一、齿轮啮合传动强度分析（论文文献综述）
刘续壮[1]（2021）在《基于KISSsoft行星齿轮的修形与有限元分析》文中研究说明行星齿轮作为一种传动比大、承载能力强、传动效率高的机械传动形式,被广泛应用于机械传动领域,但是由于存在设计、制造和安装等误差,使行星齿轮传动性能受到一定影响。本文利用KISSsoft和ANSYS软件对某新型长冲程抽油机减速器中2K-H型行星齿轮传动系统进行设计与仿真分析,对轮齿啮合副进行齿廓和齿向联合修形和优化。利用KISSsoft对长冲程抽油机减速器中2K-H型行星齿轮传动系统参数进行离散化处理和结构参数设计,构建了行星齿轮传动系统模型,齿面滑动率的计算值均在（-1,1）之间,符合设计要求,经过齿形线检测啮合轮齿不发生干涉和卡死现象。通过轮齿强度计算和啮合性能分析得出修形前太阳轮齿面安全系数0.9582小于许用安全系数1,太阳轮-行星轮啮合副接触温度分布不均匀,热量和应力分布偏向轮齿一端,传动中偏载现象严重。为解决上述问题,对太阳轮-行星轮啮合副进行齿廓和齿向联合修形,修形后仿真计算分析结果表明,修形后齿轮安全系数均满足许用安全系数,接触温度下降10°C左右,传动误差减小了0.7698μm,热量产生减小了162J/mm,接触应力减小了357.635N/mm2,且分布都更加均匀,齿面偏载得到了有效消除。最后利用ANSYS对修形前后的行星轮系进行了模态分析,计算分析结果得出修形后轮系整体振动形变量下降了近2%-3%。论文基于KISSsoft和ANSYS对行星齿轮传动系统进行优化设计和仿真,对轮齿啮合副进行修形和优化,有效的降低了振动和噪音,改善了齿轮系统的传动性能,提高了传动系统的平稳性。研究结论为提高行星齿轮传动性能和传动稳定性具有一定的理论和工程应用价值。
耿官旺[2]（2021）在《人字齿轮啮合传动特性及强度的研究与分析》文中研究说明人字齿轮具有高重合度、高承载能力以及传动平稳等优点,被广泛应用于船舶、航空航天、车辆等装备的传动系统。人字齿轮的啮合传动特性和强度直接影响实际应用中人字齿轮传动系统的可靠性和平稳性。人字齿轮的强度分析主要依据ISO齿轮标准,但该标准的分析低估了人字齿轮传动的潜能。其次,对于齿轮的动力学研究离不开齿轮的刚度,目前人字齿轮的分析中,仅考虑了切向啮合刚度的影响而忽略了轴向啮合刚度的影响。而且对于齿廓修形人字齿轮刚度分析,未同时考虑齿廓修形对齿间和齿向啮合的影响。因此对于人字齿轮的啮合传动特性和强度进行进一步研究是十分有必要的。本文建立了渐开线、过渡曲线和修形曲线的参数方程,在Creo软件中完成了人字齿轮与齿廓修形人字齿轮的精确三维参数化建模。运用多点约束法建立了人字齿轮的有限元网格模型,分析了该模型的有效性和精度。研究表明,该方法建立的人字齿轮有限元模型能在保证计算精度的前提下,大幅减少网格数量和缩短计算时间和降低计算成本。然后,分别从理论计算和有限元分析的角度,研究了满足精度要求的最少网格数量确定方法。基于能量法和切片法,建立了考虑轴向刚度的人字齿轮时变啮合刚度分析计算方法。其中,针对接触刚度,对比分析了三种方法的计算精度;对于齿轮轮体刚度,通过有限元方法考虑了耦合作用的影响。通过将该方法与有限元法和ISO齿轮标准计算方法对比,说明了该方法的有效性,而且轴向刚度对综合啮合刚度结果的影响程度将随着螺旋角的增大而增大。同时,在此基础上研究了传动误差与齿向、齿间载荷分布的分析计算方法和变化规律。然后,研究了齿轮参数对于啮合刚度、传动误差和载荷分布的影响。针对齿廓修形,提出了一种同时考虑修形对齿间和齿向影响的齿廓修形人字齿轮时变啮合刚度计算方法。该方法与有限元方法的结果变化趋势相同且平均啮合刚度误差为8.04%,验证了其有效性。其次,通过对齿廓修形人字齿轮载荷的分析计算表明,修形会加重处于或部分处于修形齿廓的接触线上的载荷分布不均程度。最后,研究了修形参数对于啮合刚度、传动误差和载荷分布的影响。结合ISO齿轮标准和对载荷分布的计算分析方法,建立了人字齿轮与齿廓修形人字齿轮时变齿根弯曲应力和齿面接触应力的计算模型。通过将该方法的应力结果分别与ISO齿轮标准和有限元法对比,验证了该方法的有效性,且计算精度好于ISO齿轮标准。因此,该方法能为人字齿轮与齿廓修形人字齿轮齿根弯曲应力和齿面接触应力校核提供更准确的参照。
于晨伟[3]（2021）在《椭圆弧齿线圆柱齿轮传动特性及加工方法研究》文中进行了进一步梳理齿轮传动是应用最广泛的动力传动机构,大量应用在汽车、航空航天、工程机械以及仪表等诸多领域。近年来众多学者提出曲线齿线圆柱齿轮的概念,并重点研究了一种圆弧形齿线齿轮。弧齿圆柱齿轮在承载力、传动平稳性等方面比传统齿轮有明显的提升,但是要高效地加工具有理想几何参数的圆弧齿线圆柱齿轮还是困难重重。在研究和分析现有圆弧齿线圆柱齿轮基础上发现,通过调整加工刀盘到特定安装角,可以加工出具有理想几何特征的曲线齿线形圆柱齿轮。这种齿轮具备很好的传动特性,齿线为特殊的椭圆弧齿线形,研究发现,这种齿轮可以被快速高效加工。本文阐述了一种椭圆弧齿线圆柱齿轮的理想几何特征,推导了其静态齿面方程、动态齿面方程、动态啮合线方程及重合度的计算。同时通过SolidWorks二次开发技术,完成了椭圆弧齿线圆柱齿轮三维参数化自动建模程序编写。基于精确齿轮模型,对椭圆弧齿线圆柱齿轮进行动力学特性分析,研究齿轮的主要参数对传动性能的影响。基于Adams仿真分析了齿轮椭圆弧齿线短半轴（即齿轮加工刀盘半径）、齿轮转速对齿轮速度波动情况的影响规律,研究了动态啮合力随齿线半径、齿轮转速的变化情况,确定齿轮主要参数的最优选取区间。同时利用有限元分析原理,分析了载荷对齿轮副动态啮合刚度的影响情况。通过分析齿轮齿条的啮合关系,将椭圆弧齿条转化后得到椭圆弧齿线圆柱齿轮的加工刀具形状,并提出椭圆弧齿线圆柱齿轮加工原理。根据加工原理,利用Vericut对椭圆弧齿线圆柱齿轮进行仿真加工,验证了齿面切削成形的可行性,同时提出一种倾斜安装条件下——伸缩刀杆式旋转刀盘加工方法及其加工装置。最后,根据齿轮加工方法自主研发设计了椭圆弧齿线圆柱齿轮的专用加工机床及其软件控制系统,就椭圆弧齿线圆柱齿轮进行了试加工。利用已加工齿轮进行齿轮啮合实验,并研究了标准齿轮与修型后的齿轮啮合轨迹在齿面的分布情况。结果表明,椭圆弧齿线圆柱齿轮副啮合轨迹呈全齿宽分布,可实现全齿宽线接触,与理论推导结果相符合;经过微调刀具半径进行修型,齿轮接触轨迹分布在齿面中央,两端不参与啮合,有利于改善两端齿根接触状态,提升齿轮承载能力。
韦玉庭[4]（2021）在《基于共回转面的线齿轮接触线设计理论及啮合接触特性分析》文中指出齿轮机构作为机械设备的重要组成部分,其传动性能的优劣一定程度上体现了机械设备的质量和水平,在国家工业和国防高端装备等领域具有举足轻重的战略地位。目前,机械装备逐渐走向小型化和轻量化,微小型齿轮的传动性能提升已经成为机械学科的重要研究方向之一。其中,线齿轮作为一种共轭曲线啮合的传动机构,对微小型机械的研发制备具有重要的实际意义。本文首先对线齿轮传动机构及齿轮啮合理论的研究成果进行了系统的概述和讨论,然后在斜交轴传动的线齿轮接触线研究理论基础上,针对在给定的节圆柱空间内难以进行其它种类接触线设计的问题,提出了在同一回转面的线齿轮接触线设计理论,将得到的同一回转面上的线齿轮统称为共回转面线齿轮,并进行了齿轮的啮合接触特性分析和传动实验研究,验证接触线设计的可行性。具体而言,本文主要开展了以下几个方面的研究工作:1.提出了一种基于共回转面的接触线设计方法。研究了线齿轮的回转面及其展开图,求解出线齿轮空间坐标系的转换方程,将三维圆柱的侧面展开成二维平面,推导出二维展开平面曲线到三维圆柱空间接触线的普遍函数转换方程;定义了节圆柱和节圆台的概念,选取直线、正弦曲线和对数曲线作为二维平面曲线的例子来进一步说明这种设计方法。2.研究了共回转面线齿轮接触线的几何接触特性。在传统空间曲线基础上推导出共回转面接触线的压力角、滑动率和曲率的计算公式;以前述的三种不同线形的接触线为例进行了压力角、滑动率和曲率的计算,并绘制出对应的几何接触特性函数变化图,分析接触线线形的变化和几何接触特性数值大小的关联情况。3.开展了共回转面线齿轮的有限元分析。在共回转面接触线的设计公式基础上,推导出对应的线齿轮中心线设计公式,并建立线齿轮的三维仿真模型;根据赫兹弹性接触理论,求解出线齿的最大接触应力计算公式和啮合刚度表达方程,通过有限元数值模拟软件,得到了三种线形接触线的线齿轮在接触点处的应力分布及啮合刚度变化情况。4.实施了共回转面线齿轮的啮合传动误差测试。搭建了一种多自由的运动学测试平台,测量线齿轮的转矩、转速信号;通过采用光固化快速成型的3D打印技术,制备了线齿轮实物模型;最后进行了共回转面线齿轮的传动比测量,研究三种线形接触线的线齿轮在不同转速情况下的传动误差。
刘志强[5]（2021）在《TBM行星减速器轮系效率损失建模及其最小化方法研究》文中研究说明全断面硬岩隧道掘进机（Full face hard rock tunnel boring machine,TBM）是集机、电、液一体化的专用隧道掘进工程装备,广泛应用于岩石地层开挖。但在实际施工中发现其动力损耗严重,致使其工作环境温度高、治理困难。典型的掘进机传动系统由多组行星轮系及多级定轴轮系构成,传动路径复杂。且在渐开线齿轮传动过程中,齿轮副啮合效率占很大比例,故啮合传动效率损失的减小,或是减少其传动动力损耗有效途径。本文以TBM行星减速器轮系为研究对象,研究其效率损失模型的建立方法,并在此基础上以其效率损失最小化为目标进行参数优化设计,以实现节能施工的工程目标。针对如何精确计算齿轮啮合传动效率问题,提出了当量滑动率（Δζe）概念。并根据瞬时效率,建立了啮合效率损失（Δη=1-η）的精确理论模型,得到了摩擦系数（μ）与当量滑动率的乘积,与啮合效率损失间的等量关系（Δη=μΔζe）。并给出了多个内、外齿轮传动以及变位齿轮传动啮合效率损失计算实例,将所述算法的部分结果与瞬时效率积分法或损失效率近似计算法对比,结果表明:所建立的啮合效率损失理论模型科学,无原理性偏差;所导出的啮合效率损失及当量滑动率两个等量关系式型式简洁,所述的算法正确、计算精准。针对TBM主切削系统施工过程中动力损耗严重的工程实况,以节能为设计目标,对普遍使用的双级2K-H型TBM行星减速器轮系进行效率优化设计。应用自行建立的齿轮啮合效率损失计算式,结合反转法建立2K-H行星轮系效率损失模型,在此基础上得双级2K-H型TBM行星减速器轮系效率损失模型。以该轮系为设计实例,分析2K-H行星轮系设计过程中的限制及约束条件,并进行了分类和简化。在此基础上建立其在满足配齿、重合度条件、齿厚条件、根切条件、干涉条件等约束条件下的效率最高、相对滑动最小目标函数下的数学模型,并对其齿数及变位系数进行两阶段优化。采用自行开发的软件对优化结果的干涉进行验证,结果表明:TBM行星减速器在满足配齿及变位系数等约束条件下,通过两阶段优化,使其效率损失相对减小4%—6%。能量节约总量相当可观。并减小了齿面间的相对滑动,在一定程度进一步提升齿轮的工作性能。针对少齿差行星减速器传动比大,传动效率损失大的特点,提出采用少齿差结构作为TBM推进结构的主减速器。提出四种可供选择的基本构型,采用反转法分析其传动比及啮合效率,考虑其齿数组合满足传动比误差,参考上一章内啮合的设计方法对其进行优化设计。结果表明:使其效率损失相对减小50%。结构尺寸相对减少15%,优化效果显着,对TBM减速机机构创新有重要参考意义。
许镇全[6]（2020）在《三自由度渐开线球齿轮的研究》文中研究指明随着机器人和仿生技术的发展,传统齿轮机构已不能满足多自由度传动的要求,球齿轮的产生正适应了这种需求。以球齿轮为核心的传动装置具有运动范围大、结构紧凑、传动灵活等优点。本文设计一种三自由度渐开线球齿轮,对其齿面生成、啮合原理和传动特性等进行研究。论文的研究内容如下:1.根据球齿轮的共轭运动分析,设计出由一种半球型锥齿轮的弧形齿面与渐开线环形齿球齿轮的环形齿面组合成的球齿轮。基于弧形齿面和环形齿面数学模型,通过仿真两齿面及其投影曲线,直观地确定了球齿轮的设计参数使弧形齿面的啮合区域损失在允许的范围内,最终实现球齿轮的参数化设计。2.研究了半球型锥齿轮弧形齿面的啮合原理。根据弧形齿面接触点的相对运动速度及其共轭运动分析,提出弧形齿面啮合方程及其共轭齿面方程的两种推导方法。采用计算机仿真方法对半球型锥齿轮副啮合原理进行分析验证,仿真结果表明,半球型锥齿轮副参与啮合的弧形齿面为共轭齿面。3.为分析球齿轮的传动性能,首先研究了球齿轮副的正确连续啮合条件与不产生干涉条件,在此基础上分别计算弧形齿面的节点接触应力、滑动系数和啮合效率。计算结果表明,弧形齿面在尖端位置啮合时易发生接触疲劳损坏,而在大端面位置易发生磨损,并且啮合效率随俯仰角的增大而降低。4.对球齿轮副和半球型锥齿轮副进行啮合运动仿真与干涉检查,验证其齿形设计与虚拟实体模型的正确性。采用有限元法分别对这两齿轮的齿面接触应力及齿根弯曲应力进行仿真计算,利用相关计算结果验证了接触应力理论计算方法。
罗千杰[7]（2020）在《同平面相交轴线齿轮的正-反转啮合分析与稳定性评价》文中指出线齿轮是一种基于空间曲线啮合理论的精密齿轮传动件,是微小型机械领域的基本产品。迄今为止,线齿轮在其设计理念、制造技术基础、应用前景以及强度分析等方面的研究都有较大发展。然而,如果线齿轮的啮合稳定性得不到保证,线齿轮就无法精确传动。目前,有关线齿轮啮合稳定性的研究没有考虑线齿啮合时的基本矢方向差和线齿轮正反转啮合时的差异,而该差异会使得线齿轮在啮合时发生啮合失效甚至脱落。本文以同平面任意角相交轴线齿轮为研究对象,在线齿轮进行实际传动时,对其啮合稳定性进行深入分析和研究。同时为了提高线齿轮在不同工况下的适用性及稳定性,还对比分析了线齿轮正转与反转时的啮合特性,其主要内容如下:1.建立了同平面任意角相交轴线齿轮的数学模型。首先,基于线齿轮的啮合设计理念,通过建立坐标系,得到了主从动轮线齿的接触线方程。其次,应用空间几何建模理论,推导计算了主从动轮线齿接触线在啮合点处的三个基本矢量,并将其变换到了同一固定坐标系中。最后,通过选取合适的线齿轮尺寸设计参数,对推导出的解析式进行了实例仿真。2.建立了同平面相交轴线齿轮的力学模型。在已知线齿轮数学模型的基础上,通过理论力学理论和建立线齿截面局部坐标系的方法,分别建立了主、从动轮线齿的力学模型,并对其进行了力学分析,结果表明线齿轮在分别进行正转和反转时,其线齿的受力不同。进一步通过线齿基本矢的受力方向差分别建立了线齿轮在进行正转和反转时的力学模型,对其进行正反转的力学对比分析,定义了体现该差异的参数—副法矢夹角,并通过该参数对正-反转线齿的力学模型进行分析计算。再选取线齿轮的传动设计参数,对线齿轮正-反转的力学分析结果进行代入计算,证明了两者的差异。3.结合线齿轮力学分析的结果,进一步分析了线齿轮反转时的啮合特性,提出并阐释了啮合稳定性的评估指标。计算推导了线齿轮反转时的线齿接触线方程、基本矢量以及空间曲线啮合方程。提出了评价线齿轮啮合稳定性的参数:副法矢夹角、主法矢夹角和正反转夹角,并推导其解析式。通过实例计算分析了轴向夹角的选取和副法矢夹角之间的关系,计算了不同传动比选取下主法矢夹角的数值,验证了副法矢夹角和正反转夹角的存在,为提高线齿轮啮合稳定性提供了新的思路和理论方法。4.建立了线齿轮的参数设计系统。给定同平面相交轴线齿轮一组尺寸参数,利用三维软件对线齿轮进行参数仿真建模。介绍了评估线齿轮啮合稳定性的参数设计系统,该系统可优化线齿轮的模型参数,帮助提高啮合稳定性。通过软件绘制了轴向夹角和副法矢夹角之间的散点图,更为直观地表达了两个参数之间的关系。
费志康[8]（2020）在《齿面摩擦诱导磁化现象的研究》文中指出摩擦磨损是一个复杂的物理过程,通常伴随着热、电、磁的产生。有关摩擦生热和摩擦生电的研究由来已久,但是摩擦磁化现象却往往不容易引起注意。对于摩擦磁化的研究起步较晚,直到现在还未能够完全掌握摩擦磁化的相关特性及机理。随着工业生产对机械性能要求变得日益严苛,摩擦磁化现象逐渐成为一个不可忽视的问题。对摩擦磁化现象的深入研究有助于预防并解决工程中的实际问题,有助于利用其改善零部件机械性能。齿轮是传输运动和动力的关键零件,齿轮传动系统在机械传动中占据主导地位。齿轮的啮合传动必然会伴随着齿面之间的摩擦,而铁磁性材料的摩擦会产生摩擦磁化的现象。齿轮啮合过程中齿廓间的运动方式是滚动与滑动复合的运动,所以为研究齿面摩擦而引发的磁化特性,本文首先设计相关试验分别对滑动摩擦磁化和滚动摩擦磁化规律进行相关探究,再结合两者的试验结果对齿轮啮合面的磁场变化情况作进一步探究。本文的主要研究内容如下:（1）通过万能摩擦磨损试验机对铁磁性材料进行滑动摩擦磁化试验研究,使用特斯拉计测量出磁感应强度分布,通过改变接触形式、摩擦时长、载荷、速度和润滑状态等条件,得出滑动摩擦磁化的一般性规律。（2）试验考察不同材料摩擦磁化情况,结合已有的磁学理论解释试验结果。由试验可知,不同的材料对同一铁磁性材料产生摩擦磨损时,无论摩擦材料是否是磁性材料,被磨损的铁磁性材料都会产生磁化现象,且磁感应强度与摩擦材料的硬度有关;同一材料对不同的铁磁性材料造成摩擦磨损时,铁磁性材料的摩擦磁感应强度与其内部组织结构、硬度和磁性性能有关。（3）搭建简易的滚动试验机,试验考察滚动对接触表面的磁化作用,通过改变滚动时长、载荷和滚动速度探讨不同工况对滚动摩擦磁化的影响,得出滚动摩擦磁化规律;进一步对推力球轴承工作过程中滚道表面的磁场强度进行研究,对比轴承正常工作和失效后的磁化现象,得出轴承滚道的磁化规律。（4）理论分析齿轮啮合时齿廓的相对运动形式,计算出齿廓的相对滑动速度和滑滚比的变化,分析出齿面摩擦力的分布;通过试验探讨了齿轮啮合传动过程中齿面磁化情况,并且改变试验条件得出齿面的磁感应强度与齿轮啮合时长、负载和转速的关系。
李刚[9]（2020）在《交错轴变厚斜齿轮副的力学特性分析及修形优化》文中研究说明交错轴变厚斜齿轮可应用于船用齿轮箱、机器人运动以及高精密传动的运动装置,在精密传动装置中可实现高精度传动,为了提高交错轴变厚斜齿轮的力学特性和传动精度,国内外相关研究人员对变厚齿轮传动的研究上,主要研究了平行轴变厚直齿轮与斜齿轮、相交轴变厚锥齿轮和交错轴变厚斜齿轮的强度分析、接触分析以及疲劳寿命分析,而对交错轴变厚斜齿轮副力学特性和修形优化的研究不足,对齿轮的修形主要改善齿轮传动的平稳性,减小动载荷。因此对交错轴传动变厚斜齿轮副的力学特性和修形优化的研究十分具有意义。针对交错轴变厚斜齿轮模型的建立,引入假想的产形齿条刀具,由齿条刀具与齿轮齿坯相啮合的方程,通过切齿坐标变换,从而推导出变厚斜齿轮齿面方程,在三维UG12.0软件中生成齿轮三维模型,再根据齿轮的啮合原理,对交错轴变厚斜齿轮副进行标准安装,得到交错轴变厚斜齿轮副三维模型。对该模型进行理论强度分析,校核其齿根弯曲强度和危险截面接触强度。将该模型导入有限元仿真软件Workbench19.0中,进行静力学接触分析,分析其齿根弯曲强度,并与理论分析结果相对比。再将该模型进行传动接触分析,分析其接触应力和传动误差,对传动接触分析提出问题。在交错轴变厚斜齿轮副传动接触分析的问题上,重点考虑齿侧间隙和时变啮合刚度两个因素分析齿轮传动问题,采用7次多项式对齿侧间隙函数进行拟合,构建其非线性动力学模型,分析振动位移与齿侧间隙的关系,再利用用四阶Runge-Kutta法针对这两个因素求解非线性动力学微分方程。通过这两个因素的求解,对变厚斜齿轮进行优化,提高交错轴变厚斜齿轮副传动的平稳性。在实际加工中,采用砂轮磨齿机磨齿的方法对变厚斜齿轮进行磨削加工,本文对变厚斜齿轮的齿廓修缘提出两种修形缘方法:方法一是把齿廓位置的修缘量以渐开线展角为自变量进行齿廓修缘;方法二是在啮合点处表示齿廓修缘位置和齿廓法向修缘量的大小;分别建立两种方法对变厚斜齿轮进行后的非渐开线变厚斜齿轮副三维模型,再将该模型导入Workbench19.0中进行传动接触分析,求解两种方法对变厚斜齿轮进行后的接触应力和传动误差,与修形前相比较。
邹玉会[10]（2019）在《高可靠性拧紧轴用行星齿轮传动系统设计及分析》文中指出利用拧紧轴代替人工完成机器装配中的螺纹拧紧工作,可精确控制螺栓的预紧力并快速完成装配工作。目前重要生产线中的拧紧轴用行星减速器,由于径向尺寸小、负载大,国产设备无法满足要求,需要依靠进口。为实现高端拧紧轴的自主生产,需要对减速器重新设计。本文以拧紧轴用行星齿轮传动系统为研究对象,主要包括设计计算和仿真分析,设计出高可靠性行星齿轮传动系统。具体展开以下研究内容:（1）根据任务要求,确定方案为二级NGW行星齿轮传动;对系统参数作详细设计;应用惩罚函数法寻找齿轮优化方案,确定设计方案优选性;对齿轮、轴、轴承的理论强度实施校核。（2）在软件中建立传动系统的三维实体模型。在额定扭矩下进行静力学分析,查看轴、齿轮及轴承的受力大小和损伤情况,预测其使用寿命,并与理论值对比,确定模型建立的正确性和仿真数据的可靠性。（3）通过对不同误差激励下的系统作动态响应分析,得到各齿轮间动态接触应力。查看系统的振动加速度,获得输出幅频曲线;检查箱体前六阶自由模态并与齿轮啮合频率对比,检查共振情况;对刚柔耦合模型在最大转速工况下进行高级啸叫分析,得到系统动态接触载荷的加速度响应与轴的转速关系。（4）对系统作传递误差分析,得到传递误差值和啮合错位量,为修形优化做准备。选取误差较大和错位严重的齿轮,以平均误差最小化和最大误差最小化为优化目标,作微观修形优化。利用遗传算法确定修形方式和响应的修形量。进行齿轮微观几何修形,降低传动误差,改善齿轮接触斑情况,提高传动系统寿命,并作齿轮箱可靠性的分析。
二、齿轮啮合传动强度分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、齿轮啮合传动强度分析（论文提纲范文）
（1）基于KISSsoft行星齿轮的修形与有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 行星齿轮及其修形国内外研究现状 |
| 1.2.2 行星齿轮有限元仿真国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.4 研究意义和技术路线 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 行星齿轮轮系参数设计分析与建模 |
| 2.1 KISSsoft软件介绍与修形实例 |
| 2.1.1 专业齿轮设计分析软件KISSsoft简介 |
| 2.1.2 基于KISSsoft钻井平台减速器的齿轮修形实例 |
| 2.2 行星齿轮配齿基本约束条件 |
| 2.2.1 传动比条件 |
| 2.2.2 同心条件 |
| 2.2.3 邻接条件 |
| 2.2.4 安装条件 |
| 2.3 轮系基本参数的确定 |
| 2.3.1 行星齿轮传动设计准则 |
| 2.3.2 行星轮系基本参数的设计 |
| 2.4 行星齿轮系模型的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 行星齿轮轮系啮合性能分析 |
| 3.1 轮系传动设计强度计算 |
| 3.1.1 齿面接触疲劳强度校核计算 |
| 3.1.2 齿根弯曲疲劳强度校核计算 |
| 3.2 轮系可靠性分析与强度分析 |
| 3.2.1 轮系的可靠性分析 |
| 3.2.2 轮系的强度分析 |
| 3.3 轮系修形前的接触分析 |
| 3.3.1 修形前接触温度 |
| 3.3.2 修形前传动误差 |
| 3.3.3 修形前发热 |
| 3.3.4 修形前接触应力 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 行星齿轮轮系的修形优化设计分析 |
| 4.1 齿轮修形方式 |
| 4.1.1 齿廓修形 |
| 4.1.2 齿向修形 |
| 4.2 修形量 |
| 4.3 轮系的修形优化设计与强度分析 |
| 4.3.1 轮系齿轮的修形优化 |
| 4.3.2 修形后轮系的强度分析 |
| 4.4 修形前后轮系接触性能分析对比 |
| 4.4.1 接触温度分析对比 |
| 4.4.2 传动误差分析对比 |
| 4.4.3 发热分析对比 |
| 4.4.4 接触应力分析对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于ANSYS行星轮系的有限元分析 |
| 5.1 ANSYS模态分析 |
| 5.1.1 模态分析简介 |
| 5.1.2 模态分析的基本理论 |
| 5.2 行星齿轮修形前模态分析 |
| 5.2.1 创建有限元模型及网格划分 |
| 5.2.2 加载与求解 |
| 5.2.3 扩展模态 |
| 5.2.4 后处理与结果分析 |
| 5.3 行星齿轮修形后模态分析 |
| 5.3.1 创建有限元模型与网格划分 |
| 5.3.2 加载求解与扩展模态 |
| 5.3.3 后处理与结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（2）人字齿轮啮合传动特性及强度的研究与分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮有限元建模方法的研究现状 |
| 1.2.2 齿轮啮合刚度的研究现状 |
| 1.2.3 齿轮强度计算标准的研究现状 |
| 1.2.4 人字齿轮强度的研究现状 |
| 1.2.5 研究现状总结 |
| 1.3 研究方案与研究内容 |
| 1.3.6 研究方案 |
| 1.3.7 主要内容 |
| 2 人字齿轮精确参数化建模 |
| 2.1 渐开线人字齿轮参数化建模 |
| 2.1.1 人字齿轮曲线数学模型 |
| 2.1.2 基于Creo的人字齿轮参数化建模 |
| 2.2 修形人字齿轮参数化建模 |
| 2.2.3 齿廓修形理论 |
| 2.2.4 齿廓修形三要素 |
| 2.2.5 齿轮修形曲线参数方程 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 基于多点约束法的人字齿轮有限元建模 |
| 3.1 人字齿轮的网格划分方法 |
| 3.2 采用多点约束法的人字齿轮有限元网格模型 |
| 3.2.1 多点约束法 |
| 3.2.2 有效性验证 |
| 3.3 人字齿轮网格数量讨论 |
| 3.3.3 网格数量理论计算法 |
| 3.3.4 有限元分析法 |
| 3.3.5 网格数量对比 |
| 3.4 边界条件及参数设置 |
| 3.4.6 网格单元选择 |
| 3.4.7 接触设置 |
| 3.4.8 边界条件 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 考虑轴向刚度的人字齿轮啮合传动特性分析 |
| 4.1 基于能量法的人字齿轮刚度解析计算方法 |
| 4.1.1 切向刚度 |
| 4.1.2 接触刚度 |
| 4.1.3 齿轮轮体刚度 |
| 4.1.4 轴向刚度 |
| 4.2 齿轮的时变综合啮合刚度 |
| 4.2.5 时变啮合位置的确定 |
| 4.2.6 综合啮合刚度的计算 |
| 4.3 刚度计算模型的准确性验证 |
| 4.3.7 ISO刚度计算标准 |
| 4.3.8 有限元法 |
| 4.3.9 对比验证 |
| 4.4 人字齿轮的传递误差和载荷分布计算 |
| 4.4.10 齿轮副的传递误差 |
| 4.4.11 齿轮副的载荷分布 |
| 4.5 齿轮参数对啮合传动特性的影响 |
| 4.5.12 齿宽的影响 |
| 4.5.13 螺旋角的影响 |
| 4.5.14 负载扭矩的影响 |
| 4.5.15 内孔半径 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 齿廓修形人字齿轮啮合传动特性分析 |
| 5.1 齿廓修形人字齿轮刚度及载荷分布 |
| 5.1.1 修形综合啮合刚度 |
| 5.1.2 修形单齿啮合刚度 |
| 5.1.3 对比验证 |
| 5.1.4 齿廓修形人字齿轮的载荷分布 |
| 5.2 修形参数对人字齿轮啮合传动特性的影响 |
| 5.2.5 修形量的影响 |
| 5.2.6 修形长度的影响 |
| 5.2.7 修形曲线类型的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 人字齿轮的强度分析 |
| 6.1 ISO人字齿轮强度计算标准 |
| 6.2 人字齿轮时变强度计算 |
| 6.2.1 时变齿根弯曲应力 |
| 6.2.2 时变齿面接触应力 |
| 6.2.3 齿廓修形人字齿轮时变应力 |
| 6.3 人字齿轮强度有限元分析 |
| 6.4 结果对比分析 |
| 6.4.4 人字齿轮应力对比 |
| 6.4.5 齿廓修形人字齿轮应力对比 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 人字齿轮相关参数说明 |
| 附录B 人字齿轮参数化建模程序 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）椭圆弧齿线圆柱齿轮传动特性及加工方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 曲线齿线圆柱齿轮加工技术研究现状 |
| 1.2.2 曲线齿线圆柱齿轮加工技术发展趋势 |
| 1.3 课题的研究意义及内容 |
| 1.3.1 课题的研究内容 |
| 1.3.2 课题的研究意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 椭圆弧齿线圆柱齿轮啮合原理及参数化建模 |
| 2.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮理想几何参数 |
| 2.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿条几何特征分析 |
| 2.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮齿面方程 |
| 2.3.1 静态齿面方程 |
| 2.3.2 动态齿面方程 |
| 2.3.3 动态齿面啮合线方程 |
| 2.3.4 动态啮合线图形化表示 |
| 2.3.5 齿轮重合度 |
| 2.4 基于SolidWorks二次开发椭圆弧齿轮参数化建模方法 |
| 2.4.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮的相关参数确定 |
| 2.4.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮参数化自动建模方法 |
| 2.4.3 渐开线齿廓圆柱齿轮综合建模系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 椭圆弧齿线圆柱齿轮动力学特性分析 |
| 3.1 基于Adams椭圆弧齿线圆柱齿轮速度波动分析 |
| 3.1.1 速度波动仿真理论分析 |
| 3.1.2 刀盘半径对速度波动的影响 |
| 3.1.3 齿宽对速度波动的影响 |
| 3.1.4 转速对速度波动的影响 |
| 3.1.5 与直齿、斜齿轮的对比分析 |
| 3.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮动态啮合力分析 |
| 3.2.1 刀盘半径对动态啮合力的影响 |
| 3.2.2 齿宽对动态啮合力的影响 |
| 3.2.3 与直齿、斜齿轮的对比分析 |
| 3.3 基于有限元法的椭圆弧齿线圆柱齿轮动态啮合刚度分析 |
| 3.3.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮啮合刚度计算公式 |
| 3.3.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮啮合刚度的有限元计算 |
| 3.3.3 啮合齿面的法向接触力以及综合弹性变形 |
| 3.3.4 单齿啮合刚度及多齿综合啮合刚度 |
| 3.3.5 载荷对齿轮啮合刚度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工方法 |
| 4.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工刀具的生成 |
| 4.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工刀具形状 |
| 4.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工原理 |
| 4.4 基于Vericut椭圆弧齿线圆柱齿轮仿真加工 |
| 4.4.1 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工机床模型 |
| 4.4.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工刀具模型 |
| 4.4.3 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工仿真 |
| 4.5 倾斜安装条件下——伸缩刀杆式旋转刀盘加工方法的提出 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工机床及实验 |
| 5.1 椭圆弧齿轮加工机床的整体设计 |
| 5.1.1 机床结构设计 |
| 5.1.2 机床控制系统软件设计 |
| 5.2 椭圆弧齿线圆柱齿轮加工及啮合实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）基于共回转面的线齿轮接触线设计理论及啮合接触特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 齿轮研究现状 |
| 1.2.1 齿轮发展简述 |
| 1.2.2 齿轮齿形研究现状 |
| 1.2.3 线齿轮研究现状 |
| 1.2.4 齿轮啮合理论研究现状 |
| 1.3 本文研究意义及研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 本文研究意义 |
| 1.3.3 本文研究内容 |
| 第二章 共回转面接触线设计理论的建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.3 线齿轮的啮合原理 |
| 2.3.1 线齿轮共轭接触线的定义 |
| 2.3.2 空间曲线坐标转换方程 |
| 2.3.3 线齿轮运动学方程 |
| 2.4 共回转面不同接触线的设计 |
| 2.5 接触线实例建模 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 共回转面接触线的几何接触特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 压力角分析 |
| 3.2.1 传统齿轮副的压力角公式 |
| 3.2.2 共回转面接触线的压力角计算 |
| 3.3 滑动率分析 |
| 3.3.1 传统齿轮副的相对滑动率定义 |
| 3.3.2 线齿轮接触线副的滑动率公式 |
| 3.3.3 共回转面接触线副的滑动率计算 |
| 3.4 曲率分析 |
| 3.4.1 空间曲线曲率的定义 |
| 3.4.2 共回转面接触线曲率的计算 |
| 3.4.3 平面曲线相对曲率的定义 |
| 3.4.4 二维展开平面内接触线的相对曲率计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 共回转面线齿轮的啮合接触特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 共回转面线齿轮的三维模型建立 |
| 4.2.1 中心线计算公式 |
| 4.2.2 三维仿真建模 |
| 4.3 共回转面线齿轮接触应力及啮合刚度理论分析 |
| 4.3.1 接触应力理论模型建立 |
| 4.3.2 啮合刚度理论模型建立 |
| 4.4 共回转面线齿轮有限元分析 |
| 4.4.1 有限元分析流程 |
| 4.4.2 接触应力结果分析 |
| 4.4.3 啮合刚度结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 共回转面线齿轮的啮合传动误差测试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 运动学测试平台的设计 |
| 5.2.1 总体设计 |
| 5.2.2 硬件配置 |
| 5.2.3 数据采集与处理 |
| 5.3 共回转面线齿轮的打印制备 |
| 5.4 共回转面线齿轮的传动误差测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 6.3 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 发表或在审的论文 |
| 申请或授权的发明专利 |
| 参与的科研项目 |
（5）TBM行星减速器轮系效率损失建模及其最小化方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 掘进机研究现状 |
| 1.2.2 TBM减速器研究现状 |
| 1.2.3 减速器研究现状 |
| 1.2.4 齿轮传动效率研究现状 |
| 1.3 课题来源及本文的研究内容和思路 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 拟解决的主要问题 |
| 1.3.3 本文组织 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 齿轮传动啮合效率研究 |
| 2.1 建立齿轮啮合传动效率模型技术路线 |
| 2.2 渐开线齿轮 |
| 2.2.1 渐开线齿轮基本方程 |
| 2.2.2 齿廓法线长度及法节比 |
| 2.2.3 渐开线长度 |
| 2.3 渐开线齿轮啮合规律 |
| 2.3.1 直齿圆柱齿轮啮合模型 |
| 2.3.2 齿廓曲线长 |
| 2.3.3 重合度与法节比关系定律 |
| 2.4 齿轮当量滑动率 |
| 2.4.1 相对滑动位移 |
| 2.4.2 滑动率 |
| 2.5 渐开线齿轮啮合功率损耗模型 |
| 2.6 当量滑动率计算实例 |
| 2.6.1 算法正确性验证 |
| 2.6.2 齿轮啮合效率计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 现有双级2K-H型TBM减速机性能分析与优化 |
| 3.1 现有TBM减速机物理模型 |
| 3.2 TBM行星轮系的设计 |
| 3.2.1 行星轮系齿数预分配 |
| 3.2.2 行星轮系设计计算 |
| 3.3 TBM行星轮系效率损失模型 |
| 3.3.1 单对齿轮效率损失模型 |
| 3.3.2 2K-H行星轮系啮合效率损失计算模型 |
| 3.3.3 TBM行星轮系减速器啮合效率损失模型 |
| 3.4 TBM双级2K-H行星轮系设计与优化实例 |
| 3.4.1 设计问题 |
| 3.4.2 变位系数优化的方法 |
| 3.4.3 已知齿数作其变位系数优化的计算实例 |
| 3.4.4 TBM减速器齿数优化方法 |
| 3.4.5 TBM减速器齿数优化结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 新型TBM减速机性能分析与优化 |
| 4.1 2K-H型少齿差行星传动分析 |
| 4.1.1 2K-H型少齿差基本传动结构 |
| 4.1.2 2K-H型少齿差传动比分析 |
| 4.1.3 2K-H型少齿差减速器物理模型 |
| 4.1.4 2K-H型行星少齿差减速器传动比分析 |
| 4.2 少齿差行星传动效率损失模型 |
| 4.2.1 一对内啮合齿轮基本设计计算 |
| 4.2.2 一对内啮合齿轮副的基本啮合关系 |
| 4.2.3 定轴轮系内齿轮副的啮合效率 |
| 4.2.4 双内啮合少齿差行星传动的啮合效率 |
| 4.3 2K-H型少齿差行星轮系设计与优化 |
| 4.3.1 设计问题 |
| 4.3.2 变位系数约束条件 |
| 4.3.3 变位系数优化的方法 |
| 4.3.4 TBM新型减速器齿数优化方法 |
| 4.3.5 TBM新型减速器齿数优化结果 |
| 4.4 2K-H型少齿差行星轮系强度设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历在读期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）三自由度渐开线球齿轮的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 球齿轮研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 三自由度渐开线球齿轮数学模型 |
| 2.1 三自由度渐开线球齿轮结构设计 |
| 2.1.1 球齿轮共轭运动分析 |
| 2.1.2 球齿轮设计方法 |
| 2.1.3 三自由度渐开线球齿轮齿廓设计 |
| 2.2 渐开线环形齿球齿轮的环形齿面数学模型 |
| 2.2.1 平面渐开线齿廓曲线方程 |
| 2.2.2 环形齿面方程 |
| 2.2.3 渐开线环形齿球齿轮齿面仿真 |
| 2.3 半球型锥齿轮的弧形齿面数学模型 |
| 2.3.1 球面渐开线方程 |
| 2.3.2 半球型锥齿轮弧形齿面 |
| 2.3.3 半球型锥齿轮的弧形齿面仿真 |
| 2.4 三自由度渐开线球齿轮几何模型 |
| 2.4.1 球齿轮设计参数 |
| 2.4.2 球齿轮三维实体模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 三自由度渐开线球齿轮啮合原理研究 |
| 3.1 半球型锥齿轮副运动学分析 |
| 3.2 半球型锥齿轮啮合原理分析 |
| 3.2.1 半球型锥齿轮共轭齿面的数学描述 |
| 3.2.2 半球型锥齿轮啮合方程 |
| 3.2.3 半球型锥齿轮副的共轭齿面仿真 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 球齿轮副传动性能分析 |
| 4.1 球齿轮运动约束条件 |
| 4.1.1 正确啮合条件与连续啮合条件 |
| 4.1.2 轮齿不干涉条件 |
| 4.2 球齿轮接触应力计算 |
| 4.2.1 半球型锥齿轮弧形齿面主曲率 |
| 4.2.2 接触强度计算 |
| 4.3 滑动系数及啮合效率计算 |
| 4.3.1 滑动系数 |
| 4.3.2 啮合效率计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 球齿轮副啮合运动仿真及有限元分析 |
| 5.1 半球型锥齿轮副啮合运动仿真与干涉检查 |
| 5.1.1 半球型锥齿轮副机构模型的建立 |
| 5.1.2 机构模型运动分析 |
| 5.2 半球型锥齿轮副有限元强度计算 |
| 5.2.1 前置处理 |
| 5.2.2 半球型锥齿轮副应力计算结果 |
| 5.3 球齿轮副啮合运动仿真与有限元强度计算 |
| 5.3.1 结构装配 |
| 5.3.2 球齿轮副运动仿真及干涉检查 |
| 5.3.3 球齿轮副有限元强度计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 结论与创新点 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的成果 |
| 致谢 |
（7）同平面相交轴线齿轮的正-反转啮合分析与稳定性评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 线齿轮研究的背景和意义 |
| 1.3 微机电系统机构研究的国内外现状 |
| 1.4 线齿轮的历史研究和设计方法 |
| 1.4.1 线齿轮几何学设计理念的初步提出和拓展 |
| 1.4.2 线齿轮制造技术的研发和发展 |
| 1.4.3 线齿轮在工业传动中的应用发展及其强度分析 |
| 1.4.4 影响线齿轮传动精度的因素 |
| 1.5 本文的创新性以及需要解决的问题 |
| 1.5.1 本文的独创性与新颖性 |
| 1.5.2 本文需要解决的问题 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第二章 同平面相交轴线齿轮数学模型的建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 建立适用于同平面相交轴线齿轮的坐标 |
| 2.2.1 四个笛卡尔直角坐标系 |
| 2.2.2 坐标系下的任意角相交轴线齿轮 |
| 2.2.3 各空间坐标系的变换矩阵 |
| 2.3 线齿的啮合分析 |
| 2.3.1 线齿轮的线齿接触线方程 |
| 2.3.2 线齿轮的空间曲线啮合方程 |
| 2.4 线齿轮啮合点处的基本矢 |
| 2.4.1 从动轮线齿接触线的基本矢 |
| 2.4.2 基本矢在同一固定坐标系下的值 |
| 2.5 实例计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 同平面相交轴线齿轮的力学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 主动轮线齿的力学建模分析 |
| 3.2.1 主动轮线齿的力学模型 |
| 3.2.2 线齿根部截面的受力分析 |
| 3.2.3 主动轮线齿根部截面的等效力矩 |
| 3.3 从动轮线齿的力学建模分析 |
| 3.3.1 从动轮线齿的力学模型 |
| 3.3.2 线齿接触线的受力分析 |
| 3.3.3 从动轮线齿的等效力和等效力矩 |
| 3.4 线齿轮正-反转的线齿受力差异 |
| 3.4.1 线齿轮轮体的受力分析 |
| 3.4.2 线齿轮正转时线齿的受力分析 |
| 3.4.3 线齿轮反转时线齿的受力分析 |
| 3.5 实例计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 线齿轮啮合稳定性的评价方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 线齿轮反转时的啮合分析 |
| 4.2.1 反转时的接触线方程 |
| 4.2.2 反转时线齿接触线的基本矢 |
| 4.2.3 反转时的空间曲线啮合方程 |
| 4.3 评价线齿轮稳定性的参数 |
| 4.3.1 啮合轮线齿的副法矢夹角 |
| 4.3.2 正反转的主法矢夹角 |
| 4.4 实例分析 |
| 4.4.1 不同轴向夹角下的副法矢夹角值 |
| 4.4.2 不同传动比下的主法矢夹角 |
| 4.4.3 反转啮合的实例计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 线齿轮啮合的参数设计与稳定性评估系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 任意角相交轴线齿轮的三维参数建模 |
| 5.2.1 建立线齿轮三维仿真模型的方法 |
| 5.2.2 不同传动比线齿轮副的装配体模型 |
| 5.3 线齿轮的参数优化设计 |
| 5.3.1 线齿轮的参数设计系统 |
| 5.3.2 副法矢夹角与轴向夹角之间的散点图 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文情况 |
（8）齿面摩擦诱导磁化现象的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铁磁性材料的磁化 |
| 1.2.1 铁磁性材料概述 |
| 1.2.2 铁磁性材料的磁化机理 |
| 1.2.3 铁磁性材料在地磁场中的“运动磁化” |
| 1.2.4 铁磁性材料的摩擦磁化 |
| 1.3 摩擦磁化的研究现状 |
| 1.3.1 摩擦磁化现象产生的原因 |
| 1.3.2 影响摩擦磁化现象的因素 |
| 1.4 课题来源及研究意义 |
| 1.5 本文主要研究内容和工作安排 |
| 第二章 滑动摩擦诱导磁化的研究 |
| 2.1 试验方案设计 |
| 2.1.1 滑动摩擦试验装置介绍 |
| 2.1.2 试样准备 |
| 2.1.3 试验参数设计 |
| 2.1.4 磁场强度的测量 |
| 2.1.5 分析手段 |
| 2.2 滑动摩擦试样表面磁化情况 |
| 2.3 不同工况下的滑动摩擦诱导磁化结果分析 |
| 2.3.1 滑动摩擦时间及接触形式对磨损表面磁化性能的影响 |
| 2.3.2 载荷对磨损表面磁化性能的影响 |
| 2.3.3 滑动速度对磨损表面磁化性能的影响 |
| 2.3.4 油润滑对滑动诱导磨损表面磁化性能的影响 |
| 2.4 不同材料的滑动摩擦诱导磁化结果分析 |
| 2.4.1 不同材料对同一铁磁性材料摩擦磁化的影响 |
| 2.4.2 同一材料对不同铁磁性材料摩擦磁化的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 滚动摩擦诱导磁化的研究 |
| 3.1 试验方案设计 |
| 3.1.1 滚动摩擦试验装置介绍 |
| 3.1.2 试样准备 |
| 3.1.3 试验参数设计 |
| 3.1.4 磁场强度的测量 |
| 3.2 滚动摩擦试样表面磁化情况 |
| 3.3 不同工况下的滚动摩擦诱导磁化结果分析 |
| 3.3.1 滚动摩擦时长对滚动表面磁化性能的影响 |
| 3.3.2 载荷对滚动表面磁化性能的影响 |
| 3.3.3 滚动速度对滚动表面磁化性能的影响 |
| 3.4 推力球轴承在工作过程中磁化的研究 |
| 3.4.1 正常运转时轴承磁化情况 |
| 3.4.2 轴承失效时的磁化情况 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 齿轮啮合传动中齿面磁化的研究 |
| 4.1 齿轮运动分析 |
| 4.1.1 齿廓相对滑动速度推导 |
| 4.1.2 滑滚比计算 |
| 4.1.3 齿轮传动中摩擦力方向分析 |
| 4.2 齿轮啮合传动试验方案设计 |
| 4.2.1 试验装置介绍 |
| 4.2.2 齿轮的设计与处理 |
| 4.2.3 试验参数设计 |
| 4.2.4 磁场强度的测量 |
| 4.3 齿轮啮合传动后齿面磁感应强度分布情况 |
| 4.4 不同工况下齿轮齿面磁化结果分析 |
| 4.4.1 齿轮啮合时长对齿面磁感应强度的影响 |
| 4.4.2 负载对齿面磁感应强度的影响 |
| 4.4.3 转速对齿面磁感应强度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文工作总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 攻读硕士学位期间发表(录用)论文情况 |
（9）交错轴变厚斜齿轮副的力学特性分析及修形优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 变厚齿轮的国内外研究现状 |
| 1.2.1 变厚齿轮的国外研究现状 |
| 1.2.2 变厚齿轮的国内研究现状 |
| 1.3 变厚齿轮副的动力学有限元仿真分析 |
| 1.4 变厚齿轮的动态修形优化 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 交错轴变厚斜齿轮副参数化模型建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 交错轴变厚斜齿轮的加工方法与尺寸计算 |
| 2.3 交错轴变厚斜齿轮的传动参数设计 |
| 2.4 交错轴变厚斜齿轮齿面方程的建立 |
| 2.4.1 交错轴变厚斜齿轮齿面方程的推导 |
| 2.4.2 变厚齿轮齿面方程的生成 |
| 2.5 交错轴变厚斜齿轮副三维模型的建立 |
| 2.6 交错轴变厚斜齿轮的强度校核 |
| 2.6.1 基于Hertz点接触理论计算交错轴变厚斜齿轮静接触应力 |
| 2.6.2 交错轴变厚斜齿轮弯曲应力计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 交错轴变厚斜齿轮副静力学与动力学分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 交错轴变厚斜齿轮副静力学接触有限元模型仿真分析 |
| 3.3 交错轴变厚斜齿轮副瞬态动力学接触分析 |
| 3.3.1 交错轴变厚斜齿轮副接触有限元分析模型的建立 |
| 3.3.2 有限元接触分析计算结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 交错轴变厚斜齿轮非线性动力学特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 交错轴变厚斜齿轮副动力学建模与振动分析 |
| 4.2.1 非线性动力学分析模型的建立 |
| 4.2.2 变厚斜齿轮动力学模型的齿侧间隙分析 |
| 4.3 时变啮合刚度对齿轮副传动系统的振动特性影响 |
| 4.4 Runge-Kutta法求解变厚斜齿轮动力学方程 |
| 4.4.1 高阶Runge-Kutta法的基本运算形式及程序 |
| 4.4.2 变厚齿轮传动系统动力学方程的主要参数计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 变厚斜齿轮的动态修形优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 变厚斜齿轮主要参数确定 |
| 5.2.1 修形后非渐开线变厚斜齿轮拟合曲线目标函数的确定 |
| 5.2.2 修形后非渐开线变厚斜齿轮齿面方程的确定 |
| 5.3 第一种修形方案下齿轮副的动态接触分析 |
| 5.3.1 第一种修形方案下齿轮副三维模型的建立 |
| 5.3.2 第一种修形方案下齿轮副的传动接触分析 |
| 5.4 第二种修形方案下齿轮副的动态接触分析 |
| 5.4.1 第二种修形方案下齿轮副三维模型的建立 |
| 5.4.2 第二种修形方案下齿轮副的传动接触分析 |
| 5.4.3 第二种修形方案下齿轮副的接触力分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及专利 |
| 致谢 |
（10）高可靠性拧紧轴用行星齿轮传动系统设计及分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义和目的 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内行星齿轮减速器研究现状 |
| 1.2.2 国外行星齿轮减速器研究现状 |
| 1.3 课题研究内容和章节安排 |
| 本章总结 |
| 第二章 传动系统方案设计与计算 |
| 2.1 行星齿轮传动方案设计 |
| 2.1.1 总体方案设计 |
| 2.1.2 零件结构设计 |
| 2.2 传动系统主要参数计算 |
| 2.2.1 确定输入功率 |
| 2.2.2 行星齿轮传动的配齿计算 |
| 2.2.3 初步计算齿轮主要参数 |
| 2.2.4 方案优化设计 |
| 2.2.5 啮合参数计算 |
| 2.2.6 传动效率计算 |
| 2.2.7 齿轮的受力分析 |
| 2.2.8 齿轮强度校核 |
| 2.3 按扭转强度初定各轴直径 |
| 本章总结 |
| 第三章 系统建模及静力学仿真与分析 |
| 3.1 行星齿轮传动系统三维模型的建立 |
| 3.1.1 概念模型的建立 |
| 3.1.2 润滑剂设置 |
| 3.1.3 详细模型的建立与载荷定义 |
| 3.2 齿轮静力学分析 |
| 3.3 轴的静力学分析 |
| 3.4 轴承静力学分析 |
| 本章总结 |
| 第四章 传动系统动态性能分析 |
| 4.1 动态性能分析设置 |
| 4.2 齿面接触应力分布 |
| 4.3 齿轮箱高级啸叫分析 |
| 4.4 箱体模态分析 |
| 4.4.1 模态分析理论 |
| 4.4.2 箱体模态分析 |
| 4.4.3 齿轮箱共振分析 |
| 本章总结 |
| 第五章 传动系统微观修形优化 |
| 5.1 分析模型 |
| 5.2 微观几何分析及优化 |
| 5.2.1 传动误差介绍 |
| 5.2.2 传动误差分析 |
| 5.2.3 齿轮啮合错位分析 |
| 5.2.4 微观参数修形 |
| 5.2.5 确定修形量 |
| 5.3 修形结果 |
| 5.4 优化后系统啸叫分析 |
| 5.5 系统可靠性分析 |
| 本章总结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、齿轮啮合传动强度分析（论文参考文献）
- [1]基于KISSsoft行星齿轮的修形与有限元分析[D]. 刘续壮. 西安石油大学, 2021(09)
- [2]人字齿轮啮合传动特性及强度的研究与分析[D]. 耿官旺. 北京交通大学, 2021(02)
- [3]椭圆弧齿线圆柱齿轮传动特性及加工方法研究[D]. 于晨伟. 扬州大学, 2021(08)
- [4]基于共回转面的线齿轮接触线设计理论及啮合接触特性分析[D]. 韦玉庭. 广西大学, 2021
- [5]TBM行星减速器轮系效率损失建模及其最小化方法研究[D]. 刘志强. 华东交通大学, 2021(01)
- [6]三自由度渐开线球齿轮的研究[D]. 许镇全. 长春理工大学, 2020
- [7]同平面相交轴线齿轮的正-反转啮合分析与稳定性评价[D]. 罗千杰. 广西大学, 2020
- [8]齿面摩擦诱导磁化现象的研究[D]. 费志康. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [9]交错轴变厚斜齿轮副的力学特性分析及修形优化[D]. 李刚. 哈尔滨理工大学, 2020(02)
- [10]高可靠性拧紧轴用行星齿轮传动系统设计及分析[D]. 邹玉会. 大连交通大学, 2019(08)