实现与SCR同等级的大幅度降低NOx排放的效果。反应时间、反应温度、再燃区过量空气系数及喷入氨剂量与当地NO化学当量比NSR等是高级再燃还原NO的主要影响因素;为模拟高级再燃条件下NO沿反应器长度的分布规律,尝试采用GRI-SNCR反应机理模型,得到实验验证,并用此反应机理模型对高级再燃进行深入的机理分析;从反应物的生成率分析可以看出,在还原性气氛下,NH2是还原NO的主要活性基团,在氧化性气氛下,NH2大部分氧化为HNO,最终生成NO,所以在高级再燃中NH2自由基与NO的反应是强烈依赖于气氛的竞争反应,既可以将NO还原为N2,也可以自身氧化为NO。
二、大型煤粉锅炉稳燃技术的发展及在我省的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大型煤粉锅炉稳燃技术的发展及在我省的应用（论文提纲范文）
（1）660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术与方案研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国能源现状及发展循环流化床燃烧技术的意义 |
| 1.2 循环流化床锅炉发展现状 |
| 1.2.1 国外大型循环流化床锅炉发展情况 |
| 1.2.2 国内大型循环流化床锅炉发展情况 |
| 1.3 660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术分析 |
| 1.3.1 660MW超超临界循环流化床锅炉整体布置研究 |
| 1.3.2 循环流化床锅炉污染物排放技术研究 |
| 1.4 研究重点和研究内容 |
| 1.4.1 研究重点 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 超超临界循环流化床外置式换热器壁温偏差及工质侧解决措施研究 |
| 2.1 600MW超临界循环流化床锅炉试验对象 |
| 2.1.1 超临界600MW循环流化床锅炉简介 |
| 2.1.2 超临界600MW循环流化床锅炉外置式换热器 |
| 2.2 试验目的与方法 |
| 2.2.1 试验目的 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.2.3 试验工况 |
| 2.3 试验结果与分析 |
| 2.3.1 高再外置式换热器壁温偏差特性分析 |
| 2.3.2 高再外置式换热器运行优化后的壁温偏差特性 |
| 2.3.3 高再外置式换热器偏差系数拟合 |
| 2.4 超超临界循环流化床高再外置式换热器壁温偏差工质侧解决措施研究 |
| 2.4.1 计算对象与方法 |
| 2.4.2 验证计算 |
| 2.4.3 超超临界循环流化床高再外置式换热器壁温计算结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 超超临界循环流化床外置式换热器灰侧减缓偏差措施与外置式换热器设计思路研究 |
| 3.1 外置式换热器试验系统 |
| 3.1.1 试验系统与装置 |
| 3.1.2 试验物料 |
| 3.1.3 试验方法 |
| 3.1.4 试验工况 |
| 3.2 试验结果分析 |
| 3.2.1 风量标定与布风板阻力试验 |
| 3.2.2 外置式换热器回料量标定试验 |
| 3.2.3 不同流化速度对外置式换热器内换热的影响 |
| 3.2.4 外置式换热器内不同高度换热系数分布特性 |
| 3.2.5 改变布风对外置式换热器内换热系数的影响 |
| 3.2.6 增加吹扫风对外置式换热器内换热分布的影响 |
| 3.2.7 侧壁吹扫风影响范围研究 |
| 3.3 660MW超超临界循环流化床锅炉外置式换热器设计思路 |
| 3.3.1 外置式换热器壁温偏差特性总结 |
| 3.3.2 解决壁温偏差的外置式换热器设计思路 |
| 3.4 小结 |
| 4 超超临界循环流化床锅炉燃烧侧抑制NO_x生成技术研究 |
| 4.1 循环流化床NO_x生成机理与抑制措施分析 |
| 4.2 试验台系统及试验内容 |
| 4.2.1 循环流化床燃烧试验台系统 |
| 4.2.2 燃烧试验用燃料和工况安排 |
| 4.3 燃烧试验结果分析 |
| 4.3.1 一次风率及二次风组合的影响 |
| 4.3.2 烟气含氧量的影响 |
| 4.3.3 床温的影响 |
| 4.3.4 不同运行条件对燃烧效率的影响 |
| 4.3.5 试验研究小结 |
| 4.4 超超临界循环流化床锅炉整体数学模型与燃烧特性计算 |
| 4.4.1 气固流动模型 |
| 4.4.2 煤燃烧模型 |
| 4.4.3 壁面传热模型 |
| 4.4.4 超超临界循环流化床锅炉的水动力模型 |
| 4.4.5 模型计算结果与验证 |
| 4.4.6 660MW超超临界循环流化床锅炉炉数值计算结果 |
| 4.5 基于二维当量快算的超超临界循环流化床锅炉二次风布置建议 |
| 4.5.1 超超临界循环流化床锅炉二维计算对象与边界条件 |
| 4.5.2 二维与三维计算结果对比 |
| 4.5.3 超超临界循环流化床锅炉二次风二维快算结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 600MW超临界循环流化床锅炉运行问题、改进与借鉴经验 |
| 5.1 炉膛风帽性能优化与经验分析 |
| 5.1.1 循环流化床布风装置及作用 |
| 5.1.2 风帽出现问题与分析 |
| 5.1.3 解决方法与借鉴分析 |
| 5.2 二次风支管均匀性优化经验分析 |
| 5.2.1 600MW超临界循环流化床锅炉实炉试验 |
| 5.2.2 超超临界循环流化床二次风支管数值计算 |
| 5.2.3 计算结果与分析 |
| 5.2.4 经验借鉴 |
| 5.3 回转式空预器性能优化与经验分析 |
| 5.3.1 循环流化床锅炉的回转式预热器及漏风率 |
| 5.3.2 空气预热器运行问题及分析 |
| 5.3.3 研究分析与解决方案 |
| 5.3.4 改进效果与借鉴 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 660MW超超临界循环流化床锅炉方案研究 |
| 6.1 设计条件与性能要求 |
| 6.1.1 锅炉汽水参数 |
| 6.1.2 煤质与石灰石数据 |
| 6.1.3 工程概况及气象条件 |
| 6.1.4 对锅炉主要性能要求 |
| 6.2 超超临界循环流化床锅炉方案研发思路与关键参数确定 |
| 6.3 锅炉主要尺寸确定与热力特性 |
| 6.3.1 主要尺寸的确定 |
| 6.3.2 热力特性与结果 |
| 6.3.3 热力特性小结 |
| 6.4 超超临界循环流化床锅炉水动力特性与安全性评估 |
| 6.4.1 计算方法与工况 |
| 6.4.2 计算结果与分析 |
| 6.5 超超临界循环流化床锅炉高等级受热面壁温特性与安全评估 |
| 6.5.1 高温过热器的壁温安全性 |
| 6.5.2 高温再热器的壁温安全 |
| 6.5.3 壁温安全计算小结 |
| 6.6 超超临界660MW循环流化床锅炉整体布置与主要系统 |
| 6.6.1 锅炉整体布置情况 |
| 6.6.2 锅炉汽水流程 |
| 6.6.3 锅炉烟风系统 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 全文总结及工作展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学期间所取得的科研成果 |
（2）低挥发分碳基燃料无焰燃烧及NOx生成特性实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外本学科领域的发展现状及趋势 |
| 1.2.1 低挥发分碳基燃料稳燃技术发展现状 |
| 1.2.2 NO_x生成与控制机理 |
| 1.2.3 预热燃烧技术 |
| 1.2.4 无焰燃烧技术 |
| 1.2.5 小结 |
| 1.3 本论文的研究目的及主要内容 |
| 1.3.1 论文的研究目的 |
| 1.3.2 论文的研究内容 |
| 第二章 固体碳基燃料预热无焰燃烧实验系统 |
| 2.1 系统工艺流程及特征 |
| 2.2 实验系统关键部件 |
| 2.2.1 预热燃烧器 |
| 2.2.2 预热燃料喷口及二次风喷口 |
| 2.2.3 下行燃烧室 |
| 2.3 特征指标 |
| 2.3.1 空气当量比 |
| 2.3.2 焦炭中各成分转化率 |
| 2.3.3 燃烧效率 |
| 2.4 数据采集及分析 |
| 2.5 系统调试 |
| 2.5.1 调试燃料及工况 |
| 2.5.2 调试过程 |
| 2.5.3 调试结果及分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 不同种类碳基燃料预热无焰燃烧及NO_x生成特性实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验条件 |
| 3.3 预热燃烧器的运行特性 |
| 3.4 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 3.5 焦炭的转化规律 |
| 3.6 污染物生成及转化特性 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 低挥发分碳基燃料粒径对预热无焰燃烧及NO_x生成特性影响实验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验条件 |
| 4.3 预热燃烧器运行特性 |
| 4.4 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 4.5 污染物生成特性 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 二次风喷口对称布置低挥发分碳基燃料预热无焰燃烧及NO_x生成特性实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 预热燃烧器空气当量比对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 5.2.1 实验条件 |
| 5.2.2 预热燃烧器运行特性 |
| 5.2.3 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 5.2.4 污染物生成特性 |
| 5.3 二次风当量比对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 5.3.1 实验条件 |
| 5.3.2 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 5.3.3 污染物生成特性 |
| 5.4 二次风射流速度对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 5.4.1 实验条件 |
| 5.4.2 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 5.4.3 污染物生成特性 |
| 5.5 二次风射流间距对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 5.5.1 实验条件 |
| 5.5.2 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 5.5.3 污染物生成特性 |
| 5.6 二次风射流角度对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 5.6.1 实验条件 |
| 5.6.2 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 5.6.3 污染物生成特性 |
| 5.7 三次风位置对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 5.7.1 实验条件 |
| 5.7.2 单层三次风通道的影响 |
| 5.7.3 两层三次风通道的影响(下行燃烧室500 mm及1000 mm处通入三次风) |
| 5.7.4 两层三次风通道的影响(下行燃烧室1000mm及1500 mm处通入三次风) |
| 5.7.5 三层三次风通道的影响 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 多通道同轴射流喷口低挥发分碳基燃料预热无焰燃烧及NO_x生成特性实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 预热燃烧器空气当量比对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 6.2.1 实验条件 |
| 6.2.2 预热燃烧器运行特性 |
| 6.2.3 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 6.2.4 污染物生成特性 |
| 6.3 二次风当量比对预热燃料燃烧特性及NO_x生成的影响 |
| 6.3.1 实验条件 |
| 6.3.2 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 6.3.3 污染物生成特性 |
| 6.4 内外二次风比例对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 6.4.1 实验条件 |
| 6.4.2 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 6.4.3 污染物生成特性 |
| 6.5 模拟烟气再循环对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 6.5.1 实验条件 |
| 6.5.2 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 6.5.3 污染物生成特性 |
| 6.6 不同喷口结构对预热燃料无焰燃烧及NO_x生成的影响 |
| 6.6.1 实验条件 |
| 6.6.2 高温预热燃料的燃烧特性 |
| 6.6.3 污染物生成特性 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（3）新型低NOx燃烧器结构优化及数值模拟研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 背景 |
| 1.2 NO_x生成机理及控制技术简介 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.4 研究意义与工作内容 |
| 2 新型低氮旋流煤粉燃烧器 |
| 2.1 旋流煤粉燃烧器气流特性 |
| 2.2 旋流煤粉燃烧器类型 |
| 2.3 新型旋流煤粉燃烧器 |
| 2.4 现有新型燃烧器缺陷 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 模型选择与冷流场分析 |
| 3.1 模型选择 |
| 3.2 边界条件设定 |
| 3.3 求解参数设置 |
| 3.4 计算步骤及收敛的判断标准 |
| 3.5 简单模型建立与冷流场分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 新型燃烧器热态数值模拟 |
| 4.1 燃烧系统介绍 |
| 4.2 模型构建与网格划分 |
| 4.3 影响因素 |
| 4.4 角度优化 |
| 4.5 预混室尺寸优化 |
| 4.6 不同煤种燃烧温度场比较 |
| 4.7 煤粉粒径对煤粉燃烧过程的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）燃用神华混煤1GW超超临界双切圆锅炉燃烧优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 我国能源发展的现状 |
| 1.1.1 我国煤炭资源的情况 |
| 1.1.2 我国电力结构的情况 |
| 1.2 超超临界火力燃煤机组发展现状 |
| 1.2.1 超超临界的定义 |
| 1.2.2 国外超超临界技术的发展 |
| 1.2.3 中国超超临界技术的发展 |
| 1.3 燃煤机组燃烧技术的发展 |
| 1.3.1 大型锅炉单炉膛双切圆煤粉燃烧技术 |
| 1.3.2 煤粉切向燃烧技术特点 |
| 1.3.3 八角反向双切圆燃烧技术的特点 |
| 1.3.4 墙式对冲布置燃烧技术的特点 |
| 1.3.5 八角反向双切圆燃烧技术的主要问题 |
| 1.4 课题研究的内容和意义 |
| 1.4.1 课题研究的内容 |
| 1.4.2 课题研究的意义 |
| 第2章 1GW超超临界燃煤锅炉燃烧系统分析 |
| 2.1 锅炉系统概述 |
| 2.2 锅炉设计煤种与校核煤种 |
| 2.3 锅炉燃烧系统概述 |
| 2.3.1 燃烧器的型式特点 |
| 2.3.2 燃烧器设计参数 |
| 2.3.3 燃烧器喷嘴的型式特点 |
| 2.3.4 燃烧器摆动机构特点 |
| 2.3.5 SOFA燃烧器型式特点 |
| 2.4 锅炉制粉系统概述 |
| 2.4.1 ZGM123-II中速磨煤机 |
| 2.4.2 ZGM123-II中速磨煤机技术特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 煤粉燃烧器现场冷态试验研究 |
| 3.1 燃烧系统概况 |
| 3.2 锅炉冷态模化原理 |
| 3.3 锅炉冷态模化试验内容 |
| 3.4 锅炉冷态模化试验方法 |
| 3.4.1 冷态试验工况设计 |
| 3.5 锅炉冷态试验结果和分析 |
| 3.5.1 磨煤机入口风量的标定 |
| 3.5.2 A磨煤机出口风速标定 |
| 3.5.3 二次风总风量标定 |
| 3.5.4 一次风速调匀 |
| 3.5.5 模化工况下空气动力场试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 煤粉燃烧系统热态优化调整试验研究 |
| 4.1 燃烧系统热态优化调整试验的意义 |
| 4.2 燃烧系统调整试验方案 |
| 4.3 锅炉燃烧系统优化调整试验数据要求 |
| 4.4 燃烧系统优化调整试验分析 |
| 4.4.1 制粉系统调整试验分析 |
| 4.4.2 一次风风速调匀 |
| 4.4.3 燃烧配风调整试验 |
| 4.4.4 燃尽风反切角度调整试验 |
| 4.4.5 氧量调整试验 |
| 4.4.6 燃烧器摆动试验 |
| 4.4.7 磨组组合试验 |
| 4.4.8 烟温调节挡板调整试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 不同负荷运行特性和低负荷断油稳燃试验研究 |
| 5.1 低负荷稳燃试验的目的 |
| 5.2 低负荷稳燃原理 |
| 5.2.1 强化着火供热 |
| 5.2.2 降低着火热 |
| 5.3 低负荷断油稳燃试验过程 |
| 5.3.1 低负荷稳燃试验期间煤种 |
| 5.3.2 断油稳燃试验期间锅炉主要参数 |
| 5.4 低负荷下二次风的配风方式 |
| 5.5 制粉系统和燃油系统 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）小型煤粉锅炉旋流燃烧器冷态试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 1.绪论 |
| 1.1 选题的背景 |
| 1.2 链条炉改煤粉炉技术现状 |
| 1.3 旋流煤粉燃烧器技术现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 燃烧器设计 |
| 2.1 方案选择及设计要求 |
| 2.2 煤粉性质 |
| 2.2.1 原始材料 |
| 2.2.2 燃烧器的热力计算 |
| 2.2.3 燃烧器的结构计算 |
| 2.2.4 综合计算结果 |
| 2.2.5 燃烧器扩口 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 冷态模化理论 |
| 3.1 冷态模化简介 |
| 3.2 相似与模化 |
| 3.2.1 相似理论 |
| 3.2.2 相似性条件 |
| 3.2.3 常用相似准则数 |
| 3.2.4 自模区 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 实验室燃烧器试验台及试验系统 |
| 4.1 实验目的 |
| 4.2 试验系统 |
| 4.3 燃烧器进风侧设备 |
| 4.3.1 风机的选择及布置 |
| 4.3.2 管道的联接 |
| 4.3.3 电缆种类及选型 |
| 4.3.4 风机断路器的选择 |
| 4.3.5 平衡流量计 |
| 4.4 燃烧器试验测量侧设备 |
| 4.4.1 Testo416风速仪速度测量设备 |
| 4.4.2 测点的布置及三维位移坐标架 |
| 4.4.3 飘带示踪装置 |
| 4.5 试验测量步骤 |
| 4.6 本章小结 |
| 5.实验结果综合分析 |
| 5.1 燃烧器速度分布 |
| 5.2 燃烧器空气动力场特征 |
| 5.2.1 燃烧器出口速度分布特点 |
| 5.2.2 轴向速度分布 |
| 5.2.3 旋流强度对燃烧器出口射流特性的影响 |
| 5.2.4 扩口角度对燃烧器出口射流特性的影响 |
| 5.2.5 一二次配风比对燃烧器出口射流特性的影响 |
| 5.3 飘带示踪结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 实际测得工况空气动力场数据 |
| 附录B 燃烧器出口速度图形 |
| 附录C 燃烧器出口飘带图片 |
| 攻读期成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）撞击预燃式煤粉燃烧器冷态流场特性数值模拟与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的工程与学科背景 |
| 1.1.1 我国的能源利用现状 |
| 1.1.2 煤粉锅炉燃烧存在的主要问题 |
| 1.2 相关领域研究进展 |
| 1.2.1 燃烧器的发展现状 |
| 1.2.2 数值模拟技术研究动态 |
| 1.3 课题研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 撞击预燃式煤粉燃烧器的设计思想 |
| 2.1 燃烧器稳燃机理分析 |
| 2.1.1 煤粉浓缩稳燃技术 |
| 2.1.2 高温回流稳燃技术 |
| 2.2 撞击预燃式煤粉燃烧器的设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 撞击预燃式煤粉燃烧器的数值模拟 |
| 3.1 FLUENT软件的特点 |
| 3.2 物理模型 |
| 3.2.1 物理模型的确定 |
| 3.2.2 网格模型的处理 |
| 3.3 边界条件的确定 |
| 3.4 数学模型的确定 |
| 3.5 收敛条件的确定 |
| 3.6 模拟结果和分析 |
| 3.6.1 一次风出口与挡板间的距离 |
| 3.6.2 一次风速与挡板后回流区 |
| 3.6.3 燃烧器内二次风回流长度 |
| 3.6.4 燃烧器出口流场分布 |
| 3.6.5 燃烧器出口回流区 |
| 3.6.6 一次风出口与挡板附近煤粉浓度 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 煤粉燃烧器的实验研究 |
| 4.1 实验系统的设计 |
| 4.1.1 燃烧器本体 |
| 4.1.2 实验系统 |
| 4.1.3 测点布置与实验工况的确定 |
| 4.2 实验结果分析与讨论 |
| 4.2.1 燃烧器出口切向速度分布 |
| 4.2.2 扩展角的计算 |
| 4.2.3 轴向速度分布 |
| 4.2.4 实验结果与数值模拟结果比较 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 全文总结 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表论文 |
（7）火力发电机组深度调峰技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 国外研究状态 |
| 1.2.2 国内研究动态 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 第2章 影响火电机组深度调峰的主要因素 |
| 2.1 煤质特性的影响 |
| 2.2 低负荷下燃烧稳定性 |
| 2.2.1 燃烧布置方式 |
| 2.2.2 低负荷稳燃技术的发展 |
| 2.2.3 循环流化床锅炉稳燃能力强于煤粉锅炉 |
| 2.3 水动力工况的安全性 |
| 2.4 制粉系统的影响 |
| 2.5 锅炉厚壁金属部件的应力 |
| 2.6 汽轮机末级叶片的安全性 |
| 2.7 运行人员水平的影响 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 600MW机组性能试验研究 |
| 3.1 锅炉设备简介 |
| 3.2 实验内容及方法 |
| 3.2.1 试验内容 |
| 3.2.2 一次风速测量和调平试验方法 |
| 3.2.3 制粉系统试验方法 |
| 3.2.4 燃烧调整试验方法 |
| 3.2.5 不投油最低稳燃负荷试验方法 |
| 3.3 一次风调平试验结果及分析 |
| 3.4 制粉系统试验结果及分析 |
| 3.5 燃烧调整试验结果及分析 |
| 3.6 不投油最低稳燃负荷试验结果及分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 深度调峰负荷的确定及经济性分析 |
| 4.1 深度调峰负荷的确定 |
| 4.2 深度调峰的经济性分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）超（超）临界机组锅炉燃烧特性试验与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 超(超)临界机组的定义、锅炉特点及在国内外的发展概况 |
| 1.2.1 超(超)临界机组的定义、锅炉特点 |
| 1.2.2 超(超)临界机组锅炉技术在国内外的发展 |
| 1.3 计算流体动力学及其在大型电站锅炉燃烧中的应用 |
| 1.3.1 数值模拟对大型电站锅炉运行的意义 |
| 1.3.2 超临界、超超临界机组锅炉燃烧的数值模拟特点 |
| 1.4 本课题的主要研究内容 |
| 1.4.1 超(超)临界机组锅炉旋流燃烧的综合数值模拟与试验研究 |
| 1.4.2 超超临界机组锅炉双切圆燃烧的综合数值模拟与试验研究 |
| 第2章 超临界机组LNASB旋流燃烧器锅炉数值模拟研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 锅炉整体介绍及燃烧器布置特点 |
| 2.3 LNASB燃烧器锅炉的数值模拟研究 |
| 2.3.1 物理模型及燃烧器改进方案介绍 |
| 2.3.2 两相流数值模拟方法简介 |
| 2.3.3 网格的划分 |
| 2.3.4 模型计算工况 |
| 2.3.5 计算结果及分析 |
| 2.4 LNASB燃烧器改进前后NOx生成特性对比分析 |
| 2.4.1 NOx计算模型与计算方法 |
| 2.4.2 LNASB燃烧器改进前后NOx生成特性结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 超超临界机组HT-NR3旋流燃烧器锅炉数值模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锅炉整体介绍及燃烧器布置特点 |
| 3.3 HT-NR3燃烧器锅炉数值模拟 |
| 3.3.1 物理模型及改进方案介绍 |
| 3.3.2 网格的划分 |
| 3.3.3 两相流数值模拟方法简介 |
| 3.3.4 模型计算工况 |
| 3.3.5 全炉膛燃烧器流场与温度场特征综合分析 |
| 3.4 HT-NR3燃烧器改进前后NOx生成特性对比分析 |
| 3.4.1 NOx计算模型与计算方法 |
| 3.4.2 HT-NR3燃烧器改进前后NOx生成特性结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 超(超)临界机组旋流燃烧锅炉试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 锅炉整体布置 |
| 4.3 锅炉燃烧系统及风烟系统特点 |
| 4.3.1 LNASB燃烧器锅炉燃烧系统及风烟系统特点 |
| 4.3.2 HT-NR3燃烧器锅炉燃烧系统及风烟系统特点 |
| 4.4 LNASB旋流燃烧器锅炉试验研究 |
| 4.4.1 试验系统 |
| 4.4.2 冷模试验参数计算 |
| 4.4.3 试验工况及测试方法 |
| 4.4.4 试验结果分析 |
| 4.5 HT-NR3旋流燃烧器锅炉试验研究 |
| 4.5.1 试验系统及方法分析 |
| 4.5.2 燃烧系统试验结果分析 |
| 4.5.3 燃烧器冷态试验研究 |
| 4.5.4 热态燃烧温度场的试验研究 |
| 4.5.5 热态燃烧NOx排放试验研究 |
| 4.5.6 锅炉空气预热器性能特性研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 超超临界机组PM双切圆燃烧器锅炉数值模拟研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 锅炉整体介绍及燃烧器布置特点 |
| 5.3 锅炉燃烧系统的数值模拟研究 |
| 5.3.1 物理模型 |
| 5.3.2 两相流数值模拟方法简介 |
| 5.3.3 网格的划分 |
| 5.3.4 模型工况条件及改进方案 |
| 5.3.5 空气动力场计算结果及分析 |
| 5.3.6 全炉膛燃烧器水平截面温度场数值模拟 |
| 5.3.7 全炉膛燃烧器垂直温度场分析 |
| 5.3.8 改进层燃烧器NOx生成特性分析 |
| 5.3.9 改进前后锅炉整体NOx生成特性分析 |
| 5.3.10 改进前后燃烧器投运方式对NOx的影响分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 超超临界机组PM双切圆燃烧器锅炉试验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 锅炉整体布置 |
| 6.3 锅炉燃烧系统及风烟系统特点 |
| 6.4 超超临界机组双切圆燃烧锅炉冷态试验研究 |
| 6.4.1 试验系统 |
| 6.4.2 燃烧器空气动力场试验前一二次风速的测量和标定 |
| 6.4.3 冷模试验参数计算和试验方法 |
| 6.4.4 试验工况及测试方法 |
| 6.4.5 空气动力场试验结果分析 |
| 6.4.6 炉膛及出口风速偏差试验结果分析 |
| 6.5 超超临界机组双切圆燃烧锅炉热态试验研究 |
| 6.5.1 点火特性试验研究 |
| 6.5.2 正常热态运行试验研究 |
| 6.5.3 最低稳燃特性试验研究 |
| 6.5.4 烟温偏差特性试验研究 |
| 6.5.5 热态NOx排放特性试验研究 |
| 6.5.6 空气预热器特性试验研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 今后进一步在本方向研究工作的展望与设想 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 攻读博士学位期间参加的科研工作 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）国产化300MW循环流化床机组锅炉燃烧系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 循环流化床锅炉燃烧技术概述 |
| 1.1.1 发展循环流化床燃烧技术的必要性 |
| 1.1.2 循环流化床锅炉燃烧系统的技术优势 |
| 1.1.3 循环流化床锅炉燃烧技术发展 |
| 1.1.4 循环流化床燃烧技术在我国的发展 |
| 1.2 300MW循环流化床燃烧技术的特点 |
| 1.2.1 流化床燃烧技术 |
| 1.2.2 循环流化床燃烧技术特点 |
| 1.3 论文的选题背景和研究内容 |
| 1.3.1 选题背景 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 国产化300MW循环流化床机组锅炉燃烧系统的特点及布置 |
| 2.1 大型循环流化床锅炉特点概述 |
| 2.1.1 300MW循环流化床锅炉设备性能特点 |
| 2.1.2 300MW循环流化床锅炉设备结构特点 |
| 2.2 国产化300MW循环流化床锅炉结构布置及燃烧系统举例 |
| 2.2.1 白马电厂1025t/h循环流化床锅炉结构布置 |
| 2.2.2 分宜电厂1025t/h循环流化床锅炉结构布置 |
| 第3章 国产化300MW循环流化床机组锅炉燃烧系统出现的问题及解决方向 |
| 3.1 各电厂循环流化床锅炉燃烧系统存在的问题举例 |
| 3.1.1 四川内江白马电厂 |
| 3.1.2 江西分宜发电厂各电厂 |
| 3.1.3 大唐国际红河电厂 |
| 3.2 各300MW循环流化床电厂锅炉燃烧系统存在问题的总结、分析 |
| 3.3 300MW CFB锅炉燃烧系统常见故障分析及解决问题的方法 |
| 3.3.1 给煤不畅 |
| 3.3.2 炉内受热面、风帽等的磨损 |
| 3.3.3 锅炉翻床问题 |
| 3.3.4 锅炉受热面、风帽等的结焦问题 |
| 3.3.5 排渣困难 |
| 3.3.6 非金属膨胀节损坏 |
| 3.3.7 辅机问题 |
| 第4章 国产化300MWCFB机组锅炉燃烧系统仿真研究 |
| 4.1 仿真研究的必要性 |
| 4.2 仿真研究的内容 |
| 4.3 仿真对象介绍 |
| 4.4 动态仿真燃料介绍 |
| 4.4.1 300MW循环流化床锅炉使用燃料概况介绍 |
| 4.4.2 300MW循环流化床锅炉使用不同燃料时的注意事项 |
| 4.4.3 某300MW循环流化床锅炉机组掺混燃料举例及燃烧分析 |
| 4.4.4 该300MW循环流化床锅炉掺混燃料脱硫脱销及污染物分析 |
| 4.5 燃烧仿真动态分析 |
| 4.5.1 该300MW循环流化床锅炉机组着火 |
| 4.5.2 该300MW循环流化床锅炉机组稳燃带负荷 |
| 4.5.3 该300MW循环流化床锅炉机组减负荷 |
| 4.5.4 该300MW循环流化床锅炉机组锅炉结焦、磨损特性 |
| 第5章 国产化300MW循环流化床机组锅炉燃烧系统控制、调节方法研究 |
| 5.1 床温的控制与调节 |
| 5.1.1 影响床温的主要因素 |
| 5.1.2 床温的控制与调节方法 |
| 5.2 风量的控制调节 |
| 5.3 炉膛差压的控制调节 |
| 5.3.1 炉膛差压的影响因素 |
| 5.3.2 炉膛差压的控制、调节方法 |
| 5.4 锅炉负荷的控制调节 |
| 5.5 烟气中SO_2脱除量及NO_x的控制调节 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）切圆煤粉锅炉低NOx燃烧技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 煤燃烧中NO_x 的形成 |
| 1.2.1 NO 生成机理 |
| 1.2.1.1 热力型NO（Thermal NO） |
| 1.2.1.2 快速型NO (Prompt NO) |
| 1.2.1.3 燃料型NO (Fuel NO) |
| 1.2.2 NO_2 和 N_2O 的形成 |
| 1.2.3 煤中氮的释放和转化 |
| 1.3 脱除NO_x 的途径 |
| 1.3.1 NO_x 脱除机理 |
| 1.3.2 脱除NO_x 的一次措施 |
| 1.3.3 二次措施 |
| 1.4 国内外低NO_x 燃烧技术研究进展 |
| 1.5 本研究的内容与方法 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究方法 |
| 参考文献 |
| 第二章 切圆燃烧锅炉中空气分级低NO_x燃烧技术的研究与应用 |
| 2.1 空气分级低NO_x 燃烧技术简介 |
| 2.2 燃烧过程和NO_x 生成的计算模型 |
| 2.2.1 湍流流动模型 |
| 2.2.2 湍流燃烧模型 |
| 2.2.3 颗粒相模型 |
| 2.2.4 煤粉挥发模型 |
| 2.2.5 焦炭燃烧模型 |
| 2.2.6 NO 生成化学动力学模型 |
| 2.3 直流燃烧器空气分级低NO_x 燃烧技术的研究 |
| 2.3.1 燃料浓淡偏差燃烧在低NO_x 燃烧中的作用 |
| 2.3.2 一次风喷口强化着火对脱除NO 的作用 |
| 2.3.3 直流燃烧器一二次风偏置对降低NO 浓度和锅炉安全性的影响 |
| 2.3.4 二次风配风方式对NO 排放的影响 |
| 2.4 炉膛内空气分级低 NO_x 燃烧技术的研究 |
| 2.4.1 主燃区中过量空气系数的影响 |
| 2.4.2 燃烧器投运层位及燃烧器摆角对出口NO 浓度的影响 |
| 2.4.3 紧凑燃尽风CCOFA 对出口NO 浓度及飞灰含碳量的作用 |
| 2.4.4 整体分离式燃尽风喷嘴布置方式对NO_x排放和飞灰含碳量的影响 |
| 2.4.5 配煤燃烧技术脱除 NO 机理的探讨 |
| 2.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 气体燃料再燃低NO_x燃烧技术的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.1.1 再燃实验研究综述 |
| 3.1.2 再燃机理研究综述 |
| 3.1.3 再燃低NO_x 燃烧技术的应用 |
| 3.2 Chemkin 简介 |
| 3.3 天然气再燃还原NO 的化学动力学分析 |
| 3.3.1 再燃区温度对天然气还原NO 的影响 |
| 3.3.2 再燃区停留时间对还原NO 的影响 |
| 3.3.3 再燃区过量空气系数的影响 |
| 3.3.4 本节结论 |
| 3.4 石油气再燃还原NO 的化学动力学分析 |
| 3.4.1 NO 生成率分析 |
| 3.4.2 再燃区中HCN 的生成率分析 |
| 3.4.3 石油气再燃主要反应路径 |
| 3.5 石油气再燃还原NO 的实验研究 |
| 3.5.1 实验台介绍 |
| 3.5.2 石油气再燃与天然气再燃效果比较实验 |
| 3.6 石油气再燃还原NO 的应用 |
| 3.7 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 高级再燃还原 NO 的实验研究及化学动力学分析 |
| 4.1 高级再燃发展现状 |
| 4.2 高级再燃还原NO 的实验研究 |
| 4.2.1 试验装置 |
| 4.2.2 实验方案 |
| 4.2.3 试验结果及讨论 |
| 4.3 高级再燃还原NO 的化学动力学分析 |
| 4.3.1 模型的验证 |
| 4.3.2 高级再燃的化学动力学分析 |
| 4.3.3 小结 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 全文结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 展望与建议 |
| 附录 1 上海外高桥发电厂 3 号锅炉整体燃尽风改造及现场燃烧调整试验 |
| 附录 2 望亭发电厂14 号锅炉分离燃尽风系统改造及燃烧调整试验数据 |
| 附录 3 谏壁发电厂7 号锅炉热态调整试验数据 |
| 附录 4 三台锅炉的比较 |
| 附录 5 上海高桥石化热电厂石油气再燃现场试验 |
| 附录 6 AA 化学反应机理 |
| 附录 7 GRI-SNCR 化学反应机理 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表论文 |
四、大型煤粉锅炉稳燃技术的发展及在我省的应用（论文参考文献）
- [1]660MW超超临界循环流化床锅炉关键技术与方案研究[D]. 聂立. 浙江大学, 2021(01)
- [2]低挥发分碳基燃料无焰燃烧及NOx生成特性实验研究[D]. 刘稳. 中国科学院大学(中国科学院工程热物理研究所), 2020(08)
- [3]新型低NOx燃烧器结构优化及数值模拟研究[D]. 东杨. 辽宁工程技术大学, 2019(07)
- [4]燃用神华混煤1GW超超临界双切圆锅炉燃烧优化研究[D]. 王二伟. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [5]小型煤粉锅炉旋流燃烧器冷态试验研究[D]. 郭硕. 沈阳工程学院, 2016(03)
- [6]撞击预燃式煤粉燃烧器冷态流场特性数值模拟与实验研究[D]. 朱建飞. 太原理工大学, 2013(02)
- [7]火力发电机组深度调峰技术研究[D]. 邢振中. 华北电力大学, 2013(01)
- [8]超（超）临界机组锅炉燃烧特性试验与优化研究[D]. 刘建全. 华北电力大学, 2012(10)
- [9]国产化300MW循环流化床机组锅炉燃烧系统研究[D]. 刘媛. 华北电力大学, 2012(06)
- [10]切圆煤粉锅炉低NOx燃烧技术的研究与应用[D]. 陆方. 上海交通大学, 2009(07)