一、薄板坯连铸连轧技术在我国大有可为（论文文献综述）
张树[1]（2020）在《智能视觉连铸浇注异常检测系统的设计与实现》文中研究指明在钢铁连铸过程中,若结晶器钢水液位发生异常波动,轻则影响产品质量,重则损坏生产设备、危及人身安全。同时,生产人员的动作行为也与整条产线的安全密切相关。多数传统工业产线上虽布设有视觉传感器,但未配备高效的后端图像分析系统。针对上述问题,本文提出了一套基于智能视觉的连铸浇注异常检测系统设计与实现方案。连铸浇注液位检测方面,本系统使用一种计算机视觉角度下的液位异常检测方法。该方法融合图像技术与动态建模思想,利用一组参数来衡量当前浇注液位安全情况,并在异常时进行报警。生产人员动作识别方面,本系统利用深度学习中的骨架建模与图卷积技术,首先检测连续视频中的人体骨架关键点,生成图结构,然后配合神经网络确定动作类别。为充分实现并验证上述功能,本系统主体融合通用监控平台框架完成开发工作。同时以软硬件结合的方式完成高清视频信号的采集、分割,并将其送入两个功能模块以减轻算法处理图像信号的负担。多阶段测试表明,本系统所用液位异常检测方法能在连铸过程中较为准确地捕捉漏钢、溢钢等液位异常,同时可以与厂内现有安全系统配合,提高异常报警准确度。异常动作识别功能可以对图像中工人动作给出一个较为准确的识别结果,辅助监控人员衡量安全系数。整套系统具备应用价值与升级空间。
李松领[2]（2016）在《电磁制动下CSP连铸结晶器内流动与传热RANS和LES模拟》文中研究表明本文以涟钢CSP（Compact Strip Production）薄板坯连铸结晶器为对象建立了流-热-凝固-磁场耦合的三维数值仿真模型,通过采用两种湍流模型系统模拟分析研究了CSP薄板坯连铸结晶器内流场、温度场随拉速、断面宽度、浸入式水口（SEN）浸深及电磁制动（EMBr）电流强度等工况条件改变的规律。本文分为四部分,首先利用雷诺时均模型方法（RANS）计算分析了无电磁制动下结晶器内的流场、温度场,结果表明:无电磁制动时,结晶器内水口出口钢液射流对窄边冲击强度较大,不利于凝固坯壳的成长;上返流涡心位置距离液面较近,造成液面波动较大、保护渣渣卷入的机率增加。第二部分采用雷诺时均方法计算了结晶器内钢液在电磁制动作用下的流场、温度场,结果表明电磁制动能显着改善结晶器内流股流动状态;有效抑制水口出流速度,使结晶器液面处钢液速度降低,而温度提高。对于断面宽度为920mm、浸深120mm、拉速为5.1m/min时结晶器的液面最大速度降低14%左右,而液面最大温度提升5oC左右。本文第三部分应用大涡模拟方法（LES）计算了结晶器内钢液在电磁制动作用下的流场、涡量场,结果表明:CSP连铸结晶器内的强湍流流动的紊流特性,使结晶器内流动表现为非对称性流动状态,并且其不对称性随着拉速提高而愈趋明显;结晶器内水口下方的回流区存在三种典型形态:“左旋”（逆时针）、“右旋”（顺时针）和“双旋”;壁面的粘附特性是涡量产生的主要来源,并且在随着流动向前发展中逐渐耗散,而电磁制动对结晶器内流动的涡量耗散具有重要影响,较强磁场有利于涡量在较短距离内耗散殆尽,能减轻结晶器内流动的不对称性,但不能使其消除。本文最后从亚格子过滤尺度、结晶器中心面上湍流涡量的耗散、结晶器流向上各截面的湍流涡量的耗散三个方面比较了大涡模拟方法和雷诺时均方法的特点和区别,结果表明,RANS方法只能提供平均运动结果,而LES方法较RANS能提供更接近真实物理场值的模拟结果,LES方法模拟结果与水模实验结果一致,并且计算的准确性与亚格子力过滤尺度的大小有关。
毛新平,高吉祥,柴毅忠[3]（2014）在《中国薄板坯连铸连轧技术的发展》文中研究说明对中国近30年来薄板坯连铸连轧技术的发展进行了综述,分析了中国薄板坯连铸连轧技术发展的几个阶段及其特征,介绍了薄板坯连铸连轧技术领域的主要技术成就,包括:物理冶金过程和组织演变规律、纳米粒子的发现、薄规格产品生产技术、微合金化技术、中高碳钢生产技术和硅钢生产技术等,探讨了中国薄板坯连铸连轧技术未来的发展方向。
赵翔[4]（2012）在《薄板坯轧制冷轧用料的组织性能优化》文中指出薄板坯连铸连轧生产线是近期发展的板带轧制工艺，其流程短，成本低，得到国内业界的高度重视，但其生产的品种受到一定的限制，如供冷轧用的低碳热轧板（主要是Q195、SPHC和SS330）相对于传统工艺生产的同规格低碳热轧板普遍存在强度偏高的现象。因此，从原料工艺角度考虑，薄板坯连铸连轧工艺与传统厚坯生产工艺是不同的初始条件。本课题研究薄板坯轧制产品组织特征和改进方法。研究方法主要是通过比较不同厚度SPHC连铸坯料轧制2mm左右带材进行金相观察试验及拉伸试验，分析其组织形态、力学性能，包括微观组织如位错等认识薄板坯的固有特点。然后，尝试采用高温短时间加热和保温退火工艺，对中薄坯、薄板坯生产冷轧基料进行处理，研究晶粒尺寸的变化及快速退火对力学性能的影响，探索满足冷轧要求的工艺条件。最后是采用透射电镜观察，比较不同厚度原料热轧薄带快速退火前后的微观组织状态。对退火前与退火后中薄板坯与薄板坯轧制冷轧基料试样的组织性能对比发现，经短时间加热和保温退火的试样晶粒粗化，金相组织趋向钝化，晶粒归圆，强度有所降低。透射电镜研究更进一步表明，经退火后的薄板坯轧制冷轧基料试样组织性能的改善与加热时间和加热温度有密切联系。这些为能否在线退火，使薄坯料生产出近似于厚坯料生产的板带的组织性能提供依据。研究结果对薄板坯连铸连轧工艺改造，提供重要依据。
张晓明[5]（2009）在《CSP工艺与传统工艺热轧板组织性能比较的研究》文中研究指明CSP生产线由于具有投资少、建厂周期短、高效率和低成本等优势,已经被越来越多的热轧板生产厂家所采用。但由于CSP工艺的冶金流程、材料的冶金凝固过程特征、相变历史和工艺过程同传统厚板坯生产工艺均有不同,采用CSP工艺生产的低碳热轧板的屈服强度和屈强比普遍偏高,增加了后续冷轧流程的难度。因此对两种工艺生产的低碳热轧板进行系统的力学性能和微观组织上的分析,找出其中存在的差异,对于生产工艺的改进是非常有意义的。本文通过对两种工艺所生产的低碳热轧板的力学性能和微观组织进行分析,得出结论认为:CSP工艺的低碳热轧板与传统工艺的相比,前者屈服强度和屈强比均高于后者,而塑性低于后者,这与实际生产中所遇到的问题是一致的;其中,铁素体的晶粒尺寸并不是引起这种差异的主要原因,而晶粒尺寸的分布范围、珠光体形貌、晶粒取向差和织构的分布均对其有着一定程度的影响。通过对不同退火温度下的冷轧钢板的硬度测定和显微组织观察,确定了压下率为60%的冷轧钢板的再结晶温度为575℃。并通过根据其所设计的不同退火工艺表明:不同等温退火温度对压下率为60%的冷轧钢板的力学性能虽有影响,但是不大。
倪有金[6]（2009）在《酒钢CSP热轧板卷表面纵裂纹研究》文中指出酒钢CSP连铸连轧生产线2007年7月份以来在热轧板卷表面出现了纵裂纹,情况严重,缺陷率有时达10%以上,影响了正常的生产。通过现场的跟踪调研和对有纵裂纹缺陷热轧板的取样分析,确定热轧板卷上的纵裂纹来源于薄板坯纵裂纹。纵裂纹形成于结晶器弯月面附近区域,深1.2mm的纵裂纹大概在弯月面下11mm左右形成。影响薄板坯表面纵裂纹的因素很多,大致可分为设备、钢水成分和浇注工艺三个方面:1)在漏斗区坯壳受力和变形大,坯壳薄,应力在边缘集中,对应结晶器漏斗区中心和边缘的位置纵裂纹发生频繁;2)C含量越远离收缩最大的包晶点,纵裂纹缺陷率越低;随着S、P含量的增加,纵裂纹缺陷率有上升趋势。另外,Mn/S>90,Ca/Als>0.1对控制纵裂纹有利;3)结晶器热流的均匀和稳定是保证板坯表面无纵裂纹的关键因素。对瞬时热流的分析表明浇注过程中热流波动频繁剧烈的时间段纵裂纹发生率相应较高,热流平稳的时间段内基本没有纵裂纹产生。采取措施减缓结晶器传热和保持浇注过程中热流的稳定是防止产生纵裂纹的主要对策。4)保护渣性能和结晶器钢水流动是纵裂纹重要的两个影响因素。酒钢现行CSP连铸工艺条件下,适宜的保护渣性能为R≥1.18,粘度0.81.1泊,熔化温度10901110℃,熔速<45s,另外ηV=35时对应的纵裂纹缺陷率最小。另一影响纵裂纹重要因素是锥度,保持相同断面和拉速下锥度的稳定可以有效控制纵裂纹的产生,即使调节锥度控制热流比也宜微调。5)过高的浇注温度和结晶器下口过强的冷却都会加重纵裂纹的缺陷率;随着结晶器浇注炉数增加、板坯断面宽度增大和热轧板厚度变厚,纵裂纹缺陷率有增加趋势;通过提高过热度控制水平、稳定结晶器钢液面、稳定锥度,结晶器冷却和二次冷却采用弱冷,采用优化性能的保护渣等技术措施,热轧板缺陷率显着降低,至2008年4、5月份只有0.05%左右。对CSP生产的SS400、Q235B、Q345B钢的高温力学和冶金行为进行了研究,确定在1×10-3/s应变速率下,钢存在两个脆性温度区,即凝固脆性区（Tm～1310℃）和低温脆性区（850725℃）;产生凝固脆性区的原因主要是高温下枝晶间富集溶质液相而导致的枝晶间脆性。产生低温脆性区的原因主要是奥氏体晶界出现铁素体薄膜以及细小AlN的析出造成连铸坯的塑性损失。根据研究试结果,从高温力学性能方面对裂纹的防止措施进行了探讨。最后,结合酒钢CSP生产中碳钢的工艺,采用BP神经网络建立了以热轧卷纵裂纹指数为输出目标的预测模型。利用现实生产数据组成的学习样本集对构建的BP神经网络进行训练,利用测试样本集对预测效果进行了检验。模型预报准确率达到74%,对指导生产有参考价值。
李晓玲[7]（2008）在《薄板坯连铸二冷仿真软件的开发及数值分析》文中研究说明薄板坯连铸技术是近年来连铸领域最重要的技术进展,二次冷却作为连铸生产的一个重要工艺环节,对生产高质量铸坯具有举足轻重的作用。薄板坯连铸凝固过程的传热计算和应力分析有着重要意义。论文根据薄板坯连铸的特点,研究开发了薄板坯连铸二冷通用仿真软件,并对薄板坯连铸的凝固传热过程及应力状态进行了研究分析。针对具体薄板坯连铸机的结构和生产工艺,研究确定其在纵向和横向上的结晶器边界条件和二冷边界条件,建立了薄板坯连铸二维凝固传热数学模型,并采用差分数值分析方法对数学模型进行了离散求解。对大部分薄板坯结晶器为漏斗型的特点,采取了结晶器总传热量相同和热流密度在拉坯方向上的变化规律相同等原则进行处理,使薄板坯的二冷传热软件实现了通用化。同时,研究确定了相关钢种的物性参数。研究薄板坯连铸机的特点,应用VisualBasic语言,设计开发了薄板坯连铸二冷通用仿真软件。软件考虑了薄板坯连铸在铸坯横向上二次冷却不均匀的特点,考虑了水流密度在横向上的叠加,软件能够模拟铸坯横向表面温度的变化和不均匀性,能够优化喷嘴的布置、能够模拟凝固壳的形貌。通用软件主要功能包括薄板坯连铸凝固传热过程仿真计算、横向凝固壳生长形貌分析和数据图形后处理。结合薄板坯连铸实际生产工艺,对铸机结构、二冷制度等进行了详细分析,并采用通用仿真软件对薄板坯在实际生产中的凝固传热进行仿真计算。计算得到的薄板坯凝固壳生长规律和温度分布变化规律均符合连铸生产实际和冶金准则。根据通用仿真软件中建立的数学模型边界条件,借助商业软件MSC.Marc,建立了薄板坯连铸凝固二维有限元传热模型,并进行仿真计算。Marc计算获得的薄板坯的温度场数据与通用仿真软件计算结果进行比较分析。结果表明在同一拉速和断面位置条件下,通用软件仿真得到的铸坯表面温度和坯壳厚度基本上跟Marc模拟计算结果基本吻合,这证实了仿真软件的可靠性与软件对实际生产中的指导意义。结合热弹塑性应力理论,在Marc软件中建立了薄板坯连铸热弹塑性应力数学模型,并对薄板坯连铸过程中的应力应变状态进行了模拟计算。模拟结果表明在宽面内弧坯壳中的表层等效应力σ值较大,内部σ值较小,侧面和角部表层的σ较大。随着拉速的提高,坯壳内的等效应力σ值有所增加,在拉速相同条件下夹辊接触区域的σ值则比非夹辊接触区大。同时,对薄板坯在连铸过程中各个部位的裂纹形成指数进行了分析。
定巍[8]（2007）在《薄板坯连铸凝固过程数值模拟》文中指出本文主要针对薄板坯连铸凝固过程进行数值模拟研究。模拟了薄板坯在凝固过程中温度分布和坯壳生长过程。比较了拉速、二冷水量以及铸坯厚度对铸坯温度分布和坯壳生长的影响。其中二冷水量的变化途径包括单纯的改变各二冷段的水流密度和通过改变二冷段长度来改变二冷水量这两种。在模拟计算铸坯温度分布、坯壳生长的基础上,模拟计算了铸坯在结晶器内的收缩情况以及铸坯的应力分布。比较了拉速、铸坯厚度对铸坯收缩和应力分布的影响。模型比较全面地反映了薄板坯凝固过程中铸坯的温度分布、坯壳生长、坯壳收缩以及坯壳应力分布的情况,计算结果较真实,具有一定的实用价值。拉速对铸坯温度分布和坯壳生长有很大影响。拉速增加,铸坯温度增加,凝固末端位置后移。拉速对铸坯在结晶器内的收缩同样产生了很大影响。二冷区水流密度变化22%,铸坯表面温度变化不足1%,铸坯凝固末端变化不足0.1m,对铸坯温度分布和坯壳生长的影响有限。改变二冷区长度,对铸坯的温度分布和坯壳生长有明显的影响。这种影响的程度与拉速大小有关系。厚度的变化对铸坯温度分布和坯壳生长产生了剧烈的影响;但是铸坯厚度对坯壳在结晶器内的收缩影响不大。
孔学云[9]（2007）在《CSP工艺下冷轧薄板组织、微观取向的研究》文中指出薄板坯连铸连轧（Compact Strip Production）是20世纪80年代成功开发的一种全新的生产热轧板卷新工艺,其投资运行成本低,产品晶粒细小,产品强度高,板形及尺寸精度高等优点,但同时也存在一些缺点,例如:以CSP工艺下的热轧板料作为冷轧原料得到的冷轧板其深冲性能目前为止不如传统工艺下得到的冷轧板深冲性能好,这与CSP工艺下供冷轧用料的热轧板料的组织、强度以及冷轧过程,退火过程中组织和织构演变规律控制有关。本课题正是以此为出发点,进行理论研究分析。对CSP工艺下3mm厚热轧板料通过三种组织调整工艺调整组织后,分别以压下量为73.3%、81.7%、86.7%进行轧制,轧制过程中分别在压下量为32%和61%时取样,然后对冷轧试样罩式退火,其工艺为680℃保温10h,退火升温过程中当温度分别为500℃、530℃、545℃、560℃、575℃、590℃、620℃、650℃、680℃、680℃保温1h、680℃保温3h以及室温取样。利用EBSD技术从显微层次上对冷轧板轧制过程和退火过程中微观组织和微区取向的演变规律、再结晶形核机制、再结晶发生温度范围以及晶粒取向特征进行研究分析,为制定优良的冷轧和退火工艺提供理论依据。结果表明:1)CSP工艺下3mm厚的热轧板料通过组织调整工艺1调整组织,以轧制工艺2（压下量为81.7%）轧制成0.55mm冷轧试样,此工艺下冷轧试样较本课题其它工艺下冷轧试样开始发生再结晶温度低、再结晶完成早、得到的退火组织均匀、晶粒比较细小。2)冷轧原料的织构对轧制过程中织构的演变有很大的影响,直接影响首先要开动的滑移系,组织调整工艺1下,以81.7%压下量轧制的冷轧试样在轧制过程中{110}滑移系首先开动,导致冷轧成品形成了14.7%的{001}<110>和31.1%的{112}<110>织构;反应应力的作用,形成39.2%的{111}面织构。3)组织调整工艺1下,以81.7%压下量轧制的冷轧试样发生再结晶的温度范围是530℃590℃,590℃再结晶基本完成。再结晶时,冷轧变形基体和新晶粒取向的晶界角度差为25o55o。再结晶退火过程中{111}取向在再结晶早期发生很大变化,而{001}<110>、{112}<110>取向在再结晶中后期发生很大变化, {001}<110>、{112}<110>、{111}面取向储存的变形能是依次增加。再结晶早期形核（545℃以前）可由定向形核理论解释。4)包钢0.55mm（冷轧压下量为81.7%）的冷硬板,在实验室采用双台阶退火工艺（575℃保温2h,680℃保温8h）,可使退火试样的r值达到1.7075,△r值为0.0833。
兰银[10]（2006）在《提升我国钢铁工业核心竞争力的技术创新战略研究》文中提出技术创新是提高企业竞争力的根本,企业的核心竞争力是各种生产要素的组合,技术是企业竞争力的核心。加入世界贸易组织后,钢铁工业产品要面向世界,成本高、附加值少的企业很难有竞争力。因此,钢铁企业技术创新的能力将直接影响企业核心竞争力的保持培养和提高。而在现实中,技术创新已成为国外同行先进企业发展和提升的核心竞争力,提高市场竞争力的首选途径和成功经验,这对于我国钢铁企业同样有着极为重要的借鉴意义。本文拟从技术创新这一角度出发,对我国钢铁工业核心竞争力的提升进行系统深入的研究,并就提升我国企业核心竞争力的技术创新途径提出了一些建设性的意见。全文共有五章:第一章首先对国内外企业技术创新研究现状和创新理论的发展历程作了阐述,并在此基础上提出本文的总体研究思路。第二章结合核心竞争力的相关理论,系统分析了核心竞争力的形成和其决定因素。第三章在分析我国钢铁工业技术创新的历史进程的基础上,进一步阐述了其对提升我国钢铁工业核心竞争力的必然性。第四章从我国钢铁工业的现状出发,对提升钢铁工业核心竞争力的技术创新途径给出七点建议;第五章结合实例,对宝钢、鞍钢、武钢的技术创新战略进行实证研究和分析。
二、薄板坯连铸连轧技术在我国大有可为（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、薄板坯连铸连轧技术在我国大有可为（论文提纲范文）
（1）智能视觉连铸浇注异常检测系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景、意义与应用价值 |
| 1.1.1 课题选题背景 |
| 1.1.2 课题研发意义与应用价值 |
| 1.2 课题相关工作发展趋势 |
| 1.3 本文主要工作 |
| 1.4 论文内容组织安排 |
| 2 相关理论及技术 |
| 2.1 传统目标检测方法概述 |
| 2.2 深度视觉检测方法概述 |
| 2.2.1 二阶段方法 |
| 2.2.2 一阶段方法 |
| 2.3 图像处理方法 |
| 2.3.1 灰度化方法 |
| 2.3.2 形态学操作 |
| 2.4 基于骨骼架构的动作识别 |
| 2.4.1 骨架图 |
| 2.4.2 时空图 |
| 2.4.3 图卷积网络 |
| 2.5 智能视觉在智慧工厂中的应用 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 需求分析 |
| 3.1 课题目标 |
| 3.2 性能需求 |
| 3.3 安全需求 |
| 3.4 功能需求与模块分解 |
| 3.4.1 系统功能需求与模块分解 |
| 3.4.2 视频接入功能 |
| 3.4.3 浇注液位异常检测功能 |
| 3.4.4 生产人员异常动作检测功能 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 液位异常检测与异常动作识别方法设计 |
| 4.1 连铸浇注液位异常检测算法 |
| 4.1.1 灰度化预处理方法 |
| 4.1.2 基于混合高斯模型的图像分割方法 |
| 4.1.3 输出结果优化方法 |
| 4.1.4 浇注液位异常的表征与判定 |
| 4.2 生产人员骨架提取方法 |
| 4.2.1 骨架提取流程与核心网络架构 |
| 4.2.2 关节部件置信推理 |
| 4.2.3 关节部件关联推理 |
| 4.2.4 关节的匹配与组合 |
| 4.3 基于骨架图的异常动作识别方法 |
| 4.3.1 时空图的卷积 |
| 4.3.2 时间维度与空间划分 |
| 4.3.3 时空图卷积的实现 |
| 4.3.4 简易的注意力机制 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 系统实现 |
| 5.1 连铸监控系统硬件部署 |
| 5.2 视频接入功能的实现 |
| 5.3 浇注液位异常检测功能的实现 |
| 5.4 生产人员异常动作识别功能的实现 |
| 5.4.1 骨架提取功能的实现 |
| 5.4.2 异常动作识别功能的实现 |
| 5.5 系统交互界面实现 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 系统测试与结果总结 |
| 6.1 测试原则 |
| 6.2 功能测试 |
| 6.2.1 浇注液位异常检测功能测试 |
| 6.2.2 生产人员异常动作识别功能测试 |
| 6.3 性能测试 |
| 6.4 测试结果总结 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）电磁制动下CSP连铸结晶器内流动与传热RANS和LES模拟（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 CSP薄板坯连铸连轧工艺的发展 |
| 1.1.1 薄板坯连铸工艺的发展 |
| 1.1.2 我国薄板坯连铸连轧工艺的发展 |
| 1.1.3 CSP连铸机工艺及装备 |
| 1.1.4 我国CSP连铸生产线简况 |
| 1.2 薄板坯连铸结晶器电磁制动(EMBr)技术 |
| 1.2.1 电磁制动技术概况 |
| 1.2.2 电磁制动原理 |
| 1.2.3 电磁制动技术的发展 |
| 1.2.4 电磁制动冶金效果 |
| 1.2.5 优化EMBr的使用效果 |
| 1.3 湍流及大涡模拟方法 |
| 1.3.1 湍流的基本性质 |
| 1.3.2 湍流的数值模拟方法 |
| 1.3.3 三种常见过滤器 |
| 1.3.4 亚格子尺度模型 |
| 1.4 连铸结晶器内相关问题的研究 |
| 1.4.1 非对称流动的相关研究 |
| 1.4.2 电磁制动方面的研究 |
| 1.5 本文研究内容和意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 无EMBr时CSP结晶器内流场及温度场RANS模拟 |
| 2.1 数学模型的建立 |
| 2.1.1 基本假设 |
| 2.1.2 模型控制方程 |
| 2.2 网格划分和边界条件 |
| 2.2.1 网格划分 |
| 2.2.2 模型边界条件 |
| 2.3 控制方程求解 |
| 2.4 计算结果及分析 |
| 2.4.1 铸坯凝固数学模型的验证 |
| 2.4.2 拉速对结晶器内流场、温度场的影响 |
| 2.4.3 断面宽度对结晶器内流场、温度场的影响 |
| 2.4.4 水口浸深对结晶器内流场、温度场的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 EMBr下CSP结晶器内流场及温度场的RANS模拟 |
| 3.1 模型建立 |
| 3.1.1 基本假设 |
| 3.1.2 模型控制方程 |
| 3.2 磁场的计算和应用 |
| 3.3 计算结果及分析 |
| 3.3.1 结晶器磁通量密度分布的验证 |
| 3.3.2 电流强度对结晶器内流场、温度场的影响 |
| 3.3.3 不同拉坯速度对结晶器内流场的影响 |
| 3.3.4 断面宽度对结晶器内流场、温度场的影响 |
| 3.3.5 水口浸深对结晶器内流场、温度场的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 EMBr下CSP结晶器内流场及温度场的大涡模拟 |
| 4.1 模型建立 |
| 4.1.1 基本假设 |
| 4.1.2 控制方程 |
| 4.2 模拟结果与分析 |
| 4.2.1 结晶器内湍流特性的水模实验与大涡模拟 |
| 4.2.2 EMBr电流强度对结晶器内流场的影响 |
| 4.2.3 大涡模拟拉速对结晶器内流场的影响 |
| 4.2.4 水口浸深对结晶器内流场、温度场的影响 |
| 4.3 大涡模拟与雷诺时均模型比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）中国薄板坯连铸连轧技术的发展（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 中国薄板坯连铸连轧技术发展历程 |
| 2.1 探索引入期 (1984—1999年) |
| 2.2 消化吸收期 (1999—2002年) |
| 2.3 推广应用期 (2002—2008年) |
| 2.4 稳定发展期 (2008年至今) |
| 3 中国在薄板坯连铸连轧技术领域的主要成就 |
| 3.1 薄板坯连铸连轧物理冶金过程研究 |
| 3.1.1 阐明了薄板坯连铸连轧物理冶金特点及其组织演变规律 |
| 3.1.2 钢中纳米粒子的发现 |
| 3.2 薄规格产品生产技术 |
| 3.2.1 单坯轧制技术 |
| 3.2.2 半无头轧制技术 |
| 3.3 薄板坯连铸连轧微合金化技术 |
| 3.3.1 薄板坯连铸连轧钛微合金化技术 |
| 3.3.2 薄板坯连铸连轧钒微合金化技术 |
| 3.3.3 薄板坯连铸连轧铌微合金化技术 |
| 3.3.4 硼微合金化技术 |
| 3.4 中高碳钢生产技术 |
| 3.5 硅钢生产技术 |
| 4 展望 |
（4）薄板坯轧制冷轧用料的组织性能优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 热连轧轧板带概述 |
| 1.1.1 模铸与连铸坯的组织形态 |
| 1.1.2 连轧生产发展和热带材用途 |
| 1.2 薄板坯连铸连轧工艺特点与意义 |
| 1.2.1 薄板坯连铸连轧的工艺实质 |
| 1.2.2 薄板坯连铸连轧与传统轧制工艺的对比 |
| 1.2.3 薄板坯连铸连轧的发展与意义 |
| 1.3 冷轧基料的生产工艺及产品 |
| 1.3.1 供冷轧料主要生产工艺 |
| 1.3.2 供冷轧料主要品种及规格 |
| 1.4 薄板坯连铸连轧带钢作为冷轧基料存在的主要问题 |
| 1.5 研究的目的及意义 |
| 第2章 冷轧基料的组织性能的分析 |
| 2.1 冷轧基料的回复与再结晶 |
| 2.1.1 冷轧基料的回复 |
| 2.1.2 冷轧基料的再结晶 |
| 2.1.3 冷轧基料晶粒的长大 |
| 2.1.4 退火工艺对晶粒尺寸影响 |
| 2.2 冷轧基料的强度分析 |
| 2.2.1 冷轧基料的强化机制 |
| 2.2.2 低碳钢屈服强度的分析 |
| 2.3 各薄板坯连铸连轧厂对冷轧基料采取的改善措施 |
| 2.3.1 马钢采取的改善措施 |
| 2.3.2 邯钢采取的改善措施 |
| 2.3.3 唐钢采取的改善措施 |
| 2.3.4 其他措施 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 传统工艺轧制冷轧基料的组织性能研究 |
| 3.1 厚板坯轧制冷轧基料组织性能的研究 |
| 3.1.1 试验材料 |
| 3.1.2 试验方案 |
| 3.1.3 试验结果及分析 |
| 3.2 中薄板坯轧制冷轧基料的组织性能的研究 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验方案 |
| 3.2.3 试验结果和分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 薄板坯工艺轧制 SPHC 的组织性能研究 |
| 4.1 试验材料 |
| 4.2 试验方案 |
| 4.3 试验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（5）CSP工艺与传统工艺热轧板组织性能比较的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 薄板坯连铸连轧工艺简介 |
| 1.1.1 薄板坯连铸连轧工艺的发展与近况 |
| 1.1.2 几种典型的薄板坯连铸连轧工艺及其比较 |
| 1.1.3 CSP工艺的特点 |
| 1.1.4 CSP技术发展的趋势 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.3 CSP低碳钢的强化机制 |
| 1.3.1 固溶强化 |
| 1.3.2 形变强化 |
| 1.3.3 沉淀强化 |
| 1.3.4 晶界强化 |
| 1.4 冷变形合金在退火过程中的变化 |
| 1.4.1 再结晶温度及其影响因素 |
| 1.4.2 再结晶晶粒大小的控制 |
| 1.4.3 影响晶粒长大的因素 |
| 1.5 本研究的目的、意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 本研究的目的、意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 2 试验材料和方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 实验方法及过程 |
| 2.2.1 成分检测 |
| 2.2.2 拉伸试验 |
| 2.2.3 金相组织观察 |
| 2.2.4 扫描电镜(SEM)显微分析 |
| 2.2.5 背电子散射(EBSD)分析 |
| 2.2.6 硬度测试 |
| 2.2.7 冷轧及退火试验 |
| 3 CSP热轧板与传统热轧板力学性能和显微组织的对比分析 |
| 3.1 成分检测 |
| 3.2 力学性能的对比分析 |
| 3.3 显微组织的对比分析 |
| 3.4 扫描电镜组织分析 |
| 3.5 拉伸断口分析 |
| 3.6 EBSD观察 |
| 3.6.1 晶体学取向分析 |
| 3.6.2 织构分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 CSP热轧板冷轧后再结晶温度的确定 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 试验材料和方法 |
| 4.3 实验结果和分析 |
| 4.3.1 通过硬度确定冷轧试样的再结晶温度 |
| 4.3.2 金相组织观察 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 CSP工艺SPHC热轧板的冷轧退火工艺研究 |
| 5.1 试验材料和方法 |
| 5.1.1 拉伸试样的取料和制备 |
| 5.1.2 退火实验 |
| 5.2 实验结果和分析 |
| 5.2.1 力学性能测试结果 |
| 5.2.2 退火试样组织观察 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）酒钢CSP热轧板卷表面纵裂纹研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 薄板坯连铸连轧技术 |
| 1.1.1 薄板坯连铸连轧技术发展概况 |
| 1.1.2 薄板坯连铸连轧工艺流程 |
| 1.1.3 薄板坯连铸连轧工艺优势及不足 |
| 1.1.4 酒钢CSP 生产线简介 |
| 1.2 连铸坯表面纵裂纹概述 |
| 1.2.1 表面纵裂纹特征 |
| 1.2.2 表面纵裂纹的产生原因 |
| 1.2.3 表面纵裂纹影响因素 |
| 1.3 课题背景 |
| 2 热轧板卷表面裂纹调查分析 |
| 2.1 热轧板卷表面裂纹情况调查 |
| 2.2 热轧板卷表面裂纹形态 |
| 2.3 热轧板卷表面裂纹来源 |
| 3 CSP 薄板坯表面纵裂形成及防止对策 |
| 3.1 薄板坯表面纵裂纹形态 |
| 3.2 薄板坯表面纵裂纹产生位置 |
| 3.3 薄板坯表面纵裂纹形成原因 |
| 3.4 薄板坯表面纵裂纹影响因素 |
| 3.4.1 研究方法 |
| 3.4.2 结晶器形状对薄板坯裂纹的影响 |
| 3.4.3 钢水成分与纵裂纹的关系 |
| 3.4.4 结晶器平均热流与纵裂纹关系研究 |
| 3.4.5 工艺因素与纵裂纹的关系 |
| 3.5 薄板坯表面纵裂纹防止措施 |
| 3.6 裂纹控制效果 |
| 4 CSP 生产中碳钢高温力学和冶金行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 取样及加工 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.2.3 实验方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 钢的热塑性及强度 |
| 4.3.2 钢的裂纹敏感性分析 |
| 4.3.3 凝固脆性温度区间钢的脆化原因 |
| 4.3.4 低温脆性温度区间钢的脆化原因 |
| 4.4 小结 |
| 5 基于BP 神经网络的裂纹预报模型 |
| 5.1 BP 神经网络 |
| 5.1.1 BP 网络的结构和学习算法 |
| 5.1.2 BP 网络的特点 |
| 5.2 裂纹预报模型的建立 |
| 5.2.1 模型各要素的确定 |
| 5.2.2 样本数据准备和预处理 |
| 5.2.3 网络的训练 |
| 5.2.4 网络的测试 |
| 5.2.5 预报模型程序界面 |
| 5.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 有裂纹炉次的部分原始数据 |
| 附录B 高温模拟实验原始数据 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）薄板坯连铸二冷仿真软件的开发及数值分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 薄板坯连铸技术发展的现状及趋势 |
| 1.1.1 国外薄板坯连铸技术的发展概况 |
| 1.1.2 国内薄板坯连铸技术的发展概况 |
| 1.1.3 典型薄板坯连铸工艺的介绍 |
| 1.2 连铸凝固过程的数值模拟概况 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 1.3.1 选题背景 |
| 1.3.2 本文研究的主要内容 |
| 2 薄板坯连铸凝固传热数学模型 |
| 2.1 建立薄板坯凝固传热数学模型 |
| 2.1.1 薄板坯连铸凝固传热的数学描述 |
| 2.2.2 差分方程 |
| 2.2 冶金准则的设定 |
| 2.3 时间步长的选择 |
| 2.4 边界条件的确定 |
| 2.4.1 结晶器传热 |
| 2.4.2 喷淋水与铸坯表面间传热 |
| 2.4.3 夹辊与铸坯传热 |
| 2.4.4 水聚集蒸发传热 |
| 2.4.5 辐射区和空冷段传热 |
| 2.5 钢种的热物性参数 |
| 3 薄板坯连铸二冷传热仿真软件开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 软件的输入输出参数示意说明 |
| 3.3 软件的程序流程图 |
| 3.4 软件的功能结构图 |
| 3.5 软件的主要特点 |
| 3.6 传热软件的主要功能及运行过程说明 |
| 3.7 铸坯横向凝固形貌模拟 |
| 4 薄板坯连铸二冷传热仿真研究 |
| 4.1 薄板坯连铸机的结构参数 |
| 4.1.1 结晶器结构参数 |
| 4.1.2 二冷区的结构参数 |
| 4.1.3 水流密度计算式中D 值的计算 |
| 4.2 软件仿真的二冷水量 |
| 4.3 薄板坯连铸的传热仿真软件结果及分析 |
| 4.3.1 三个钢种纵向温度的分析 |
| 4.3.2 薄板坯纵向温度的变化 |
| 4.3.3 薄板坯断面温度分布 |
| 4.3.4 薄板坯坯壳厚度的变化规律 |
| 4.4 薄板坯MARC 温度场数值模拟研究 |
| 4.4.1 MSC.Marc/Mentat 软件简介 |
| 4.4.2 Marc 的凝固传热方程有限元解法 |
| 4.5 仿真软件与MARC 仿真结果对比分析 |
| 5 薄板坯应力数值模拟研究 |
| 5.1 热弹塑性应力模型的建立和求解 |
| 5.1.1 应力模型的基本假设 |
| 5.1.2 热弹塑性应力数学模型的建立 |
| 5.1.3 应力模型的有限元求解 |
| 5.1.4 边界条件的处理 |
| 5.1.5 高温力学性能参数 |
| 5.2 仿真结果分析 |
| 5.2.1 等效应力结果及分析 |
| 5.2.2 裂纹形成指数结果及分析 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）薄板坯连铸凝固过程数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 薄板坯连铸连轧技术的发展 |
| 1.1.1 国外薄板坯连铸连轧技术的发展 |
| 1.1.2 国内薄板坯连铸连轧技术的发展 |
| 1.1.3 CSP 工艺的介绍 |
| 1.2 薄板坯连铸的凝固过程 |
| 1.2.1 薄板坯连铸凝固传热过程 |
| 1.2.2 薄板坯连铸凝固变形过程 |
| 1.3 连铸凝固过程的数值模拟概况 |
| 1.4 选题背景及研究方法和内容 |
| 1.4.1 选题背景 |
| 1.4.2 研究方法及内容 |
| 2 薄板坯连铸凝固传热过程数学物理模型的建立 |
| 2.1 物理模型的描述 |
| 2.1.1 薄板厂的整体示意图 |
| 2.1.2 连铸机参数及模拟钢种 |
| 2.1.3 二冷区各段的喷嘴分布 |
| 2.2 数学模型的建立 |
| 2.2.1 初始条件 |
| 2.2.2 边界条件 |
| 2.2.3 热物性参数的处理 |
| 2.2.4 相变潜热的处理 |
| 2.2.5 时间步长的确定 |
| 3 铸坯在凝固过程中的温度分布和坯壳生长 |
| 3.1 结晶器内热流密度 |
| 3.1.1 沿拉坯方向的热流密度 |
| 3.1.2 沿宽度方向的热流密度 |
| 3.2 铸坯在二冷区的换热系数 |
| 3.3 铸坯的温度分布 |
| 3.3.1 典型拉速、尺寸下铸坯的温度分布 |
| 3.3.2 拉速对温度分布的影响 |
| 3.3.3 二冷水量对温度分布的影响 |
| 3.3.4 铸坯厚度对温度分布的影响 |
| 3.4 铸坯坯壳的生长 |
| 3.4.1 典型拉速、尺寸的铸坯坯壳的生长 |
| 3.4.2 拉速对坯壳生长的影响 |
| 3.4.3 二冷水量对铸坯坯壳生长的影响 |
| 3.4.4 铸坯厚度对坯壳生长的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 坯壳在结晶器内的收缩和坯壳应力分布 |
| 4.1 连铸坯壳凝固收缩的有限元模型的建立 |
| 4.1.1 热力耦合模型的数学描述 |
| 4.1.2 铸坯高温物性参数 |
| 4.2 典型拉速厚度下铸坯的凝固收缩 |
| 4.3 典型拉速厚度下铸坯的应力 |
| 4.4 拉速变化的影响 |
| 4.4.1 铸坯坯壳收缩 |
| 4.4.2 铸坯坯壳应力应变分布 |
| 4.5 铸坯厚度变化的影响 |
| 4.5.1 铸坯坯壳收缩 |
| 4.5.2 铸坯坯壳应力应变分布 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）CSP工艺下冷轧薄板组织、微观取向的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 冷轧板的概述 |
| 1.1.1 冷轧板发展的背景与现状 |
| 1.1.2 国内外冷轧板技术发展趋势 |
| 1.1.3 深冲钢板 |
| 1.1.3.1 深冲钢板的发展历史 |
| 1.1.3.2 深冲钢板的发展现状 |
| 1.1.3.3 深冲钢板的分类 |
| 1.1.3.4 深冲钢板的质量要求 |
| 1.1.3.5 深冲钢板的市场需求 |
| 1.2 影响深冲钢板性能的参数 |
| 1.2.1 n 值与钢的深冲性能 |
| 1.2.2 r 值与钢的深冲性能 |
| 1.2.3 织构与深冲性能 |
| 1.2.3.1 织构的定义 |
| 1.2.3.2 织构的类型 |
| 1.2.3.3 形变织构的形成 |
| 1.2.3.4 再结晶织构的形成 |
| 1.2.3.5 织构对钢板深冲性能的影响 |
| 1.3 CSP 发展概况 |
| 1.3.1 国内外CSP 发展概况 |
| 1.3.2 CSP 生产工艺特点 |
| 1.3.3 国内外CSP 线冷轧板卷的研究状况 |
| 1.4 课题研究的目的和意义 |
| 1.4.1 选题背景 |
| 1.4.2 课题研究的目的和意义 |
| 2 CSP 生产线下冷轧板卷的检测 |
| 2.1 CSP 热轧板料组织及织构的检测与分析 |
| 2.1.1 CSP 热轧板料的宏观织构检测与分析 |
| 2.1.2 热轧板料组织和晶粒尺寸的检测与分析 |
| 2.1.3 小结 |
| 2.2 1.2mm 冷轧板冷轧织构、退火织构及组织的检测 |
| 2.2.1 1.2mm 冷轧织构和退火织构的检测与分析 |
| 2.2.2 1.2mm 冷轧板退火金相组织分析 |
| 2.3 1.2mm 和0.55mm 冷轧板r 值及力学性能的检测 |
| 2.4 CSP 工艺下钢号为SPCC 的1.2mm 和0.55mm 冷轧板卷检测得出结论 |
| 2.5 冷轧薄板急需解决的技术问题 |
| 3 实验方案的设定 |
| 3.1 供冷轧用料的热轧板料组织的选取 |
| 3.2 冷轧工艺制度的制定 |
| 3.3 退火工艺制度的制定 |
| 3.4 工艺编号 |
| 4 实验设备与材料及试样制备 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.3 试样的制备 |
| 5 实验结果分析 |
| 5.1 冷轧原料组织和压下量对退火组织的影响 |
| 5.1.1 冷轧压下量对再结晶退火组织的影响 |
| 5.1.2 冷轧原料组织对再结晶退火组织的影响 |
| 5.1.3 小结 |
| 5.2 冷轧过程和退火过程中组织和织构演变的分析 |
| 5.2.1 理论分析 |
| 5.2.2 实验室冷轧样轧制过程中组织和织构演变规律的研究与分析 |
| 5.2.3 实验室冷轧样轧制过程中组织演变分析 |
| 5.2.3.1 实验室冷轧样轧制过程中微观取向演变分析 |
| 5.2.3.2 实验室冷轧样轧制过程α取向与γ取向分析 |
| 5.2.3.3 实验室冷轧样轧制过程中取向密度函数分析 |
| 5.2.3.4 小结 |
| 5.2.4 实验室冷轧样再结晶过程中组织和织构演变规律的研究与分析 |
| 5.2.4.1 实验室冷轧样再结晶退火过程中组织的演变分析 |
| 5.2.4.2 实验室冷轧样再结晶形核和冷轧基体取向差关系的分析 |
| 5.2.4.3 实验室冷轧样再结晶退火过程中微观取向演变分析 |
| 5.2.4.4 实验室冷轧样再结晶退火过程中α取向与γ取向分析 |
| 5.2.4.5 实验室冷轧样再结晶退火过程中平行于轧面的反极图分析 |
| 5.2.4.6 再结晶形核机理的研究与分析 |
| 5.2.4.7 小结 |
| 6 工艺编号为1-2 实验室冷轧样分级退火工艺制度的设定 |
| 7 实验室冷轧样与包钢冷轧样退火过程组织、织构及r 值比较分析 |
| 7.1 实验材料及方法 |
| 7.2 实验结果及分析 |
| 7.2.1 实验室冷轧样与包钢冷轧样在退火过程中的组织比较分析 |
| 7.2.2 实验室冷轧样与包钢冷轧样在退火过程中织构比较分析 |
| 7.2.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（10）提升我国钢铁工业核心竞争力的技术创新战略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和研究意义 |
| 1.2 有关的理论研究综述 |
| 1.2.1 国外关于企业创新理论发展历程 |
| 1.2.2 国内企业技术创新研究综述 |
| 1.3 本文的研究思路及主要工作 |
| 第二章 核心竞争力的形成及其决定因素 |
| 2.1 核心竞争力的概念 |
| 2.1.1 核心竞争力理论提出的背景 |
| 2.1.2 核心竞争力理论的提出及主要内涵 |
| 2.2 核心竞争力的形成 |
| 2.2.1 核心竞争力的形成过程 |
| 2.2.2 企业核心竞争力的形成 |
| 2.3 核心竞争力的决定因素 |
| 2.3.1 战略创新是企业核心竞争力的前提 |
| 2.3.2 经营模式创新是企业核心竞争力的关键 |
| 2.3.3 技术创新是企业核心竞争力的基础 |
| 2.3.4 管理创新是增强核心竞争力的手段 |
| 第三章 影响企业竞争力的技术创新因素分析 |
| 3.1 技术创新理论 |
| 3.1.1 创新理论的产生 |
| 3.1.2 技术创新理论的发展 |
| 3.1.3 企业技术创新的阶段划分 |
| 3.2 世界钢铁工业技术创新的历史进程 |
| 3.2.1 技术创新促进了钢铁工业的诞生 |
| 3.2.2 技术创新推动了20 世纪全球钢铁工业大发展 |
| 3.3 技术创新对提高我国钢铁企业核心竞争力的效应 |
| 3.3.1 技术创新的自催化效应 |
| 3.3.2 技术创新的低成本扩散与收益放大效应 |
| 3.3.3 技术创新增强企业整体实力效应 |
| 3.4 国外钢铁产业发展经验借鉴 |
| 第四章 我国钢铁工业技术创新战略研究 |
| 4.1 我国钢铁工业的历史和现状 |
| 4.1.1 我国钢铁工业技术创新成就 |
| 4.1.2 我国钢铁工业的差距 |
| 4.2 我国钢铁工业国际竞争力的定量分析 |
| 4.2.1 国际市场占有率 |
| 4.2.2 “显示”比较优势指数 |
| 4.2.3 贸易竞争优势指数 |
| 4.2.4 相对贸易优势比较 |
| 4.3 影响我国钢铁工业竞争力的主要因素 |
| 4.3.1 先进产能与落后产能并存 |
| 4.3.2 我国钢铁产业的高端产品与国外存在差距 |
| 4.3.3 我国钢铁工业技术改造进程缓慢 |
| 4.4 我国钢铁工业技术创新的战略目标 |
| 4.5 提升我国钢铁企业核心竞争力的技术创新途径 |
| 4.5.1 面向市场，加速建立、健全企业技术创新机制 |
| 4.5.2 面向国际，加速战略性产业重组 |
| 4.5.3 在战略性改制改组基础上进行技术改造 |
| 4.5.4 先进装备的国产化 |
| 4.5.5 点面结合，在全国钢铁企业根据三个不同层次，开展技术创新活动 |
| 4.5.6 推广应用信息技术 |
| 4.5.7 注重知识产权的保护和管理 |
| 第五章 我国钢铁企业的技术创新实例 |
| 5.1 宝钢技术创新举措 |
| 5.2 鞍钢：由产品制造到技术创新 |
| 5.3 武钢新时期加速技术创新 |
| 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、薄板坯连铸连轧技术在我国大有可为（论文参考文献）
- [1]智能视觉连铸浇注异常检测系统的设计与实现[D]. 张树. 大连理工大学, 2020(02)
- [2]电磁制动下CSP连铸结晶器内流动与传热RANS和LES模拟[D]. 李松领. 辽宁科技大学, 2016(10)
- [3]中国薄板坯连铸连轧技术的发展[J]. 毛新平,高吉祥,柴毅忠. 钢铁, 2014(07)
- [4]薄板坯轧制冷轧用料的组织性能优化[D]. 赵翔. 河北联合大学, 2012(01)
- [5]CSP工艺与传统工艺热轧板组织性能比较的研究[D]. 张晓明. 南京理工大学, 2009(01)
- [6]酒钢CSP热轧板卷表面纵裂纹研究[D]. 倪有金. 北京科技大学, 2009(S2)
- [7]薄板坯连铸二冷仿真软件的开发及数值分析[D]. 李晓玲. 重庆大学, 2008(06)
- [8]薄板坯连铸凝固过程数值模拟[D]. 定巍. 内蒙古科技大学, 2007(05)
- [9]CSP工艺下冷轧薄板组织、微观取向的研究[D]. 孔学云. 内蒙古科技大学, 2007(05)
- [10]提升我国钢铁工业核心竞争力的技术创新战略研究[D]. 兰银. 武汉科技大学, 2006(12)