一、精密加工系统综合实时监测技术研究（论文文献综述）
张宇[1]（2021）在《机床在机测量系统圆面测量最佳测量区辨识方法》文中提出最佳测量区是机床在机测量系统实现高精度测量的关键指标,针对不同测量对象,机床在机测量系统在整个测量空间内存在不同的最佳测量区,但现有研究成果缺乏面向圆面测量的机床在机测量系统最佳测量区的研究。为了提高机床在机测量系统测量精度和实现高效测量,以沈阳机床VMC850E型立式加工中心和雷尼绍测头组成的在机测量系统为研究对象,提出了一种新的基于球杆仪的数控机床几何误差辨识与建模方法。利用三平面圆弧轨迹测量法和球杆仪对误差进行测量,建立了球杆仪读数与机床各平面内对应几何误差之间的辨识模型,并采用GA-PSO算法求解拟合系数,实现了几何误差辨识。建立了机床在机测量系统综合误差模型,利用雷尼绍XL-80型激光干涉仪测量获取各单项几何误差数据,并采用基于最小二乘法的回归建模方法对各单项误差建模,进而得到实际的综合误差预测模型,在此基础上建立机床在机测量系统的圆面测量误差模型。分析了指定测量空间内的圆面测量误差分布规律,提出了一种基于天牛须搜索粒子群优化算法（BAS-PSO）,针对建立的基于圆面测量的机床在机测量系统最佳测量区的理论目标模型求解最佳测量区。进行了 BAS-PSO算法与多种混合优化算法的寻优效果比对实验。实验结果表明,BAS-PSO算法寻优速度和稳定性均优于其他几种算法,更适合用于求解圆面测量的最佳测量区。完成了激光干涉仪与球杆仪辨识和建模结果比对验证实验,结果表明提出的数控机床几何误差辨识与建模方法具有较高的准确性和有效性。进行了基于圆面测量的机床在机测量系统最佳测量区确定实验,与圆面测量仿真计算结果、算法寻优结果对比分析。实验结果表明,圆面误差实际测量、仿真计算、算法寻优得到的最佳测量区重叠,所定最佳区域空间为356.061mm≤X≤365.061mm,-109.727mm≤Y≤-100.727mm,-263mm≤Z≤-253mm,该区域实测最大误差最小值为5.3μm,圆面测量仿真计算得到的最大误差最小值为4.1μm,算法寻优得到的最大误差最小值为8.8μm。验证了提出的机床在机测量系统圆面测量最佳测量区确定方法的正确性和实用性。
李莉[2]（2021）在《三轴数控机床在机测量系统精度提升关键技术研究》文中研究表明数控机床在机测量系统能帮助实现通过一次装夹就完成全部或大部分加工和测量工作,保证工件的加工精度,提高产品质量。在机测量系统主要采用“数控机床+测头”的测量方式,利用机床上本身的读数系统（光栅测量系统）,辅以测头触发,在装夹工位上实现工件尺寸及形貌的精确测量,但存在着“本体加工,本体测量”的问题,不满足测量系统精度必须高于零件加工精度三倍以上测量基本准则等要求。为了提高和保证在机测量系统测量精度,必须采用误差补偿技术对在机测量系统误差进行补偿。论文以三轴数控机床在机测量系统为研究对象,进一步解决现有研究成果中对于不同影响因素下的误差相关性、动态性影响考虑不足、导轨工作台运动误差补偿方法不够精确、综合误差补偿模型实用性不强等问题。主要工作归纳如下:（1）基于数控机床XY工作台的结构特点及工作特性,开展了 XY工作台动静态特性分析,推导了动态定位误差计算模型。推导结果显示:工作台的运动速度、被测工件重量、工件安装位置及摩擦力、温度是影响数控机床XY工作台动态特性的主要因素。利用自主设计的数控机床XY相关性误差实验平台,进行了不同速度、工件重量、工件安装位置等影响下的动态定位误差实验验证。结果显示数控机床XY工作台的动态定位误差与工作台的运行速度、工作台承受的重量大小等因素有关,且存在着一个“最佳测量速度”。在该速度下工作台的定位误差能达到最小。（2）在误差相关性分析基础上,提出一种导轨系统瞬时旋转中心（简称瞬心）的概念。利用ADAMS运动学仿真方法确定了其理论位置,并利用自主设计的数控机床XY相关性误差实验平台研究了其实际位置确定方法,完成了基于瞬时旋转中心的工作台阿贝定位误差补偿实验,实验结果表明:与原始定位误差最大测量值相比,利用瞬心阿贝臂修正后的定位误差数据比利用传统阿贝误差方法补偿后的定位误差补偿精度高,提高了机床本体定位误差补偿精度。（3）充分考虑温度、速度、位置等工况参数对三轴数控加工中心在机测量系统误差的影响,研究了基于微分变换的综合误差建模方法,利用热变形临界点、瞬时旋转中心的概念建立其综合模型,有效提高了在机测量系统单点测量精度。（4）提出一种“最佳测量区”的概念,最佳测量区是指,当在这个空间范围内完成测量时,在机测量精度最高。研究了三轴数控加工中心最佳测量区确定方法。针对VMC850E三轴数控加工中心,分析了在机测量系统空间点测量误差分布规律,提出一种基于模拟退火的遗传优化算法（SA-GA）,利用建立的面向点测量在机测量系统最佳测量区目标函数模型求解最佳测量区。实验结果表明,SA-GA算法收敛速度最快,且单次寻优的耗时少,适合用于求解面向点测量最佳测量区。（5）设计了求解面向点测量的在机测量系统最佳测量区实验方案,开展了VMC850E三轴数控加工中心在机测量系统指定测量空间304.487mm≤X≤475.487 mm,-179.042mm≤Y≤-44.042mm,-315mm≤Z≤-235mm 内,面向点测量最佳测量区实验。实验结果发现,在机测量系统最大测量误差达到74 μm。确定出的最佳测量区域 331.487mm≤X≤340.487mm,-116.042mm≤Y≤-1 07.042mm,-305mm≤Z≤-295 mm最大测量误差最小值为4 μm。结果表明:最佳测量区可以帮助实现在机测量系统测量精度的提高,最大程度上测量精度可以提高94%。图[67]表[12]参[144]
李瑞金[3]（2021）在《卫星遥感点光源辐射标校方法与系统研究》文中研究表明卫星遥感在国民经济、社会生活和国家安全等诸多方面得到广泛应用,其应用效能很大程度上取决于遥感数据定量化水平,而卫星遥感器MTF在轨检测和辐射定标是卫星遥感定量化基础。以场地为观测目标的替代定标作为卫星定标三类手段之一,具有对在轨卫星整个生命周期进行高精度检测与定标的技术优势。替代定标主要以大面积均匀场、人工靶标或点光源作为参照目标。基于自然环境的大面积均匀场较为偏远、人工靶标存在铺设费力和表面易老化等问题,难以作为高频次、常规化的长期定标参照目标,而点光源法由凸面镜组构成,具有克服上述不足的潜在优势,在未来卫星在轨定标中具有重要应用前景。由凸面镜构成的点光源,其指向精度决定着凸面镜口径和重量需求;对点光源指向的网络化远程控制是定标常规化的基础,因此,基于点光源定标与MTF检测的高频次、常规化问题主要就是指向精度与网络化控制问题。本论文就点光源网络化远程控制系统研制和高精度指向标校方法等问题开展研究。依据点光源的多能级梯度阵列特点和高频次、常规化定标需求,提出了基于网络化远程控制、高精度点光源阵列指向跟踪的设想,进行了相应点光源辐射定标系统软硬件方案设计,研制了一套场地替代定标点光源系统,使其具有自动化跟踪、网络化协同工作特点,具备在不同纬度、不同季节、不同分辨率卫星条件下,均可作为在轨辐射定标和MTF检测参照目标的普适性功能。针对点光源系统面临着相机、点光源、大地和太阳等单元相互独立、而又应具备高精度指向的应用需求问题,研发了基于太阳矢量,将反射镜坐标系下的任意矢量通过坐标变换关系转换到当地坐标系的算法,以此形成坐标体系的整体性。在此基础上构建了高精度标校模型,并通过反解模型求解法、太阳图像质心比对法和坐标旋转变换矩阵法,验证与完善了标校模型,实现所研点光源定标系统在当地坐标体系下的高精度指向能力。在实现点光源系统高精度标校能力基础上,为达到基于点光源MTF检测与定标的高频次、常规化、自动化应用目标,本文进一步提出了在点光源系统上增设自动相机的构想,并开展了基于反射镜与相机几何关系的自动化标校模型研究,以此确定太阳图像质心与反射镜法向之间的定量联系,并通过实验,检验并完善了该系统指向太阳的高精度自动调节能力。在点光源辐射定标系统研制、点光源系统的高精度标校和标校过程自动化研究的基础上,开展了一系列点光源指向实验。模型分析与跟踪太阳实验比对结果表明,俯仰角误差标准差为0.017°,方位角误差标准差为0.031°,质心对比均方根误差分别为X轴像素均方根误差为2.099 pixel,Y轴像素均方根误差0.868 pixel,对应像素角分辨率误差为0.037°、0.014°,综合角分辨率误差为0.040°。实验结果显示模型解算值与实际测量数据具有较好的一致性,能够满足基于点光源系统的MTF检测与辐射定标需求。
孙嘉珩[4]（2021）在《滚滑组合支承的转子系统综合回转误差建模及动态特性分析》文中进行了进一步梳理目前静压滑动轴承主动控制方面的研究较为活跃,但大多数的研究是对前轴承处主轴的振动进行抑制以及提升系统刚度的方面。在机床加工中,主轴外伸前端安装刀具处的转子振幅往往会更大的影响其加工精度,如果只单纯地降低前轴承处的转子振动,可能其加工精度并不会提高,综合利用前后支承处的转子回转误差运动以提高回转精度的控制策略或许更为有效,故针对整个转子系统运动及控制的研究分析非常有必要。本文针对一种前轴承为嵌入控制油腔的静压轴承,后轴承为滚动轴承的转子系统,以提高主轴外伸前端加工位置处的回转精度为目标进行了综合回转误差建模。为提高主动控制静压主轴运动的稳定性和可控性,在传统四油腔静压轴承的每个油腔内,嵌套了一个较小面积的控制油腔,并采用主动单面薄膜节流器对其供油,充分利用轴承内部的二次节流,以实现轴承的高刚度、低阻尼和良好可控性的并存。首先,基于雷诺润滑方程和流量守恒方程建立了静压主轴的轴心非线性运动的动态模型,由欧拉法迭代计算了轴心非线性运动随时间的变化情况;提出了控制特性重要参数——控制灵敏度,并通过差分法计算了轴承系统的动态特性、控制特性参数,分析了结构参数和供油参数对轴承工作性能的影响,得出了轴承结构参数的较优取值范围。然后,以主轴外伸前端加工位置处转子的回转误差为目标,基于刚性主轴的假设,根据前后轴承转子的回转误差运动,由空间直线方程建立了滚动滑组合支承转子系统的综合回转误差模型,分析了前后轴承转子运动的振幅和相位对主轴外伸前端回转误差的影响;为使前后轴承转子运动的振幅和相位达到匹配,提升转子外伸前端加工位置的回转精度,计算了不同电压信号输入下的转子系统动态响应,包括轴心的运动、油腔压力及节流器间隙的变化等;根据控制灵敏度的计算,通过电压输入对静压轴承处转子运动施加了主动控制,计算结果显示主轴外伸前端的回转误差大幅降低。最后,通过NI同步数据采集卡和涡流传感器对滚滑组合支承的转子系统各个位置的转子运动进行了测量,研究了不同外界激励下转子系统的轴心运动,用Matlab软件对实验数据进行了滤波和分析,验证了滚滑组合支承转子系统综合回转误差模型的正确性。
汪昭义[5]（2021）在《粒子加速器准直测量中的数据融合研究》文中研究说明近年来国内外新型粒子加速器装置的建设规模不断扩大,其不仅对准直工作的测量精度有更高要求,对测量效率的提升的需求也越来越大。由于单台传感器或仪器往往很难同时满足高测量精度和高测量效率,因此有必要开展不同类型的传感器或仪器间的数据融合研究。本论文的研究内容主要包含以下几个方面:第一,分析了准直测量领域的常用测量设备的原理、类型和特点,以及在各领域中的应用,包括线位置传感器、倾角传感器、静力水准系统、激光跟踪仪和摄影测量系统。第二,阐述了准直参考网络系统的测量原理,分析了影响该系统精度的误差因素、该系统在现场准直安装和后期实时监测的函数模型,并利用测试数据计算得到了该系统的综合误差和现场准直安装结束后的磁中心线误差。第三,介绍了激光跟踪仪和摄影测量系统的测量原理,严格推导了单台仪器的测量模型,包括激光跟踪仪基于原始观测值和基于坐标观测值的测量模型、摄影测量系统基于共线条件方程的测量模型。此外,首次在准直测量领域提出了基于激光跟踪仪和摄影测量系统的融合算法,以及附加长距离约束的融合算法。最后,根据仿真和现场实验数据,验证了提出的激光跟踪仪和摄影测量系统的融合算法在单个目标和直线隧道的测量场景中的可行性。此外,通过与外部基准数据、传统的直接坐标转换结果对比,验证了该融合算法的可靠性。论文研究了数据融合在粒子加速器准直测量领域的应用,研究成果可为今后实际工程测量中提高测量效率的研究工作提供相应的参考数据,并为后续相关研究奠定初步的基础。
杨浩锦[6]（2020）在《基于GMS模型的伺服进给系统精细化摩擦建模与误差补偿技术研究》文中研究指明随着精密加工技术的发展,我国对高档数控机床的需求日益增大,对其定位精度等性能要求也日益严格。为了减小非线性摩擦造成的影响,摩擦补偿技术已经成为提高机床定位性能的主要技术。目前摩擦补偿方案中广为采用的是将伺服进给系统作为整体进行集中辨识的集中组件摩擦模型,此类建模方法并未考虑滚珠丝杠与直线导轨摩擦特性的差异,严重影响了摩擦补偿效果。因此,需要对进给系统中的不同组件分别建模,建立相应的精细化摩擦模型。本文以提高伺服系统轨迹跟踪性能,减小系统非线性摩擦干扰为目标,在摩擦建模、辨识与补偿方面进行了一系列研究工作,主要内容包括:（1）根据课题研究内容设计了一种新型滚珠丝杠伺服进给系统,对系统的机械传动结构,测量系统,驱动系统和控制系统分别进行了分析研究与器件选型,并且对测量系统中力传感器和力矩传感器的安装方式进行了设计,使其可以满足分离组件摩擦参数辨识的需要。（2）从分析滚珠丝杠与直线导轨产生摩擦的机理入手,计入各组件摩擦特性的差异,对丝杠与导轨分别进行了摩擦建模和参数辨识,建立了基于GMS模型的进给系统精细化摩擦模型,然后根据辨识的摩擦参数建立了相应的仿真模型来模拟系统的摩擦特性。（3）针对进给系统的特点提出了相应的摩擦补偿策略,在P-PI级联控制器的基础上,采用了基于分离组件摩擦模型的前馈摩擦补偿方法,为了减小外部干扰的影响,提出了包含扰动观测器及摩擦前馈补偿的综合摩擦补偿策略,并在Matlab/Simulink平台进行了仿真与分析。（4）基于TwinCAT平台搭建了新型伺服进给装置的开放式数控系统,对所提出的分离组件摩擦模型的精确性进行了实验对比,然后对相应的摩擦补偿方法进行了实验验证。
张秋锋[7]（2020）在《基于片层体积测量的三维无损测量装置控制系统研究》文中研究指明在基于网格片层体积测量的新型三维无损测量方法中,实现对被测机械零件无损测量的测量数据来源于测量装置对被测机械零件的片层体积划分,该装置与其控制系统自身的精密性以及控制的精确度、稳定性将决定最终的获取数据在后期阶段能否有效的完成对被测机械零件的三维重构,因此基于该方法的功能需求,展开对其控制系统的设计研究。首先,基于该新型测量方法,论文总结论述了国内外三维无损测量技术以及测量装置控制系统的发展现状,并依据测量原理及目前的控制技术,明确了实现对被测机械零件三维重构无损测量的测量数据获取的关键性。从而展开对测量装置三个子平台的设计介绍,最后根据该测量装置为实现高精度、高效率、稳定的片层体积测量需具备的功能需求,确定了其控制系统的软硬件设计总方案。其次,依据总方案展开了软硬件的设计研究。硬件部分:综合可靠性、操作便捷性等确定了以两台西门子S7-200＿SMART PLC相互通信作为装置的主控。接着设计了片层体积测量装置的溢流装置与液位传感器,提高了溢流液体的测量精度。而为实现对测量数据的采集处理以及三个子平台的协同工作,设计了一套基于STM32的数据采集与通信控制板。接着依据控制精度要求,对伺服系统的主要参数进行分析与调整,使微步长多次重复定位误差精度在±0.005mm内。软件部分:首先对硬件系统中双PLC控制器进行通信建立,接着依据功能需求展开了相关控制程序的设计,最后通过开发了基于LABVIEW的上位机操作软件,与下位机形成相互通信,实现对测量装置的自动控制、监测、测量数据采集与分析处理。最后,对测量装置及控制系统产生的误差进行分析与修正,通过对四个不同机械零件进行不同方向测量的综合实验,实验结果表明每一层允许的测量网格数量误差值控制在5%-7%之间,该设计的控制系统基本满足要求的定位精度,验证了其具备运行稳定、测量数据采集快速、有效等优点,整体达到了课题所需求的设计。
陈邦晟[8]（2019）在《数控机床在机测量系统综合误差补偿建模方法的研究》文中研究指明建立精确的数控机床在机测量系统综合误差模型是提高在机测量系统精度的基础。现有的在机测量系统误差模型对光栅系统热误差、导轨系统阿贝误差考虑不足,因此需要对光栅系统热误差进行进一步的研究。另外,该模型对阿贝臂的计算也不准确。为了考虑空间位置、速度与阿贝误差的相关性,需要在对工作台进行动力学分析的基础上,建立符合机床工作台实际运动状况的阿贝误差补偿模型。传统的基于多体系统的综合误差模型无法通过数控系统实现误差的补偿。为了使用数控机床的三轴联动实现误差的补偿,需要利用微分法对传统的误差模型进行修正。为了建立精确的光栅热误差补偿模型,本文依据形体热变形规律,提出了光栅热变形临界点理论,并使用该理论改进了光栅的固定方法,建立了光栅零点漂移误差与示值误差模型。为了对数控机床阿贝误差的变化规律进行分析,现以BV75数控机床为对象,详细分析了机床进给过程中工作台的运动状况,提出了瞬时运动中心的概念与确定方法,推导了基于瞬时运动中心的阿贝误差补偿模型。为了通过数控系统实现在机测量系统综合误差的补偿,先使用微分变换建立在机测量系统测头的位姿矩阵,再利用矩阵变换求解在机测量系统等效的几何误差,并使用雅可比矩阵构建三轴的误差补偿量与测头位姿的函数关系,最终计算出三轴的实际运动量。本文利用温控箱与电感测微仪进行了床身模型的热变形实验。实验结果表明,热变形临界点确实存在,仿真与实测的热变形临界点的位置相差2.5mm,由此引起的示值误差与零点漂移误差分别相差0.2μm、0.1μm,对定位误差的影响可以忽略不计,可以采用仿真的方法对热变形临界点进行求解。同时,使用了激光干涉仪、速度传感器等仪器,建立了测量瞬心与定位误差的实验装置,开展了不同速度下机床X方向瞬心的确定实验及定位误差补偿实验。实验的结果表明,不同速度下工作台瞬时运动中心的位置不同。相比较于传统方法的补偿结果,在几种移动速度下,经瞬时运动中心模型补偿后的定位误差减小至12μm。基于瞬时运动中心的阿贝误差建模能够实现更高精度的定位误差补偿。图[59]表[8]参[53]
周登宇[9]（2018）在《光学镜头高精度装调技术与系统研究》文中研究表明光学镜头在制造过程中,光学装调工艺是直接影响系统性能和精度指标的关键环节。从精密光学镜头制造行业现状看,光学镜头的装调主要通过操作经验丰富的技术人员,辅以相关的光学检测仪器,凭借其经验和感觉以手工操作完成。本文针对精密光学镜头的装调过程,对光学器件无损夹持技术、光学镜头装配对位技术和定心调校技术进行研究,研制一套精密装配与定心调校一体化的光学镜头高精度装调系统,旨在解决精密光学镜头装调过程中装配精度和一次装配合格率低、精度稳定性和一致性差、自动化程度低等装调难题,从而达到高质量精密光学镜头的精度要求,提高光学镜头产品的装配效率和一致性。本文主要研究内容总结如下:（1）分析了光学镜头装调的背景和研究意义,并针对精密装配技术和光学镜头定心调校技术,分析了国内外研究现状、以及光学镜头装调过程中的现存问题和技术难点;（2）针对研究对象光学镜头的结构特点,分析了典型光学镜头组成、光机零件的接触界面和固定方式,对光学镜头高精度装调过程中重点关注的透镜中心偏差的定义和相关测量方法和原理进行了总结。利用多点拟合的同轴对位检测方法实现光学镜头的精密装配对位,提出三轴式探针定心调整算法用以指导光学镜头的定心调校;（3）以精密光学镜头中透镜、隔圈和镜筒为装配对象,分析了光学镜头高精度装调系统的特点和功能需求,并首次提出“机械轴+光轴”集成检测方案,基于此方案研制了一套精密装配与定心调校一体化的光学镜头高精度装调系统,提出了精密光学镜头的装调流程。根据透镜、隔圈等光学器件的夹持需求,设计了能实现不同尺寸光学器件无损可靠的夹持器。基于模块化设计思想,对各子系统进行了详细设计,并利用有限元软件对高精度装调系统中的关键零件进行了静力学分析;（4）根据精密光学镜头的装调流程,对高精度装调系统中影响光学器件和镜筒的对位装配精度的误差影响因素进行了分析,基于多体系统理论,建立了高精度装调系统的误差传递模型。并利用此模型对系统中各运动平台的运动误差造成的目标零件和基体零件的对位偏差进行计算,结果表明仅靠各运动平台的精度不能保证光学器件和镜筒的装配精度。并对基于同轴对位检测方法的装配过程进行装配误差综合计算,目标零件和基体零件的对位装配误差在微米级;（5）搭建了光学透镜对位装配实验平台,针对光学透镜的对位装配方法进行了实验验证,通过对位图像的匹配,以及精密调整后执行机构完成装配,证明了本文所提出针对光学器件的对位装配方法可行且有效;设计了定心调整实验装置,在中心偏测量仪下利用光学透镜的三轴式定心调整算法对光学透镜样件进行了定心调校实验。
刘玉红[10]（2018）在《高精度易变形零件无损夹持与精准装配对位技术》文中研究表明人们对产品性能要求的不断提高必然带来对加工和装配精度的日益苛刻,而随着微小型精密机械系统的不断发展和应用,对各种三维复杂微小型零件的精密装配的需求越来越多。显然手工装配已经无法满足当今发展的需要,为了解放劳动力、提高产品的一致性和可靠性,实现产品的精密自动化装配已成为一种必然趋势。本文根据仪表零件的加工精度高、结构微小且复杂、尺寸跨度大、弱刚度等的特点,开展了高精度易变形零件无损夹持与精准装配对位技术的研究,并结合高精度位移调整技术、控制技术等设计了一台高精度的装配系统,具有十分重要的理论和现实意义。研究的主要内容如下:（1）阐述了本课题的研究目的和意义,对精密装配系统的国内外研究现状进行了总结分析,详细探讨了目前国内外典型的无损夹持器与装配对位技术。（2）主要研究了气囊内外胀紧的柔性夹持技术、真空吸附技术以及本体件快换快锁无损夹持技术,并分别设计了相应的夹持器。提出的内外胀紧的气囊夹持方法能够很好的解决弱刚度零件的夹持变形问题,内外同时胀紧可以使得零件在固定压强充气的情况下,应力和变形值相比单侧夹紧更小。经仿真分析,直径28mm的小刚度骨架类零件的特征面的变形值仅为1μm,仿真和实验验证了夹持器的侧向刚度为0.01N/μm,轴向刚度0.024N/μm。考虑微尺度的影响,建立了真空吸附夹持器夹持零件并运动的数学模型,保证零件可靠的吸附与释放。采用“两销一面”方法巧妙开发了本体快换快锁无损夹持器,采用弹簧自回位的方法夹紧本体件以及实现装配零件的临时固定,保证夹持力与固定力的恒定。经仿真分析,当夹持力为5N时,本体件的最大应力仅为1.971MPa,远远小于材料微屈服应力35MPa,满足无损夹持需求。（3）提出应用“同轴端面对位+内窥镜周向对位+微力实时监测”的方法全面实现零件的精准对位。同轴端面对位对于跨尺度零件,则采用图像拼接的方法实现双侧零件的高精度成像,保证装配精度,探讨了同轴对位中棱镜和相机的偏差对视觉对位的影响,并分别设计了棱镜和相机的调整锁死机构,建立了同轴对位的成像模型。针对周向刻度检测空间受限且精度要求不高的情况,提出使用“工业内窥镜+侧边镜”的视觉检测方法,最后应用微力实时监测技术判断零件是否成功装配到位。（4）基于无损夹持与精准对位技术开发了一台高精度的装配系统,该装配系统模块化布置,能够实现装配执行功能、对位检测功能、微动调整功能、装配力在线监测功能、自动控制及人机协同控制等功能。更换夹持器即可实现对不同零件的高精度装配。经过确定尺寸的实验轴孔验证了该装配系统可以完成零件间2-3μm的精密装配。
二、精密加工系统综合实时监测技术研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、精密加工系统综合实时监测技术研究（论文提纲范文）
（1）机床在机测量系统圆面测量最佳测量区辨识方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景、目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控机床在机测量系统及其误差源分析研究现状 |
| 1.2.2 数控机床几何误差辨识与建模研究现状 |
| 1.2.3 数控机床在机测量系统最佳测量区研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 数控机床几何误差及球杆仪辨识单项几何误差分析 |
| 2.1 数控机床几何误差源测量及分析 |
| 2.2 三轴立式加工中心的几何误差建模及球杆仪辨识方法 |
| 2.2.1 三轴立式加工中心几何误差建模 |
| 2.2.2 球杆仪测量原理及辨识方法 |
| 2.3 数控机床单项几何误差分离算法 |
| 2.3.1 基本粒子群优化算法 |
| 2.3.2 天牛须搜索算法 |
| 2.3.3 基于遗传算法的粒子群优化算法 |
| 2.4 算法性能对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 数控机床在机测量系统综合误差建模 |
| 3.1 数控机床在机测量系统单项误差建模 |
| 3.1.1 几何误差元素建模原理 |
| 3.1.2 几何误差元素建模举例 |
| 3.2 基于球杆仪的数控机床综合误差预测模型 |
| 3.2.1 数控机床综合误差预测模型 |
| 3.2.2 基于球杆仪的数控机床综合误差预测建模 |
| 3.3 数控机床在机测量系统圆面测量误差模型 |
| 3.3.1 圆面测量误差模型 |
| 3.3.2 基于球杆仪的圆面测量误差模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 数控机床在机测量系统圆面测量最佳测量区的确定方法 |
| 4.1 圆面测量最佳测量区 |
| 4.1.1 圆面测量最佳测量区的定义 |
| 4.1.2 圆面测量误差分析 |
| 4.1.3 圆面测量最佳测量区的确定方法 |
| 4.2 测量空间内圆面测量误差仿真 |
| 4.2.1 测量空间内采样点的选取 |
| 4.2.2 测量空间内圆面测量误差仿真分布 |
| 4.3 求解圆面测量最佳测量区的寻优算法 |
| 4.3.1 基本PSO的改进算法 |
| 4.3.2 基于免疫算法的粒子群优化算法(IA-PSO) |
| 4.3.3 基于模拟退火算法的粒子群优化算法(SA-PSO) |
| 4.3.4 基于天牛须搜索粒子群优化算法(BAS-PSO) |
| 4.4 算法性能对比 |
| 4.5 圆面测量最佳测量区的确定 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 数控机床几何误差辨识与最佳测量区实验与验证 |
| 5.1 激光干涉仪与球杆仪实验结果对比分析 |
| 5.1.1 激光干涉仪与球杆仪实验方案设计 |
| 5.1.2 实验结果分析 |
| 5.1.3 几何误差辨识与建模效果验证 |
| 5.2 圆面测量最佳测量区实验 |
| 5.2.1 圆面测量最佳测量区实验方案设计 |
| 5.2.2 圆面测量最佳测量区实验结果 |
| 5.3 实验结果分析与处理 |
| 5.3.1 实验数据预处理 |
| 5.3.2 坐标数据归一化 |
| 5.3.3 圆面测量最佳测量区的确定 |
| 5.3.4 算法求解实验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 附录B |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（2）三轴数控机床在机测量系统精度提升关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 选题背景及研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 数控机床在机测量系统研究现状 |
| 1.3.2 数控机床在机测量系统误差分析与建模研究现状 |
| 1.3.3 最佳测量区及优化算法的研究现状 |
| 1.4 现阶段研究存在的问题 |
| 1.5 课题技术路线及论文总体框架 |
| 2 数控机床在机测量系统误差源分析 |
| 2.1 在机测量系统结构组成及测量原理 |
| 2.1.1 结构组成 |
| 2.1.2 测量原理 |
| 2.2 机床本体几何误差分析 |
| 2.2.1 几何误差 |
| 2.2.2 坐标测量系统误差 |
| 2.3 热误差分析 |
| 2.4 测头系统误差分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 数控机床在机测量系统工作台误差建模及相关性分析 |
| 3.1 堆栈式工作台单向运动动态误差源分析与建模 |
| 3.1.1 误差源分析 |
| 3.1.2 理论计算 |
| 3.2 堆栈式工作台联动时角度误差相关性分析 |
| 3.3 堆栈式工作台联动时阿贝误差相关性分析 |
| 3.3.1 Y导轨的一维阿贝误差 |
| 3.3.2 X导轨的两维阿贝误差 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于瞬时旋转中心的数控机床在机测量系统综合误差建模 |
| 4.1 瞬时旋转中心的定义 |
| 4.2 瞬时旋转中心的理论确定及仿真分析 |
| 4.2.1 理论确定 |
| 4.2.2 仿真分析 |
| 4.3 在机测量系统单项误差建模、测量及预测 |
| 4.3.1 单项误差建模 |
| 4.3.2 单项误差测量 |
| 4.3.3 单项误差预测 |
| 4.4 综合误差建模 |
| 4.4.1 微分变换建模理论 |
| 4.4.2 基于瞬时旋转中心的在机测量系统综合误差建模 |
| 4.4.3 在机测量系统综合模型的简化 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 三轴数控机床在机测量系统最佳测量区 |
| 5.1 最佳测量区 |
| 5.1.1 最佳测量区的定义 |
| 5.1.2 点测量误差计算模型 |
| 5.1.3 最佳测量区目标函数模型的建立 |
| 5.2 测量空间内测量误差仿真分布 |
| 5.2.1 采样点的选择 |
| 5.2.2 点测量误差仿真分布 |
| 5.3 求解最佳测量区的寻优算法 |
| 5.3.1 蚁群算法(ACO) |
| 5.3.2 遗传算法(GA) |
| 5.3.3 基于模拟退火的遗传优化算法(SA-GA) |
| 5.3.4 算法性能比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 三轴数控机床在机测量系统实验装置设计与实验验证 |
| 6.1 相关性误差实验平台的设计 |
| 6.1.1 硬件结构设计 |
| 6.1.2 电气控制系统设计 |
| 6.2 机床XY工作台动态定位误差实验验证 |
| 6.2.1 测量方案的设计 |
| 6.2.2 XY工作台动态定位误差测量实验 |
| 6.2.3 仿真与实验验证结果分析 |
| 6.3 瞬时旋转中心实验验证 |
| 6.3.1 沿X轴方向的速度测量及瞬心计算 |
| 6.3.2 沿Y轴方向的速度测量及瞬心计算 |
| 6.3.3 瞬心的简化 |
| 6.3.4 基于瞬时旋转中心的XY工作台定位误差补偿 |
| 6.4 面向点测量最佳测量区的实验验证 |
| 6.4.1 最佳测量区的实验求解 |
| 6.4.2 最佳测量区理论与实验结果对比分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要研究工作与结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（3）卫星遥感点光源辐射标校方法与系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 卫星辐射定标与在轨MTF检测 |
| 1.2.2 点光源定标设备的发展现状 |
| 1.2.3 点光源标校方法发展现状 |
| 1.2.4 文献调研小结 |
| 1.3 论文研究目标及内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 辐射定标及在轨检测原理 |
| 2.1 光学辐射度量与传递函数 |
| 2.1.1 光学辐射度量 |
| 2.1.2 光学传递函数 |
| 2.2 场地定标原理 |
| 2.2.1 场地定标方法 |
| 2.2.2 辐射传输过程 |
| 2.2.3 遥感数据定标 |
| 2.3 镜反射原理 |
| 2.4 点光源MTF检测原理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 点光源辐射定标原理与系统研究 |
| 3.1 点光源辐射定标原理 |
| 3.1.1 点源阵列在轨辐射定标理论 |
| 3.1.2 点光源等效辐亮度物理意义 |
| 3.1.3 点光源反射镜组合设计原理 |
| 3.1.4 点光源阵列定标系数解算 |
| 3.2 点光源定标系统总体方案 |
| 3.2.1 需求分析与总体方案 |
| 3.2.2 主要性能参数 |
| 3.3 点光源定标系统硬件设计 |
| 3.3.1 光机系统关键技术分析 |
| 3.3.2 电子学系统硬件设计 |
| 3.3.3 多设备网络架构 |
| 3.3.4 光机系统装调 |
| 3.4 点光源定标系统软件设计 |
| 3.4.1 电子学系统软件方案 |
| 3.4.2 上位机软件设计及网络通信 |
| 3.4.3 标校控制算法与标校验证方法 |
| 3.4.4 反射镜法向矢量控制算法 |
| 3.5 性能测试与分析 |
| 3.5.1 凸面镜多角度光谱反射率性能测试与分析 |
| 3.5.2 太阳敏感器性能测试与分析 |
| 3.5.3 系统低频驱动性能测试与分析 |
| 3.5.4 运动控制性能测试与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 点光源定标系统标校建模研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 几何误差描述及坐标系的建立与变换 |
| 4.2.1 空间参考坐标系 |
| 4.2.2 空间坐标系变换 |
| 4.3 点光源标校建模原理 |
| 4.4 基于太阳矢量的点光源标校模型的建立 |
| 4.4.1 标校模型的建立 |
| 4.4.2 模型的验证与解算 |
| 4.5 基于相机的反射镜法向标校模型的建立 |
| 4.5.1 反射镜法向标校模型的建立 |
| 4.5.2 模型已知参数求解算法 |
| 4.6 基于相机的高精度自动化标校模型的建立 |
| 4.6.1 基本标校模型的建立 |
| 4.6.2 高精度标校模型的建立 |
| 4.6.3 标校模型的解算与反解目标值算法 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 点光源定标系统跟踪能力实验与分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 模型的实验验证分析 |
| 5.2.1 基于太阳矢量的标校模型实验验证分析 |
| 5.2.2 反射镜法向标校模型实验验证分析 |
| 5.2.3 高精度自动化标校模型的验证分析 |
| 5.3 系统精度分析 |
| 5.3.1 系统精度评估方法 |
| 5.3.2 系统运动控制精度评估 |
| 5.3.3 图像质心算法精度分析 |
| 5.3.4 相机标校精度分析 |
| 5.3.5 系统标校不确定度分析 |
| 5.4 点光源在轨辐射定标实验设计 |
| 5.4.1 大气透过率 |
| 5.4.2 镜面反射率 |
| 5.4.3 系统PSF检测 |
| 5.4.4 反射镜响应DN值 |
| 5.4.5 辐射定标理论精度评估 |
| 5.4.6 MTF数据处理算法 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 存在的问题与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
（4）滚滑组合支承的转子系统综合回转误差建模及动态特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.2 课题研究的目的 |
| 1.2 主动控制静压滑动轴承的研究现状 |
| 1.2.1 主动控制静压轴承的研究现状 |
| 1.2.2 主动节流技术研究现状 |
| 1.3 主轴回转误差主动补偿技术的研究现状 |
| 1.3.1 回转误差形成机理与建模 |
| 1.3.2 回转误差的主动补偿控制 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 嵌入控制油腔静压轴承的转子运动建模 |
| 2.1 滚滑组合支承的转子系统 |
| 2.1.1 嵌入控制油腔静压轴承的结构形式 |
| 2.1.2 主动单面薄膜节流器的工作原理 |
| 2.2 嵌入控制油腔静压轴承的数学模型 |
| 2.2.1 静压主轴受力方程及轴承油膜间隙 |
| 2.2.2 雷诺方程的数值求解及边界条件 |
| 2.2.3 流量守恒方程 |
| 2.3 主动节流器压电陶瓷迟滞特性位移计算模型 |
| 2.3.1 压电陶瓷推力计算 |
| 2.3.2 压电陶瓷迟滞特性计算模型 |
| 2.4 非线性轴心运动的计算方法 |
| 2.5 非线性轴心运动的计算步骤 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 嵌入控制油腔静压轴承的转子动态特性及控制特性研究 |
| 3.1 轴承系统液压-液阻分析 |
| 3.2 轴承的控制特性及动态特性 |
| 3.2.1 刚度阻尼系数 |
| 3.2.2 控制灵敏度 |
| 3.3 轴承结构参数对动态特性及控制特性的影响 |
| 3.3.1 控制油腔面积占比的影响 |
| 3.3.2 控制油腔封油边宽度的影响 |
| 3.4 供油参数对动态特性及控制特性的影响 |
| 3.4.1 供油压力的影响 |
| 3.4.2 控制油腔供油压力的影响 |
| 3.4.3 润滑油粘度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 滚滑组合支承的转子系统综合回转误差建模及仿真分析 |
| 4.1 滚滑组合支承的转子系统回转误差的分析与建模 |
| 4.1.1 后滚动轴承的转子回转误差分析 |
| 4.1.2 转子系统回转误差传递模型 |
| 4.2 主动控制信号下的系统动态响应 |
| 4.2.1 单向阶跃控制信号下的转子运动分析 |
| 4.2.2 双向阶跃控制信号下的转子运动分析 |
| 4.2.3 单向矩形控制信号下的转子运动分析 |
| 4.2.4 双向矩形脉冲控制信号下的转子运动分析 |
| 4.2.5 正余弦周期性控制信号下的转子运动分析 |
| 4.3 转子系统主动控制仿真实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 滚滑组合支承的转子系统实验研究 |
| 5.1 实验内容 |
| 5.2 实验方案设计 |
| 5.2.1 实验设备介绍 |
| 5.2.2 实验步骤 |
| 5.2.3 实验数据的滤波处理方法 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.3.1 阶跃载荷作用下的转子运动分析 |
| 5.3.2 梯形波控制信号下的转子运动分析 |
| 5.3.3 正余弦周期性控制信号下的转子运动分析 |
| 5.3.4 滚滑组合支承的转子系统综合回转误差模型验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）粒子加速器准直测量中的数据融合研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 国内外相关研究进展 |
| 1.2.1 数据融合理论的提出和分类 |
| 1.2.2 数据融合在其他领域的应用发展 |
| 1.2.3 数据融合在准直测量中的应用发展 |
| 1.3 论文的研究内容 |
| 第二章 粒子加速器准直测量的常用测量设备概述 |
| 2.1 线位置传感器 |
| 2.2 倾角传感器 |
| 2.3 静力水准系统 |
| 2.4 激光跟踪仪 |
| 2.5 摄影测量系统 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 准直参考网络系统的数据融合分析 |
| 3.1 准直参考网络系统的原理 |
| 3.1.1 总体概述 |
| 3.1.2 局部坐标系的建立 |
| 3.2 准直参考网络系统的误差因素 |
| 3.3 准直参考网络系统的数据融合分析 |
| 3.3.1 系统内各传感器的外部标定 |
| 3.3.2 预准直工作 |
| 3.3.3 现场准直安装工作 |
| 3.3.4 后期的实时监测 |
| 3.4 实例分析 |
| 3.4.1 综合误差分析 |
| 3.4.2 现场准直安装误差分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 激光跟踪仪和摄影测量系统的数据融合分析 |
| 4.1 融合算法的模型概述 |
| 4.1.1 激光跟踪仪基于原始观测值的函数模型 |
| 4.1.2 激光跟踪仪基于坐标观测值的函数模型 |
| 4.1.3 摄影测量系统的函数模型 |
| 4.1.4 融合算法的函数模型 |
| 4.2 融合算法的随机模型 |
| 4.3 附加长距离约束的平差模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 实验数据处理与结果分析 |
| 5.1 实验方案介绍 |
| 5.2 仿真实验的数据分析 |
| 5.2.1 仿真实验的场景描述 |
| 5.2.2 仿真实验的预设精度 |
| 5.2.3 仿真实验的对比分析 |
| 5.3 现场实验的数据分析 |
| 5.3.1 现场实验的场景描述 |
| 5.3.2 现场实验的使用设备 |
| 5.3.3 现场实验的对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
（6）基于GMS模型的伺服进给系统精细化摩擦建模与误差补偿技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 伺服进给系统研究现状 |
| 1.3.2 摩擦现象介绍 |
| 1.3.3 摩擦模型研究现状 |
| 1.3.4 摩擦参数辨识方法研究现状 |
| 1.3.5 摩擦补偿技术研究现状 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 第2章 新型滚珠丝杠伺服系统设计 |
| 2.1 新型伺服进给系统介绍 |
| 2.1.1 系统组成 |
| 2.1.2 器件选型介绍 |
| 2.2 伺服系统机械结构设计 |
| 2.2.1 机械传动系统介绍 |
| 2.2.2 机械传动系统结构设计 |
| 2.2.3 传感器安装结构设计 |
| 2.3 测量系统介绍 |
| 2.3.1 测量系统器件选型 |
| 2.3.2 分离组件摩擦测量原理 |
| 2.4 驱动系统及控制系统介绍 |
| 2.4.1 驱动系统介绍 |
| 2.4.2 控制系统介绍 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于GMS模型的精细化摩擦建模与辨识 |
| 3.1 系统动力学建模 |
| 3.2 滚珠丝杠进给系统摩擦特性分析 |
| 3.2.1 分离组件摩擦建模的理论依据 |
| 3.2.2 GMS摩擦模型介绍 |
| 3.3 滚珠丝杠进给系统摩擦建模 |
| 3.3.1 集中组件摩擦建模 |
| 3.3.2 分离组件摩擦建模 |
| 3.4 基于GMS模型的分离组件摩擦参数辨识 |
| 3.4.1 静态摩擦参数辨识 |
| 3.4.2 动态摩擦参数辨识 |
| 3.4.3 集中组件摩擦参数辨识 |
| 3.5 系统摩擦特性仿真模拟 |
| 3.5.1 摩擦仿真平台搭建 |
| 3.5.2 系统摩擦现象模拟与仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 伺服系统的综合摩擦补偿策略 |
| 4.1 运动控制方法介绍 |
| 4.1.1 系统传递函数构建 |
| 4.1.2 PID控制方法介绍 |
| 4.2 P-PI级联控制器设计 |
| 4.2.1 级联控制器介绍 |
| 4.2.2 级联控制器设计 |
| 4.3 基于分离组件GMS模型的前馈补偿 |
| 4.4 扰动观测器设计 |
| 4.4.1 扰动观测器介绍 |
| 4.4.2 扰动观测器设计 |
| 4.5 伺服进给系统的综合摩擦补偿方案 |
| 4.6 控制系统仿真平台搭建 |
| 4.6.1 仿真平台搭建 |
| 4.6.2 不同控制器仿真对比分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 开放式数控系统搭建及实验验证 |
| 5.1 基于TwinCAT平台的开放式数控系统设计 |
| 5.1.1 系统模块划分 |
| 5.1.2 开放式数控系统功能介绍 |
| 5.2 摩擦模型估计效果实验验证 |
| 5.3 综合摩擦补偿策略实验验证 |
| 5.3.1 实验方案介绍 |
| 5.3.2 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阋及答辩佾况表 |
（7）基于片层体积测量的三维无损测量装置控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| §1.1 课题研究背景和意义 |
| §1.2 三维无损测量系统研究现状分析 |
| §1.3 测量控制系统现状分析 |
| §1.4 本文研究内容 |
| §1.5 本章小结 |
| 第二章 三维无损测量装置控制系统方案设计 |
| §2.1 片层体积无损测量及重构原理 |
| §2.2 无损测量装置基本组成 |
| §2.2.1 精密运动定位平台 |
| §2.2.2 片层体积测量平台 |
| §2.2.3 容器自动装卸平台 |
| §2.3 无损测量装置控制系统总方案设计 |
| §2.3.1 控制系统硬件设计部分方案 |
| §2.3.2 控制系统软件设计部分方案 |
| §2.4 本章小结 |
| 第三章 无损测量装置控制系统硬件设计 |
| §3.1 控制系统主控制器选型设计 |
| §3.1.1 主控制器选型 |
| §3.1.2 PLC高速脉冲接入与输入、输出I/O分配 |
| §3.2 溢流装置及其液位传感器的设计 |
| §3.2.1 溢流装置设计 |
| §3.2.2 液位传感器设计 |
| §3.2.3 实验验证 |
| §3.3 数据采集与通信控制板的设计 |
| §3.3.1 主控系统与供电电路设计 |
| §3.3.2 功能模块电路设计 |
| §3.4 控制系统整体供电电路设计 |
| §3.5 伺服系统控制参数的设置调整 |
| §3.5.1 电子齿数比计算 |
| §3.5.2 参数分析与调整优化 |
| §3.6 控制系统硬件设计合理性分析验证 |
| §3.7 本章小结 |
| 第四章 无损测量装置控制系统软件设计 |
| §4.1 测量装置运行控制程序设计 |
| §4.1.1 双PLC控制通信建立 |
| §4.1.2 精密运动定位平台运行程序设计 |
| §4.2 上位机操作软件开发设计 |
| §4.2.1 控制监测模块的设计 |
| §4.2.2 片层体积测量数据采集与处理模块的设计 |
| §4.3 控制系统软件设计合理性分析验证 |
| §4.4 本章小结 |
| 第五章 无损测量装置控制系统综合实验验证分析 |
| §5.1 测量装置及其控制系统误差分析与修正 |
| §5.2 无损测量装置控制系统综合验证 |
| §5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| §6.1 研究总结 |
| §6.2 存在的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者在攻读硕士期间主要科研成果 |
（8）数控机床在机测量系统综合误差补偿建模方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数控机床阿贝误差研究现状 |
| 1.2.2 数控机床热误差的研究现状 |
| 1.2.3 在机测量系统综合误差建模与补偿的研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 在机测量系统误差源分析 |
| 2.1 基于数控机床的在机测量系统组成及工作原理 |
| 2.1.1 机床本体 |
| 2.1.2 数控系统与伺服系统 |
| 2.1.3 测头系统与坐标测量系统 |
| 2.1.4 计算机系统 |
| 2.2 在机测量系统的测量过程 |
| 2.3 在机测量的主要误差源 |
| 2.3.1 机床本体的几何误差 |
| 2.3.2 机床导轨系统的阿贝误差 |
| 2.3.3 测头系统的误差 |
| 2.3.4 光栅系统误差 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 光栅热误差与导轨系统阿贝误差的补偿模型 |
| 3.1 热变形临界点在光栅热变形中的应用 |
| 3.1.1 光栅的测量原理及传统的固定方式 |
| 3.1.2 传统安装方式的光栅热变形分析 |
| 3.1.3 光栅热变形临界点的概念及其确定方法 |
| 3.1.4 以热变形临界点为固定点的光栅热变形仿真分析 |
| 3.2 光栅测量系统零位漂移误差及示值误差的补偿模型 |
| 3.3 传统数控机床阿贝误差的建模方法 |
| 3.4 瞬时运动中心的确定方法与阿贝误差的补偿模型 |
| 3.4.1 瞬时运动中心的确定方法 |
| 3.4.2 基于偏摆瞬时运动中心的阿贝误差补偿模型 |
| 3.4.3 基于俯仰瞬时运动中心的阿贝误差补偿模型 |
| 3.4.4 基于滚转瞬时运动中心的阿贝误差补偿模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于微分变换的在机测量系统综合误差建模 |
| 4.1 基于微分变换的数控机床几何误差建模理论 |
| 4.2 基于微分变化的在机测量系统综合误差建模 |
| 4.2.1 在机测量系统的运动链分析 |
| 4.2.2 在机测量系统坐标系的设定 |
| 4.2.3 在机测量系统齐次坐标的转换分析 |
| 4.3 基于微分变换的误差解耦理论 |
| 4.4 通用的在机测量系统综合误差解耦方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 实验及结果分析 |
| 5.1机床模型单向热变形临界点实验 |
| 5.1.1 机床模型单向热变形临界点的仿真实验 |
| 5.1.2 机床模型单向热变形临界点实验设计 |
| 5.1.3 热变形临界点确定实验的结果分析 |
| 5.2 数控机床导轨系统单向阿贝误差补偿实验 |
| 5.2.1 实验装置的选择 |
| 5.2.2 实验方案的设计 |
| 5.2.3 基于瞬时运动中心的阿贝误差补偿 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（9）光学镜头高精度装调技术与系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景和研究意义 |
| 1.2 相关技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 精密装配技术国内外研究现状 |
| 1.2.2 定心调校技术国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要内容简介 |
| 第2章 光学镜头高精度装配对位与定心调校技术研究 |
| 2.1 光学镜头光机结构 |
| 2.2 光学透镜中心偏差 |
| 2.3 光学镜头装配对位技术 |
| 2.3.1 同轴对位检测方法 |
| 2.3.2 基于模板匹配的多点拟合 |
| 2.4 光学镜头定心调校技术 |
| 2.4.1 光学镜头中心偏差测量 |
| 2.4.2 光学透镜定心调整 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 光学镜头高精度装调系统研制 |
| 3.1 光学镜头高精度装调系统功能需求 |
| 3.2 高精度装调系统总体方案 |
| 3.2.1 高精度装调系统总体设计 |
| 3.2.2 精密光学镜头装调流程 |
| 3.3 高精度装调系统模块化设计 |
| 3.3.1 上料子系统设计 |
| 3.3.2 装配执行子系统设计 |
| 3.3.3 同轴对位子系统设计 |
| 3.3.4 光学定心子系统设计 |
| 3.4 高精度装调系统关键零件静态特性分析 |
| 3.5 高精度装调系统控制方案 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 光学镜头高精度装调系统误差分析 |
| 4.1 高精度装调系统误差影响因素 |
| 4.2 高精度装调系统误差传递模型 |
| 4.2.1 基于多体系统理论的系统拓扑结构 |
| 4.2.2 高精度装调系统相邻体变换矩阵 |
| 4.2.3 位置误差向量和方向误差向量建模 |
| 4.3 高精度装调系统误差计算 |
| 4.3.1 目标链和基体链运动误差计算 |
| 4.3.2 基于同轴对位检测的装配误差计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 光学透镜对位装配与定心调校实验 |
| 5.1 光学透镜对位装配实验 |
| 5.1.1 对位装配实验步骤 |
| 5.1.2 实验结果及分析 |
| 5.2 光学透镜定心调校实验 |
| 5.2.1 透镜平移定心调校 |
| 5.2.2 透镜倾斜定心调校 |
| 5.2.3 定心调校实验总结 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）高精度易变形零件无损夹持与精准装配对位技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 精密装配系统国内外发展现状及趋势 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 精密装配技术研究热点和发展趋势 |
| 1.3 无损夹持与精准对位技术研究现状 |
| 1.3.1 无损夹持技术研究现状 |
| 1.3.2 精准装配对位技术研究现状 |
| 1.3.3 现有技术总结 |
| 1.4 论文结构及工作内容 |
| 第2章 高精度易变形零件的无损夹持技术 |
| 2.1 夹持与装配零件 |
| 2.2 内外胀紧的柔性夹持技术 |
| 2.2.1 弱刚度零件及其变形 |
| 2.2.2 气囊柔性夹持器 |
| 2.2.3 夹持变形仿真 |
| 2.2.4 夹持刚度实验与仿真 |
| 2.3 真空吸附技术 |
| 2.3.1 夹持器的设计 |
| 2.3.2 零件受力计算 |
| 2.3.3 选择气路元件 |
| 2.3.4 气路技术 |
| 2.4 高精度本体件快换快锁无损夹持技术 |
| 2.4.1 本体快换夹持器 |
| 2.4.2 弹簧恒力夹持计算 |
| 2.4.3 本体件受力仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 多传感器精准装配对位技术 |
| 3.1 同轴端面对位技术 |
| 3.1.1 同轴对位及图像拼接 |
| 3.1.2 光路偏差及其补偿 |
| 3.1.3 同轴相机成像模型 |
| 3.2 内窥镜监测技术 |
| 3.3 微力实时监测技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 高精度装配系统集成 |
| 4.1 装配系统总体方案 |
| 4.2 关键模块 |
| 4.2.1 同轴对位检测模块 |
| 4.2.2 装配执行模块 |
| 4.2.3 精密调整模块 |
| 4.2.4 控制模块 |
| 4.3 装配流程 |
| 4.4 装配精度验证实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文与研究成果清单 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、精密加工系统综合实时监测技术研究（论文参考文献）
- [1]机床在机测量系统圆面测量最佳测量区辨识方法[D]. 张宇. 安徽理工大学, 2021(01)
- [2]三轴数控机床在机测量系统精度提升关键技术研究[D]. 李莉. 安徽理工大学, 2021(02)
- [3]卫星遥感点光源辐射标校方法与系统研究[D]. 李瑞金. 中国科学技术大学, 2021(09)
- [4]滚滑组合支承的转子系统综合回转误差建模及动态特性分析[D]. 孙嘉珩. 山东大学, 2021(12)
- [5]粒子加速器准直测量中的数据融合研究[D]. 汪昭义. 中国科学技术大学, 2021(08)
- [6]基于GMS模型的伺服进给系统精细化摩擦建模与误差补偿技术研究[D]. 杨浩锦. 山东大学, 2020
- [7]基于片层体积测量的三维无损测量装置控制系统研究[D]. 张秋锋. 桂林电子科技大学, 2020(02)
- [8]数控机床在机测量系统综合误差补偿建模方法的研究[D]. 陈邦晟. 安徽理工大学, 2019(01)
- [9]光学镜头高精度装调技术与系统研究[D]. 周登宇. 北京理工大学, 2018(07)
- [10]高精度易变形零件无损夹持与精准装配对位技术[D]. 刘玉红. 北京理工大学, 2018(07)