一、冲压件计算机辅助工艺管理系统的开发（论文文献综述）
郁飞[1]（2020）在《基于生产要素的冲压车间效率提升策略研究》文中研究说明机械制造是一个国家经济发展的基础产业,承担着各行各业机械设备的生产任务。生产制造技术跟随着社会经济的发展脚步,不断地更新换代,由最初的手工作业到机械化生产,再到自动化、智能化制造。近几年国内经济形势持续下行,迫于这种宏观经济压力,制造企业急需进行管理升级和技术创新,以此来提高自身的竞争力。本文先从影响冲压效率的生产要素研究入手,明确指出设备、人员、材料三个要素的效率提升作为重点研究方向,并选取设备综合利用效率、单冲次工时、材料利用率作为衡量冲压效率的指标。然后结合车间生产现状,从组织管理优化、工程技术改造、产品设计改进等三个方面,制定出易操作、可执行的效率提升对策,内容如下:1、在组织管理方面,先是对生产现场进行5S管理改善,提升标准化和目视化水平;然后是通过优化调整换模流程和改善换模工具,有效缩短换模时间;最后是通过绘制单冲次工时与生产批量的关系图,分析得出合理的生产批量标准。2、在工程技术方面,一是引进数控切割设备,实行小批量产品的快速生产;二是对冲压模具进行升级和优化,从而达到集成工序、优化排料的目的;三是开展自动冲压线改造和低成本自动化改善,提升制造装备的自动化水平。3、在产品改进方面,一是从相似零部件品种合并、尺寸统一、结构优化等维度进行排查和改进;二是建立新产品工艺可行性分析流程,对新产品的制造经济性进行把关审核。经过一系列效率提升对策的研究和实施,X车间的设备综合利用效率、单冲次工时、材料利用率等冲压效率指标得到了明显提升,改善成效显着,达到了本次课题研究的预期目标。未来随着效率改善需求不断升级,企业管理将更加趋于科学化、规范化。一些先进的科学管理工具,如标准工时管理、大数据和移动应用终端等不断涌入,会为生产效率的提升工作打开新的突破口。本文所研究的效率改善模型皆以X车间冲压效率改善实例为依据,具有很强的实用性,可为同行业生产系统的效率改善工作提供一定的参考。
朱小勇[2]（2020）在《制造企业精益绿色制造系统集成效应及协同机制研究》文中进行了进一步梳理随着环境问题的重要性日益提高,制造企业逐渐意识到环境管理对于保持竞争优势的战略意义,如何在保证生产过程环保的同时又不损害其盈利能力,是目前制造企业亟待解决的难题。已有研究和实践表明精益制造和绿色制造能对企业的经济、环境效益产生积极影响,是解决这一难题的有效手段。然而,现有文献和实践案例对这两种手段的分歧和趋同研究较少,难以界定影响程度,形成协同的方法,本研究分析它们之间存在的集成效应以及协同机制进行研究,在理论和实际应用层均具有重大意义。基于此,本文在国家自然科学基金“机械加工制造系统固有能效属性及其优化创建方法研究（编号:51775392）”等项目的资助下,对精益绿色制造系统集成效应、系统扩散和实践方法集成协同如何对制造企业的运营绩效产生影响,以及对产生集成协同机制的影响、驱动因素和集成协同融合程度展开研究,并对其集成协同管理体系、应用路径和评价体系等实现路径进行设计,为促进制造企业可持续发展提供有利支撑。本文的主要研究内容如下:精益绿色制造系统集成效应对制造企业运营绩效影响分析。提出了基于田口试验设计法、测量精益浪费分析法、“3R”技术的精益绿色制造系统对固体废物消除绩效的影响程度,证实精益与绿色制造的兼容性和协同作用;提出了精益绿色制造标杆管理模型（LGMB）和数据包络分析（DEA）方法的精益绿色制造系统对企业绩效集成协同作用的评估方法;通过对15家制造企业的实证分析,对上述方法进行验证。精益绿色制造系统扩散到同行业和供应链对制造企业运营绩效的影响分析。提出了精益绿色制造系统扩散绩效评估框架,建立了基于创新扩散理论（IDT）的扩散三阶段过程对绩效的影响结构假设与平衡计分卡（BSC）四个维度之间的绩效输出关系,并利用偏最小二乘法（PLS）对精益绿色制造系统实施产生影响关系进行实证分析。精益绿色制造系统实施方法研究。建立了制造企业精益绿色层次结构,提出了基于模糊网络层次分析法（FANP）和模糊复杂比例分析法（Fuzzy-COPRAS）的企业精益和绿色实践对生产过程效率提升和能源优化影响评估方法;构建了精益绿色制造系统实践方法集成管理框架,对企业现有运营系统进行整合;并通过某汽车企业和基于碳效率的价值流程图应用案例对上述理论与方法进行验证。精益绿色制造系统协同机制研究。以企业内因——人员为切入点,提出了基于网络层次分析法（ANP）和解释结构模型（ISM）技术的人员跨部门协同目标评价指数与障碍因素分析方法;从利益相关者角度提出了基于决策实验室技术（DEMATEL）方法的精益绿色制造系统实施的主要驱动因子和影响因素;为有效评价精益绿色系统集成协同融合的程度提出了制造企业精益绿色能力成熟度模型（LGCMM）框架,建立了制造企业精益绿色集成协同（LGS）数学模型,对制造企业精益绿色系统实施水平成熟度进行评估。为研究制造企业精益绿色系统集成协同运行的实现路径,归纳总结出在中国制造企业应用精益绿色制造来实现可持续运营的具体策略和路径,并进一步逻辑推演出具体框架体系。该运行体系从战略、运营、操作三个层面系统结合而成,并包含一系列新的思想、观念和工具来指导制造企业成为精益绿色企业,进一步实现可持续发展。
夏思兰[3]（2020）在《汽车厂冲压车间设备模块化管理研究》文中研究说明中国是汽车需求和生产大国,2018年中国汽车厂已有120多家,其中有30家轿车厂。冲压车间为汽车提供冲压件生产,冲压车间设备众多,管理和规划复杂,如果能把模块及模块化管理引入冲压车间的设备管理,将减少管理成本、减少投资规划人力、财力的投入,对各汽车厂及其整个汽车行业都非常重要。冲压零件在汽车上被广泛使用,是汽车内外覆盖件及承重件的首要零件。通用汽车、大众汽车、长安汽车、吉利汽车、长城汽车等每个汽车厂已建有至少10条冲压生产线,且还在计划扩张产能中。在国家政策引导和汽车动力能源的转型下,一些新能源汽车厂,如恒大汽车、宝能汽车等也在筹划建设冲压生产车间。冲压车间的设备总体来说偏重大型设备,资本投入大,设备普遍寿命长,因此,科学决策、科学管理冲压车间的设备,对于提高冲压车间生产效率、降低冲压零件成本,提高汽车厂家的投资经济效益,具有重要意义。汽车冲压车间是典型的大批量轮番生产组织方式,生产基本都是采用批量化生产、重复性强、工艺复杂。因此,冲压车间的设备投资和规划管理,涉及技术因素广泛且复杂,零件制造的成本分析则更是因素繁多,给管理和投资决策带来不便。模块化是一种应用模块思维解决复杂问题的方法,是一个把研究对象从复杂到简单、从顶层到下层划分成多个子模块的过程,非常适合复杂事物的简化管理。本文把模块化思维方式引入冲压车间规划管理,建立通俗直观的冲压车间设备模块模型,以引导管理人员系统性掌握规划要领,并快速做出设备投资选择和决策,加快车间规划车间建设,提前投产,提前创造生产价值,提高车间和设备的经济作用。研究方法采用了文献研究、比较法和案例分析等方法。本文研究结论:（1）根据组成部分的功能不同,把冲压车间分成基本生产模块、辅助生产模块及辅助存放区模块等,不同的客户,可以根据自身工艺和产品需求情况把这些模块自由组合,快速规划车间布局。（2）对冲压车间核心生产线模块进行平均单车制造成本分析,比较不同方案对投资回报周期和效益影响。（3）大型车间设备模块化管理可减少规划人员投入、减少非标设备、同时根据设备模块间的接口标准化,可实现生产线间互换,以及不同汽车厂间资源互享,减少行业内资源浪费。
杨德志[4]（2019）在《汽车冲压件模具信息管理系统设计与实现》文中研究说明随着信息化技术和智能制造的推进,模具企业引进生产信息化管理理念势在必行。然而模具行业由于采用单件小批量的定制化生产模式,其信息管理系统的引入存在诸多挑战。特别是汽车冲压件模具的生产,因其具有生产流程复杂、模具整改频繁、模具包含的非标准零部件多、模具生产过程中产生的数据量大、数据凌乱等特点,使得市场上通用的信息管理系统难以实现对模具生产的全面信息化管理。基于此,针对模具公司的实际需求开发定制化的模具信息管理系统,对提升模具企业的信息化管理水平,增强模具生产过程中数据共享的实时性,简化管理流程,不断提高模具开发效率具有极为重要的意义。本文针对F汽车冲压件模具公司当前存在的管理流程复杂、生产数据联系不紧密、信息管理时效性差、整改过程管理困难等问题,根据企业的实际情况,基于C#编程、Web服务和SQLSever数据库等软件技术,设计开发了一套定制化模具信息管理系统。论文主要研究工作如下:（1）针对F汽车冲压件模具公司展开企业调研,对企业的运行现状进行分析和对汽车冲压件模具开发的主要流程进行梳理,进一步总结出汽车冲压件模具信息管理系统开发的具体需求。（2）根据系统开发的总体目标和一般信息管理系统的设计原则,从系统的结构框架、功能框架和界面框架三个方面对汽车冲压件模具信息管理系统进行总体设计。（3）根据系统开发的需求,从功能分析、实体关系和数据库表设计三个方面对系统的项目数据管理、计划与进度管理、生产排产管理、整改管理和日报表管理及系统管理等六个功能模块进行详细设计。（4）基于C#语言、SQLSever2014和Visual Studio2015开发环境,实现该系统项目数据管理等六个功能模块的开发。
曹志成[5]（2019）在《基于信息采集系统的冲压车间能量建模与仿真分析》文中指出冲压行业在制造业中占据着重要的基础地位,降低其能量消耗和提高能量利用率对制造业的可持续发展具有重大的意义。在生产过程中,冲压车间能量消耗高、能量利用率低,节能的潜力很大。能量仿真技术作为一种面向能量的仿真技术,通过对仿真结果的评价与分析能够很好地对不同生产方案进行评估从而发现企业能源消耗的薄弱点。通过能量仿真选择较优的生产解决方案,并结合企业管理优化和技术革新能够实现企业能量利用效率的提高。目前,冲压车间能量仿真方面的研究仍比较匮乏。此外,能量仿真分析需要大量数据作为基础,而当前冲压车间信息采集管理方面也存在一定的缺失。因此,本文围绕着冲压车间能量仿真评价展开研究,并搭建数据采集系统。首先,确定了冲压车间的系统边界,并分析了冲压车间的生产特点和能耗特点,在此基础上参考冲压车间能耗分类和能量消耗原理建立冲压车间能量消耗模型,为冲压车间能量仿真提供能量计算依据。同时,介绍了离散事件仿真的概念及仿真软件,确立了冲压车间能量仿真的目标,并依据车间生产流程搭建车间仿真模型。此外,从生产效率和能量效率两方面提出仿真结果的分析指标,为仿真结果的比较提供依据。其次,考虑到冲压车间信息采集的复杂性,结合冲压车间信息采集需求和数据类型分析,提出了一种冲压车间信息采集系统框架。系统采用成熟的传感器和多功能电表等设备实现车间设备和环境信息的采集与整理,并且通过智能终端实现人机交互。车间通讯采用工业以太网和RS485总线相结合的通讯网络框架。上位机程序基于C#实现,数据信息存放在SQL Server 2012本地数据库中。最后,以某汽车制造企业的某冲压车间为例,介绍了车间配置,并建立能量仿真模型进行车间生产仿真,同时对仿真结果进行分析评价。结果表明,生产方案、机器故障率和运输批量比例都会影响到车间的生产效率、直接能耗和间接能耗,适当的生产方案和运输批量比例能够使生产过程更加稳定、生产效率和能量利用率更高。此外,在此基础上提出了一些改进建议。
吴开军[6]（2019）在《基于IEC/ISO 62264标准的汽车企业制造信息系统集成研究》文中研究表明面对日益饱和、竞争激烈的汽车市场,工业4.0标准正在被更多的汽车企业所认知并接受,建设智能工厂,实现智能制造。制造信息系统是实现工业4.0的核心和基础,而IEC/ISO 62264标准是工业4.0参考模型所采纳的制造信息系统标准,因此,如何基于IEC/ISO 62264标准构建工业4.0背景下的制造信息系统必将成为汽车企业信息化的重要课题。本文以IEC/ISO 62264标准为研究基础,结合“工业4.0”相关标准和参考模型,以及国内外该领域的相关文献,全面、正确地了解和认识工业4.0,以及符合工业4.0标准的制造运行管理系统。借助IEC/ISO 62264标准的通用活动模型,分析了汽车制造的生产运行管理、质量运行管理、维护运行管理和库存运行管理活动的业务内容和职责边界,论证和总结了各运行管理活动之间以及Purdue模型上下层之间的信息交互,将IEC/ISO 62264标准的通用活动模型扩展成为汽车行业制造运行管理的通用活动模型。在扩展的通用活动模型的基础上,结合工业4.0成熟度指数的技术路线和信息系统集成理论,提出了一种符合工业4.0标准的汽车行业制造信息系统的系统集成模型、集成实施路线以及数据集成架构。最后,通过A新能源汽车企业的制造信息系统实践案例,论证了本文所提出的系统集成模型、集成实施路线以及数据集成架构的实践意义。
马锐[7]（2018）在《创迈（苏州）公司VA/VE战略的组织架构设计》文中指出创迈精密金属成型（苏州）有限公司在拉伸冲压领域具有一定的技术优势,2005年在苏州成立以来,销售收入快速增长。然而,随着国外的主要竞争者陆续进入中国,还有国内的一些竞争者也逐渐开始涉及拉伸冲压领域,市场的竞争越来越激烈。通过对创迈（苏州）公司内外部因素的详细分析,公司要利用在拉伸冲压零部件的技术和生产上积累的多年的经验,与客户的研发技术部门合作,进行新项目的开发工作,以及现有项目的持续改进。从而,公司可以提升自己的价值。这就是价值分析价值工程（VA/VE）战略。为了更好的实施VA/VE战略,公司要提高整体的技术能力和技术人员的水平、与客户的技术交流和合作设计的能力、原型样品的制作能力,以便更好的为客户服务。
刘传金[8]（2018）在《某型轻卡驾驶室地板纵梁三合一整体结构的冲压成形研究》文中进行了进一步梳理作为物流运输主力,我国商用车在经济高速发展的大背景下迎来空前的发展机遇,自主品牌商用车生产技术水平得到了很大的提升,但总体来说相对与国外先进水平还存在相当的差距。我国轻型卡车相比于其他商用车来说发展时间更早,技术更为成熟,以平头式驾驶室为设计的主流。自从2012年我国经济增长放缓、国家汽车产品排放标准及相关政策紧缩以来,国内轻卡市场面临巨大的挑战,能否缩短轻卡研发周期,降低轻卡生产成本,提高轻卡品质成为了各轻卡制造产商能否在轻卡市场下生存下来的重要因素,因而覆盖件模具的设计与制造成为了轻卡开发过程中的重要一部分。地板纵梁是轻卡驾驶室开发过程中非常重要的结构件,形状结构复杂,主要功能是支撑起整个驾驶室,作为驾驶室装配过程中的基准,其成形质量关系到驾驶室地板的强度、刚度以及整个驾驶室的装配质量,一直是开发人员研究的重点。本文以山东小鸭精工机械有限公司“轻卡2250”驾驶室开发项目中地板纵梁为研究对象,首先创造性的提出在满足地板纵梁各种性能要求且不改变纵梁大致结构的条件下将前、中、后三段纵梁的分体结构数模开发为三合一整体拉深结构,并根据纵梁整体结构特点补充设计了吸皱筋和工艺孔。地板纵梁结构改进后成形难度虽增大,但三合一的设计能大幅缩短模具设计制造周期,显着节约成本。然后针对地板纵梁三合一整体结构的结构特点和成形要求选择DC01冷轧钢作为冲压的材料,确定成形的工艺方案;依据产品数模并利用Autoform软件完成冲压方向的确定、压料面及工艺补充面的设计、拉深筋的设计以及坯料形状和尺寸的设计;再应用Autoform软件对地板纵梁的成形进行仿真分析,根据成形仿真结果对成形参数进行优化并确定最佳成形参数方案。最后根据优化后的工艺参数方案利用UG软件绘制三维冲压工艺图（DL图）,完成地板纵梁全序模具的三维结构图的设计,并对模具三维结构图进行校对;跟踪模具生产、装配、制造以及调试的全过程,根据模具调试过程中冲压件出现的拉裂及起皱叠料等问题提出相应的解决方案。使用定制的检具对冲压件进行检测,并依据检测结果对模具进行整改,最终完成模具的验收并交付客户投产。
李峥峰[9]（2010）在《多时间因素作业车间调度问题的研究与工程应用》文中指出随着全球市场竞争的加剧,客户需求的个性化和多样化,企业越来越关注如何为车间生产制定合理的调度方案,以缩短生产周期、减少在制品库存和快速响应市场。随着车间调度问题的深入研究,发现仅仅对加工时间进行优化不能满足车间生产的实际需求,调整时间、工件在设备间的运输时间、设备被其它工件占用的时间、设备故障修理时间等辅助时间对车间调度有很大的影响。多种时间因素作业车间的调度问题正越来越受到研究人员和技术人员的重视,成为研究的热点和重点。本文对生产过程中的多种时间因素进行分析和研究,建立了作业车间生产过程的时间模型,对调整时间、运输时间、等待时间等多种时间因素进行统一、明确的定义。在此基础上,以最大完工时间为优化目标,对多种时间因素经典作业车间的调度问题进行优化建模和理论分析,并给出其遗传求解算法。相应的测试结果显示：在经典作业车间调度问题优化性能方面,考虑调整时间可平均改进6.5%；考虑运输时间可平均改进9.1%；综合考虑调整时间和运输时间可平均改进6.9%；其中运输时间比调整时间的改进效果平均多2.6%,顺序相关调整时间比顺序无关调整时间的改进效果平均多3.3%。柔性作业车间是经典作业车间的扩展,涉及到机器选择和工序排序两个问题,其调度问题更加复杂。特别是其调整时间和运输时间具有不确定性,多时间因素对柔性作业车间调度问题的影响更大。本文在生产过程时间模型的基础上,分析了柔性作业车间遗传算法编码方式,设计了基于工序和整数机器编码的A／B分段编码方式的遗传算法,以最大完工时间为优化目标,对多种时间因素柔性作业车间的调度问题进行优化建模和理论分析。相应的测试结果显示：在柔性作业车间调度问题优化性能方面,考虑调整时间可平均改进17.4%；考虑运输时间可平均改进33.6%；综合考虑调整时间和运输时间可平均改进26.6%；其中运输时间比调整时间平均多改进16.2%,顺序相关调整时间比顺序无关调整时间平均多改进0.23%。冲压车间是现实应用中典型的作业车间形式之一,其调度模型通常被简化为经典作业车间或柔性作业车间模型。由于没有考虑生产过程中调整时间和运输时间,冲压车间调度研究成果不能在实际生产中得到应用。本文在上述研究成果的基础上,根据汽车冲压车间的实际生产特点,特别针对经典作业车间和柔性作业车间模型作为冲压车间调度模型的缺点,如调整时间和运输时间无法获取等问题,对多时间因素的冲压车间调度问题建立优化模型并进行理论分析,提出了基于工序约束并行机模型（OCPMM）的冲压车间调度模型,并给出了一种新的混合遗传求解算法。该模型具有需要参数少、参数获取容易、可行性强等优点、避免了调整时间和运输时间的不确定性,有较好的实际应用价值。基于上述研究成果,设计和开发了覆盖汽车整车四大工艺的MES系统中的冲压车间调度系统。该系统在安徽江淮汽车股份有限公司车身冲压车间的实际应用中,取得了良好的效果。
吕晓[10]（2009）在《面向车身冲压与焊装生产的集成管理系统研究与实现》文中指出在汽车制造业中,如何安排生产计划、排产调度以及如何控制库存成为企业进行高效、低成本生产的关键问题。但以往的研究大多是针对单车间进行的,而对于具有多个加工车间的汽车制造业来讲,只解决单个车间的计划与调度问题存在很多缺点。因此本文以汽车焊装车间与冲压车间为研究背景,对冲焊车间生产计划与调度的集成管理和冲压库存控制策略问题进行了研究。首先,针对汽车冲压和焊装车间的关联计划模式,分析冲压车间和焊装车间的生产流程、生产特点和相互关系,确定了解决面向汽车生产的提高生产率、降低生产成本等问题的关键技术——设计优化的冲压库存控制策略和建立冲焊集成管理系统。然后,对冲焊车间集成管理系统做了具体研究和设计,对集成管理系统中的关键技术——冲压库存管理策略进行了详细的分析、建模和求解。针对具有密切联系的焊装和冲压车间,提出了包含焊装物料控制器、冲压库存管理器和冲压作业管理器等主要部件组成的冲焊集成管理系统,实现了冲压与焊装车间在计划制定、调度排产和库存控制方面的集成管理,从而达到了生产平稳、效率提高和降低库存的目标。对于冲压库存管理:提出了具有模糊提前期、模糊需求和模糊存储成本等不确定环境下的库存控制模型,利用模糊数学的方法、采用人机交互模糊控制策略,得到了更加符合生产实际的优化结果,从而实现了既能满足生产需要又能降低库存成本,并且符合决策者最大满意度的管理目标;最后,开发了面向车身冲压与焊装生产的集成管理系统,并将系统运行情况做了部分展示。目前该系统部分功能已经在生产实际中得以应用,使企业的经济效益得到了很大提高。当然本文所做的工作只是该研究领域中的一小部分,需要进一步研究的内容还有很多,比如本文展望部分所提到的。
二、冲压件计算机辅助工艺管理系统的开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冲压件计算机辅助工艺管理系统的开发（论文提纲范文）
（1）基于生产要素的冲压车间效率提升策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 研究理论应用发展概况 |
| 1.2.1 生产效率的发展历程 |
| 1.2.2 国内外冲压生产发展方向 |
| 1.3 本文研究的思路与方法 |
| 1.4 论文框架 |
| 第二章 冲压效率分析 |
| 2.1 冲压效率的要素分析 |
| 2.1.1 单要素生产率与全要素生产率 |
| 2.1.2 冲压效率的要素组成 |
| 2.2 X车间产品及主要工艺分析 |
| 2.3 车间冲压效率现状调研 |
| 2.3.1 设备综合利用率(0EE)调研 |
| 2.3.2 单冲次工时数统计 |
| 2.3.3 材料利用率数据统计 |
| 2.4 影响冲压效率的主要因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 冲压效率的提升对策 |
| 3.1 效率提升的一般思路 |
| 3.2 X车间冲压效率的改善对策 |
| 3.2.1 缩短换型时间 |
| 3.2.2 优化制程工艺 |
| 3.2.3 冲压自动化改善 |
| 3.2.4 改进产品结构 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 冲压效率提升对策的研究与实施 |
| 4.1 关于换型时间过长的改善对策 |
| 4.1.1 快速换模SMED改善 |
| 4.1.2 现场管理改善 |
| 4.1.3 计划排产改善 |
| 4.2 工艺设计改善对策 |
| 4.2.1 引进数控切割设备 |
| 4.2.2 合并冲压工序 |
| 4.2.3 优化排料方案 |
| 4.3 提高自动化程度的对策 |
| 4.3.1 引进自动送料机 |
| 4.3.2 角钢自动下料改善 |
| 4.3.3 低成本自动化改善 |
| 4.4 产品设计改善对策 |
| 4.4.1 排查现有不合理产品及改进 |
| 4.4.2 新产品工艺审查 |
| 4.5 冲压效率改善效果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（2）制造企业精益绿色制造系统集成效应及协同机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 论文选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 精益和绿色制造集成协同及兼容性研究现状 |
| 1.2.2 精益和绿色制造集成协同对企业绩效影响研究现状 |
| 1.2.3 精益和绿色制造集成协同实证研究现状 |
| 1.3 论文的主要内容 |
| 第2章 精益绿色制造系统集成效应研究 |
| 2.1 精益绿色制造技术集成协同对废弃物减少绩效的影响 |
| 2.1.1 精益绿色制造技术集成绩效相关分析与假设 |
| 2.1.2 试验方法 |
| 2.1.3 试验数据统计分析 |
| 2.1.4 试验结论 |
| 2.2 精益绿色制造系统集成协同实施对组织绩效影响的实证分析 |
| 2.2.1 问题的提出 |
| 2.2.2 评价指标体系与模型 |
| 2.2.3 实证分析与结论 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 精益绿色制造系统扩散效应研究 |
| 3.1 精益绿色制造系统扩散对组织绩效作用机制的理论框架构建 |
| 3.1.1 模型假设的理论基础 |
| 3.1.2 理论假设和框架模型 |
| 3.2 精益绿色制造系统扩散对组织绩效作用机制的实证分析 |
| 3.2.1 量表变量设计和数据收集整理 |
| 3.2.2 实证方法的选取 |
| 3.2.3 假设检验分析与结论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 精益绿色制造系统实施方法研究 |
| 4.1 制造企业精益绿色实践方法评价与集成 |
| 4.1.1 精益绿色实践方法多目标评价体系 |
| 4.1.2 精益绿色实践方法集成 |
| 4.2 精益绿色实践方法集成应用案例研究 |
| 4.2.1 精益绿色实践方法集成在汽车行业的应用案例 |
| 4.2.2 精益绿色实践方法基于碳效率指标的价值流程图应用案例 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 精益绿色制造系统集成协同机制研究 |
| 5.1 基于内部人员跨部门整合的精益绿色制造协同机制 |
| 5.1.1 问题的提出 |
| 5.1.2 内部人员横向整合构建跨部门精益绿色共同目标 |
| 5.1.3 内部人员纵向整合识别精益绿色实践实施障碍 |
| 5.2 基于企业利益相关者的精益绿色制造协同机制 |
| 5.2.1 利益相关者角度的驱动因素分析 |
| 5.2.2 利益相关者角度的驱动因素评价 |
| 5.3 制造企业精益绿色系统制造集成协同模型 |
| 5.3.1 精益绿色协同模型概念框架 |
| 5.3.2 精益绿色协同模型评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 精益绿色制造系统集成协同运行设计 |
| 6.1 精益绿色集成协同管控战略方法 |
| 6.2 精益绿色集成协同在运营层面的运行 |
| 6.2.1 全局精益绿色 |
| 6.2.2 精益绿色集成协同核心要素 |
| 6.3 精益绿色集成协同在操作层面的运行 |
| 6.4 精益绿色制造系统评价方法研究 |
| 6.5 某汽车零部件企业案例分析 |
| 6.5.1 公司运营层面的策划 |
| 6.5.2 公司制造车间操作层面实施 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（3）汽车厂冲压车间设备模块化管理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.1.1 中国汽车产业高速发展 |
| 1.1.2 中国建线需求量大而规划人少 |
| 1.1.3 冲压车间引入模块化设计的目的 |
| 1.1.4 冲压车间模块化设计的意义 |
| 1.2 论文思路与框架 |
| 1.2.1 论文思路 |
| 1.2.2 论文框架 |
| 1.3 研究方法 |
| 1.4 论文的创新之处 |
| 2 基础理论与文献综述 |
| 2.1 基础理论研究 |
| 2.1.1 模块及模块化 |
| 2.1.2 SLP系统布局规划理论: |
| 2.1.3 二维作业成本法: |
| 2.2 模块化文献综述 |
| 2.2.1 国外模块化研究综述 |
| 2.2.2 国内模块化研究综述 |
| 2.3 单车制造成本研究综述 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 冲压车间模块化分析 |
| 3.1 冲压设备模块化概念 |
| 3.2 冲压车间和零件生产工艺分析 |
| 3.3 冲压车间设备特性分析 |
| 3.4 冲压车间设备模块分类 |
| 3.4.1 基本生产模块 |
| 3.4.2 辅助生产模块 |
| 3.4.3 辅助存放区模块 |
| 3.5 冲压车间模块间的关联性分析 |
| 3.6 基于设备模块规划车间布局 |
| 3.6.1 车间布局设计理论 |
| 3.6.2 冲压设备物流强度等级设计 |
| 3.6.3 设备模块区域间关系图 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 冲压生产线模块方案优选 |
| 4.1 冲压生产线设备模块方案评估指标 |
| 4.2 固定资产对平均单车制造成本的影响 |
| 4.2.1 固定资产-厂房 |
| 4.2.2 固定资产-模具 |
| 4.2.3 固定资产-冲压线 |
| 4.3 生产制造过程费用对平均单车制造成本的影响 |
| 4.4 平均单车制造成本的其他影响因素 |
| 4.4.1 设备平均SPM |
| 4.4.2 设备开动率 |
| 4.4.3 设备ASPM |
| 4.4.4 生产工作制度 |
| 4.5 冲压生产的平均单车制造成本核算 |
| 4.5.1 冲压年制造固定成本 |
| 4.5.2 冲压年制造变动成本 |
| 4.5.3 平均单车制造成本计算 |
| 4.6 冲压生产线方案选择 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 结论 |
| 5.1 研究结论 |
| 5.2 冲压车间模块化管理意义 |
| 5.2.1 车间模块化管理加快车间规划建设 |
| 5.2.2 车间模块化管理增强设备互换性 |
| 5.2.3 车间模块化管理优化公司架构 |
| 5.2.4 车间模块化管理促进行业标准化 |
| 5.3 研究不足 |
| 参考文献 |
| 学位论文数据集 |
（4）汽车冲压件模具信息管理系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 模具企业信息化管理研究与应用现状 |
| 1.2.1 模具制造业发展现状 |
| 1.2.2 模具企业信息化管理现状 |
| 1.3 研究内容与论文结构 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 论文结构 |
| 第2章 企业调研与系统需求分析 |
| 2.1 企业现状及模具信息管理存在问题分析 |
| 2.2 企业模具开发业务流程梳理 |
| 2.2.1 模具生产流程 |
| 2.2.2 模具委外加工流程 |
| 2.2.3 模具承接加工流程 |
| 2.3 企业模具生产信息管理系统需求分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 汽车冲压件模具信息管理系统总体设计 |
| 3.1 系统总体目标 |
| 3.2 系统设计原则 |
| 3.3 系统结构框架设计 |
| 3.3.1 系统框架理论知识 |
| 3.3.2 系统层次结构 |
| 3.3.3 系统运行机制 |
| 3.4 系统功能框架设计 |
| 3.5 系统界面框架设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 汽车冲压件模具信息管理系统功能模块设计 |
| 4.1 项目数据管理模块设计 |
| 4.1.1 项目数据管理模块功能分析 |
| 4.1.2 项目数据管理模块实体关系 |
| 4.1.3 项目数据管理模块数据库表设计举例 |
| 4.2 计划与进度管理模块设计 |
| 4.2.1 计划与进度管理模块功能分析 |
| 4.2.2 计划与进度管理模块实体关系 |
| 4.2.3 计划与进度管理模块数据库表设计举例 |
| 4.3 生产排产管理模块设计 |
| 4.3.1 生产排产管理模块功能分析 |
| 4.3.2 生产排产管理模块实体关系 |
| 4.3.3 生产排产管理模块数据库表设计举例 |
| 4.3.4 生产排产模块数控排产逻辑 |
| 4.4 整改管理模块设计 |
| 4.4.1 整改管理模块功能分析 |
| 4.4.2 整改管理模块实体关系 |
| 4.4.3 整改管理模块数据库表设计举例 |
| 4.5 日报表管理模块设计 |
| 4.5.1 日报表管理模块功能分析 |
| 4.5.2 日报表管理模块实体关系 |
| 4.5.3 日报表管理模块数据库表设计举例 |
| 4.6 系统管理模块设计 |
| 4.6.1 系统管理模块功能分析 |
| 4.6.2 系统管理模块实体关系 |
| 4.6.3 系统管理模块数据库表设计举例 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 汽车冲压件模具信息管理系统实现 |
| 5.1 项目数据管理模块 |
| 5.2 计划与进度管理模块 |
| 5.3 生产与排产模块 |
| 5.4 整改管理模块 |
| 5.5 日报表管理模块 |
| 5.6 系统管理模块 |
| 5.7 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）基于信息采集系统的冲压车间能量建模与仿真分析（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 车间仿真相关研究 |
| 1.2.2 车间信息采集研究 |
| 1.2.3 冲压车间相关研究 |
| 1.3 论文主要研究内容及结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 冲压车间能量模型 |
| 2.1 冲压车间系统边界 |
| 2.2 冲压车间特点 |
| 2.2.1 冲压车间生产特点 |
| 2.2.2 冲压车间能耗特点 |
| 2.3 冲压车间能量模型建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 冲压车间离散事件能量仿真及分析 |
| 3.1 离散事件仿真 |
| 3.1.1 仿真分析 |
| 3.1.2 离散事件仿真 |
| 3.2 问题提出 |
| 3.3 目标确定与工具选择 |
| 3.4 冲压车间仿真模型建立 |
| 3.4.1 冲压车间生产流程 |
| 3.4.2 冲压车间仿真模型 |
| 3.5 仿真结果分析 |
| 3.5.1 冲压车间能量效率的内涵 |
| 3.5.2 能量效率评价指标 |
| 3.5.3 指标获取的方法 |
| 3.6 本章总结 |
| 第四章 面向仿真的冲压车间信息采集系统 |
| 4.1 冲压车间数据类型及建模 |
| 4.1.1 冲压车间数据类型 |
| 4.1.2 冲压车间数据模型 |
| 4.2 冲压车间信息采集系统设计 |
| 4.2.1 冲压车间信息采集系统需求 |
| 4.2.2 冲压车间信息采集系统总体设计 |
| 4.3 冲压车间信息采集网络 |
| 4.3.1 压力机信息采集网络 |
| 4.3.2 辅助设备信息采集网络 |
| 4.3.3 加工信息采集网络 |
| 4.4 信息采集系统硬件选型 |
| 4.5 信息采集系统软件设计 |
| 4.5.1 数据存储模块实现 |
| 4.5.2 数据采集模块实现 |
| 4.5.3 信息展示模块实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 实例分析 |
| 5.1 仿真车间简介 |
| 5.2 仿真模型建立 |
| 5.2.1 内燃机罩体加工子模型 |
| 5.2.2 弯板加工子模型 |
| 5.2.3 肋板加工子模型 |
| 5.2.4 水箱盖板加工子模型 |
| 5.3 仿真结果分析 |
| 5.3.1 车间层仿真结果 |
| 5.3.2 方案指标计算与比较 |
| 5.3.3 结果讨论 |
| 5.4 车间生产改进措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 数据存储模块的部分程序代码 |
| 附录2 数据采集模块的部分程序代码 |
| 附录3 仿真结果 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（6）基于IEC/ISO 62264标准的汽车企业制造信息系统集成研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.3.1 国内研究动态 |
| 1.3.2 国外研究动态 |
| 1.3.3 对现有研究的述评 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 理论基础 |
| 2.1 工业4.0战略 |
| 2.2 IEC/ISO62264 标准 |
| 2.3 信息系统集成 |
| 第三章 基于通用活动模型的汽车企业的制造活动分析 |
| 3.1 汽车企业制造活动 |
| 3.2 生产运行管理的活动分析 |
| 3.2.1 活动对象分析 |
| 3.2.2 外部信息交互分析 |
| 3.3 质量运行管理的活动分析 |
| 3.3.1 活动对象分析 |
| 3.3.2 外部信息交互分析 |
| 3.4 维护运行管理的活动分析 |
| 3.4.1 活动对象分析 |
| 3.4.2 外部信息交互分析 |
| 3.5 库存运行管理的活动分析 |
| 3.5.1 活动对象分析 |
| 3.5.2 外部信息交互分析 |
| 第四章 汽车企业制造信息系统的集成模型 |
| 4.1 制造信息系统集成模型 |
| 4.2 生产运行管理系统数据集成架构 |
| 4.3 质量运行管理系统数据集成架构 |
| 4.4 维护运行管理系统数据集成架构 |
| 4.5 库存运行管理系统数据集成架构 |
| 第五章 A新能源汽车企业制造信息系统集成 |
| 5.1 A新能源汽车企业现状 |
| 5.2 A新能源汽车企业制造信息系统集成 |
| 5.3 A新能源汽车企业制造信息系统集成评价 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的科研工作 |
（7）创迈（苏州）公司VA/VE战略的组织架构设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 前言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的问题及其背景 |
| 1.1.1 冲压行业介绍 |
| 1.1.2 冲压行业在我国的发展 |
| 1.1.3 拉伸冲压 |
| 1.1.4 研究的问题 |
| 1.2 选题的意义 |
| 1.3 论文的基本内容及结构 |
| 第2章 创迈精密金属成型(苏州)有限公司情况介绍 |
| 2.1 创迈精密金属成型(苏州)有限公司简介 |
| 2.1.1 Trans-Matic Manufacturing Co.Inc |
| 2.1.2 创迈精密金属成型(苏州)有限公司 |
| 2.2 创迈精密金属成型(苏州)有限公司的销售分析 |
| 2.2.1 公司销售额的增长趋势 |
| 2.2.2 公司的目标市场及客户 |
| 第3章 创迈精密金属成型(苏州)有限公司战略环境分析 |
| 3.1 创迈(苏州)公司的外部环境PEST分析 |
| 3.1.1 政治和法律环境(Politics) |
| 3.1.2 经济环境(Economy) |
| 3.1.3 社会环境(Society) |
| 3.1.4 技术(Technology) |
| 3.2 创迈(苏州)公司的五力分析 |
| 3.2.1 购买者的议价能力 |
| 3.2.2 行业内现有竞争者的竞争能力 |
| 3.2.3 潜在竞争者进入的能力 |
| 3.2.4 替代品的替代能力 |
| 3.2.5 供应商的议价能力 |
| 3.3 创迈(苏州)公司的SWOT分析 |
| 3.3.1 创迈(苏州)公司的优势(Strengths) |
| 3.3.2 创迈(苏州)公司的劣势(Weaknesses) |
| 3.3.3 创迈(苏州)公司的市场或行业的机会(Opportunities) |
| 3.3.4 创迈(苏州)公司会遇到的威胁和挑战(Threats) |
| 第4章 创迈(苏州)公司价值分析价值工程(VA/VE)战略 |
| 4.1 价值分析价值工程(VA/VE) |
| 4.1.1 价值分析价值工程(VA/VE)介绍 |
| 4.1.2 提高价值的途径 |
| 4.2 创迈(苏州)公司的客户需要VA/VE服务 |
| 4.2.1 消费者的推动和市场的需要 |
| 4.2.2 汽车行业一级配套企业的研发中心在中国 |
| 4.3 创迈(苏州)公司的价值分析价值工程(VA/VE) |
| 4.3.1 创迈(苏州)价值分析价值工程(VA/VE)的实施步骤或阶段 |
| 4.3.2 创迈(苏州)公司的价值分析价值工程(VA/VE)的要素 |
| 4.4 创迈(苏州)公司的价值分析价值工程(VA/VE)商业模型 |
| 4.4.1 创迈(苏州)公司原商业模型 |
| 4.4.2 创迈(苏州)公司价值分析价值工程(VA/VE)的商业模型 |
| 第5章 创迈(苏州)公司VA/VE战略下的组织架构 |
| 5.1 创迈(苏州)公司VA/VE战略的组织目标 |
| 5.1.1 创迈(苏州)公司实施VA/VE战略的关键性资源与能力 |
| 5.1.2 VA/VE战略的组织目标 |
| 5.2 创迈(苏州)公司VA/VE组织 |
| 5.2.1 组织设计 |
| 5.2.2 组织介绍 |
| 5.2.3 VA/VE组织架构 |
| 5.3 创迈(苏州)公司VA/VE项目实例 |
| 5.3.1 VA/VE项目例1:VVT系统零件 |
| 5.3.2 VA/VE项目例2:通讯基站产品接头 |
| 5.3.3 VA/VE项目例3:门锁系统 |
| 第6章 VA/VE战略的组织架构的评价体系和绩效考核 |
| 6.1 绩效考核 |
| 6.2 VA/VE团队的关键指标设计 |
| 6.2.1 绩效评价体系的四个维度 |
| 6.2.2 绩效评价体系的考核指标 |
| 6.2.3 组织架构中主要人员的关键指标设计 |
| 6.2.4 考核指标与VA/VE战略实施的关系 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 研究的局限性 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（8）某型轻卡驾驶室地板纵梁三合一整体结构的冲压成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 汽车覆盖件冲压工艺及模具的研究 |
| 1.2.1 冲压工艺的发展及研究现状 |
| 1.2.2 汽车覆盖件模具的发展现状和趋势 |
| 1.3 板料成形数值模拟技术的研究 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 轻卡驾驶室地板纵梁成形工艺 |
| 2.1 轻卡驾驶室地板纵梁简介 |
| 2.1.1 轻卡驾驶室地板纵梁的结构 |
| 2.1.2 轻卡驾驶室地板纵梁的功能 |
| 2.2 轻卡驾驶室地板纵梁结构的改进 |
| 2.3 地板纵梁冲压材料的选择 |
| 2.4 工艺性分析及工艺方案的确定 |
| 2.4.1 地板纵梁产品基本参数 |
| 2.4.2 地板纵梁产品质量要求及尺寸要求 |
| 2.4.3 工艺方案的确定 |
| 2.5 冲压方向的确定 |
| 2.6 压料面及工艺补充面的设计 |
| 2.6.1 压料面设计原则 |
| 2.6.2 工艺补充面的设计原则 |
| 2.6.3 地板纵梁产品压料面及工艺补充面的确定 |
| 2.7 拉深筋的设计 |
| 2.8 坯料形状和尺寸的确定 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 轻卡驾驶室地板纵梁的冲压成形仿真分析 |
| 3.1 初始工艺方案的数值模拟 |
| 3.1.1 CAE仿真参数的设置 |
| 3.1.2 初始工艺方案模拟结果分析 |
| 3.2 地板纵梁成形仿真工艺参数的优化 |
| 3.2.1 拉深筋的优化 |
| 3.2.2 压边力和摩擦系数的优化 |
| 3.2.3 优化后模拟结果及结论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 驾驶室地板纵梁DL图与模具结构设计 |
| 4.1 驾驶室地板纵梁三维DL图的确定 |
| 4.2 轻卡驾驶室地板纵梁模具三维结构设计 |
| 4.2.1 落料工序模具设计 |
| 4.2.2 拉深工序模具设计 |
| 4.2.3 修边冲孔工序模具设计 |
| 4.2.4 修边冲孔侧修边侧冲孔工序模具设计 |
| 4.3 地板纵梁三维模具结构图的校对 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 模具的加工调试及检验 |
| 5.1 模具的制造装配及调试 |
| 5.1.1 模具制造和装配 |
| 5.1.2 模具的调试 |
| 5.2 检具的设计及模具的验收 |
| 5.2.1 检具的设计及应用 |
| 5.2.2 模具的检验和验收 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（9）多时间因素作业车间调度问题的研究与工程应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 英文缩写索引表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源与目的 |
| 1.2 课题的背景与意义 |
| 1.3 调度问题及其国内外研究概况 |
| 1.4 多时间因素车间调度问题研究现状 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 2 多时间因素分析及其作业车间调度 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 多时间因素分析 |
| 2.3 求解JSP的遗传算法设计 |
| 2.4 多时间因素JSP研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 多时间因素的柔性作业车间调度 |
| 3.1 柔性作业车间调度问题描述 |
| 3.2 柔性作业车间的遗传算法编码 |
| 3.3 求解FJSP的遗传算法设计 |
| 3.4 多时间因素FJSP研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 多时间因素的冲压车间调度问题 |
| 4.1 冲压车间生产特点及调度模型 |
| 4.2 基于FJSP模型的冲压车间调度 |
| 4.3 基于工序约束并行机模型的冲压车间调度 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 面向车身冲压件作业车间调度系统开发与应用 |
| 5.1 应用背景简介 |
| 5.2 车身冲压车间业务流程 |
| 5.3 冲压车间作业调度系统设计 |
| 5.4 冲压车间作业调度系统功能 |
| 5.5 冲压车间作业调度系统应用 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 全文总结与工作展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间发表学术论文目录 |
| 附录2 攻读博士学位期间所参加科研项目 |
| 附录3 攻读博士学位期间所获成果及鉴定评价 |
（10）面向车身冲压与焊装生产的集成管理系统研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 需求分析 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文的研究目标、内容和意义 |
| 1.5 论文结构 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 冲压与焊装车间生产模式分析 |
| 2.1 冲压车间生产模式分析 |
| 2.2 焊装车间生产模式分析 |
| 2.3 传统的冲焊车间生产管理模式 |
| 2.4 冲焊车间集成管理系统总体思路 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 冲焊集成管理系统研究 |
| 3.1 系统总体设计 |
| 3.2 焊装上线、下线采集器 |
| 3.3 焊装物料控制器 |
| 3.4 冲压库存管理器 |
| 3.5 冲压作业管理器 |
| 3.6 焊装线与冲压线电子看板 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 冲焊集成管理系统中的库存管理策略研究 |
| 4.1 库存管理问题概述 |
| 4.2 冲压库存管理问题研究 |
| 4.3 示例 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 冲焊集成管理系统的开发与实现 |
| 5.1 冲焊集成管理系统拓扑结构设计 |
| 5.2 基于B/S 结构的四层软件架构设计 |
| 5.3 系统功能介绍 |
| 5.4 系统数据库设计 |
| 5.5 冲焊集成管理系统应用与验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A |
四、冲压件计算机辅助工艺管理系统的开发（论文参考文献）
- [1]基于生产要素的冲压车间效率提升策略研究[D]. 郁飞. 山东大学, 2020(04)
- [2]制造企业精益绿色制造系统集成效应及协同机制研究[D]. 朱小勇. 武汉科技大学, 2020(01)
- [3]汽车厂冲压车间设备模块化管理研究[D]. 夏思兰. 北京交通大学, 2020(04)
- [4]汽车冲压件模具信息管理系统设计与实现[D]. 杨德志. 湖南大学, 2019(06)
- [5]基于信息采集系统的冲压车间能量建模与仿真分析[D]. 曹志成. 合肥工业大学, 2019(01)
- [6]基于IEC/ISO 62264标准的汽车企业制造信息系统集成研究[D]. 吴开军. 东南大学, 2019(06)
- [7]创迈（苏州）公司VA/VE战略的组织架构设计[D]. 马锐. 上海交通大学, 2018(06)
- [8]某型轻卡驾驶室地板纵梁三合一整体结构的冲压成形研究[D]. 刘传金. 山东大学, 2018(02)
- [9]多时间因素作业车间调度问题的研究与工程应用[D]. 李峥峰. 华中科技大学, 2010(12)
- [10]面向车身冲压与焊装生产的集成管理系统研究与实现[D]. 吕晓. 华中科技大学, 2009(02)