一、试论冲压工艺与模具之关系（论文文献综述）
杨晓明[1]（2022）在《TC4钛合金冷模叠层热冲压工艺及回弹研究》文中研究指明
蒋磊,李十全,王龙,王大鹏[2]（2021）在《基于三工序的汽车翼子板翻边整形模设计》文中指出为了减少汽车翼子板冲压模具工序数量,降低汽车翼子板制造成本,以某SUV车型翼子板为研究对象,在分析产品冲压工艺的基础上,提出了一种采用工序集成技术的三工序冲压方案。通过将侧冲孔与侧翻边整形复合,并对大角度、长法兰翻边采用一次侧整形工艺,实现了翼子板侧冲孔、侧翻边、侧整形等不同工艺内容的同序化。介绍了满足翼子板三工序要求的翻边整形模结构,阐述了三种不同类型的特殊斜楔机构的结构布局和工作原理。最终完成了三工序化翼子板的工业化应用,达到了批量生产的要求。研究结果表明,三工序冲压方案能够有效缩短翼子板冲压工序,大幅削减翼子板的生产成本。
王鹏[3]（2021）在《基于板料成形模拟的汽车覆盖件冲压模具结构强度分析与优化》文中指出冲压模具是影响汽车覆盖件成形质量的关键因素之一。冲压模具处于循环的高载荷冲击之下,容易因应力过大导致模具破损,因此冲压模具的结构强度分析十分重要。在结构强度分析中,载荷信息传递一般有均布载荷加载和载荷映射两种方式,均布载荷加载是将载荷平均分布在实体模具型面网格上,该方法得到的分析结果不精确。载荷映射是将板料网格节点力映射至实体模具型面网格,实现载荷信息的传递,然后进行结构强度的计算,该方法获得的结果更精确,但对于型面特征较复杂的汽车覆盖件,该方法的计算时间长,成本高。针对上述问题,本文研究了基于板料成形模拟的汽车覆盖件冲压模具结构强度分析与优化方法,通过接触摩擦传递载荷信息。主要研究内容包括:1)基于板料成形数值模拟技术求解了冲压载荷。基于罚函数法,构建了汽车覆盖件板料与冲压模具的接触模型,基于修正的库伦摩擦定律,构建了摩擦模型,并结合基于Hill屈服准则的材料模型,实现了板料成形模拟,获得了合理的工艺参数值、成形力和板料网格节点力,为实现模具结构分析奠定基础。2)提出了基于模具弹塑性体模型的板料成形数值模拟方法。将Dynaform板料成形数值模拟技术应用于模具结构强度的研究,实现了冲压工艺参数的快速调整和冲压仿真有限元模型的高效构建,引入了模具弹塑性体模型,通过接触摩擦求解实体模具型面网格节点力,避免了复杂的载荷映射过程,最后对比了基于载荷映射方法的模具结构分析结果,验证了该方法的有效性。3)基于变密度法实现了汽车覆盖件冲压模具结构拓扑优化。提出了划分实体构建模具有限元网格的方法,保证了结构优化和结构分析的模具型面节点信息一致,避免了载荷映射的节点搜索和插值计算过程,实现了载荷信息的快速传递,并基于变密度法,实现了冲压模具结构拓扑优化,最后结合优化结果和实际模具设计经验重新构建了模具模型,改善了模具结构的受力情况。4)设计开发了汽车覆盖件冲压模具结构强度分析与仿真系统,并利用该系统实现了地板横梁拉延凸模的结构强度分析。基于退步横向移动算法,实现了汽车覆盖件冲压模具物理运动模拟,基于系统窗口调用的方法,集成了模具结构分析功能。
盛小涛[4]（2021）在《汽车车身冲压锐棱关键技术研究》文中研究说明汽车车身锐利棱线的特征造型越来越受到市场和消费者的喜爱,锐棱的设计能够起到分割曲面减少车身观感厚重的问题,显着提升外观动感、精致感与细腻感的同时,也对车身制造企业的技术水平提出了更高的要求。外覆盖件直接构成了汽车的外表面,任何细小的表面缺陷在灯光隧道检查时,形成的不规则漫反射光影条纹将严重影响汽车外观。因此,本文依据实际生产需要,探究了车身锐棱冲压过程中的滑移线缺陷和回弹问题的控制,以提高最终产品的制造精度与表面质量。对流过棱线圆角区的材料进行受力分析,发现了板料不均匀减薄导致的滑移线缺陷主要与径厚比和面内张力有关,研究了强压工艺对于缓解回弹的理论依据。借助有限元分析的方式建立了冲压锐棱模型,并提出了评价滑移线缺陷的两个指标,即厚度梯度峰值和滑移线偏移距离。在符合汽车外板件成形质量的前提下,探究了厚度梯度峰值和滑移线偏移距离与径厚比、棱线夹角以及压边力等因素之间的关系;考虑到材料参数的波动以及铝板和高强钢的使用,研究了强度系数、屈服强度、厚向异性、弹性模量、泊松比等对滑移线缺陷的影响作用规律。以翼子板为例,阐述了具有棱线锐化要求的典型冲压工艺设计,包括冲压方向的选择、分模线的设计、棱线两端等高或抬高的工艺补充面。在考虑滑移线缺陷的情况下,根据Audit评审标准确定了翼子板腰线的锐化方案。基于载荷映射的强度分析方法,探究了压机及模具结构的弹性变形对于翼子板回弹和滑移线缺陷的影响规律,并进行了迭代优化补偿,确定了该翼子板拉延模具的模面精细化方案。最终,借助蓝油着色效果、拉延工序件的Audit评审结果以及三维扫描点云数据验证了冲压工艺以及模面精细化设计的有效性与可行性。
杨志强[5]（2020）在《汽车用Docol 1500 Bor钢热成形性能及其热冲压工艺研究》文中进行了进一步梳理目前,我国汽车保有量大幅提高和减少汽车排放量之间的矛盾日益突出。为了减少汽车尾气排放、满足绿色环保的要求,最有效的手段就是降低汽车重量。因此,汽车中的车身钢结构如A柱、B柱等通常采用补丁加强板的方式达到在满足使用性能的前提下减轻车身重量。车身钢结构通常采用超高强度钢利用冲压工艺进行生产,尤其是热冲压工艺。热冲压工艺具有成形性好、工件强度高的特点,但其模具结构复杂,影响冲压过程的因素多。本课题的主要目的是在于通过对热成形Docol 1500Bor钢组织转变和热变形规律的系统研究,探究补丁加强板点焊工艺的优化方案,进一步在对热冲压冷却水道进行优化设计的基础上,最终全面优化B柱的热冲压工艺。本文采用热膨胀法测定了试验钢Docol 1500 Bor钢的CCT和TTT曲线,结合组织观察明确了其在连续冷却和高温保温过程中的相变机制。通过对不同温度、不同变形速率下的流变曲线进行分析,建立了试验钢的热变形本构模型,利用电子背散射衍射（EBSD）分析对典型变形量下的变形组织进行了取向分析,获得了最佳的热冲压变形工艺“窗口”,明确了影响其高温变形行为的微观机制。基于Simufact-Welding专业焊接软件对补丁加强板电阻点焊过程进行了温度/应力/组织耦合有限元模拟计算,在对模型正确性进行有效验证的基础上系统研究了不等厚度汽车板点焊过程中焊接电流、焊接时间和电极压力对温度场、熔核尺寸以及焊透率影响规律,获得了工艺参数对不同规格汽车板点焊工艺性和使用性的影响规律。采用Fluent软件建立了冲压模具冷却管路的流固耦合模拟模型,讨论了水道直径、水道间距、水道与模具表面之间距离、保压时间、模具初始温度、板材初始温度、保压时间等因素对热冲压模具冷却淬火能力以及成形件温度场稳定过程的影响并获得了优化的工艺参数和冷却管路几何参数,为进一步对B柱热冲压工艺进行系统研究奠定了基础。利用Simufact-Forming专业成形软件建立了超高强度钢板热冲压成形工艺过程的温度/应力/组织耦合计算有限元模型,系统研究了工艺参数与温度场、应力场以及组织场之间的相互关系,揭示了板料初始温度、模具温度和冲压速度对上述输出特性的影响规律,获得了优化的工艺参数。在上述研究的基础上,采用优化的工艺参数对Docol 1500 Bor超高强度钢B柱进行了工业试制,对电阻点焊和热冲压工艺过程及工件组织、性能等进行了跟踪研究,结果表明,试制产品的冲压减薄率、组织、力学性能等全部满足要求。
刘兆翔[6]（2020）在《7075铝合金先进预冷热冲压成形技术研究》文中研究说明随着人们环保意识的逐渐提高以及国家清洁能源政策的提出,汽车轻量化成为汽车产业发展的主要方向。利用高性能的轻质材料来代替钢铁材料,可以有效地减轻车身重量,降低油耗。7000系铝合金具有高比强度及良好的耐腐蚀性,是理想的汽车轻量化材料。但7000系铝合金在室温条件下成形性差,虽然提高成形温度可以提高材料的成形性能,但高温成形后会导致材料强度下降。基于此,本文提出一种7075铝合金预冷热冲压成形工艺,该工艺有效地解决了铝合金在室温下成形性能差的缺陷,并且保证了铝合金强度和硬度性能。本文针对预冷热冲压工艺中临界冷却速率、成形温度对成形性能及组织影响等内容开展以下研究:1.通过采用分级淬火法研究了7075铝合金的淬火敏感性,得到了材料在时效后的硬度-等温时间关系曲线,绘制了T6态硬度90%、95%和99.5%的TTP曲线。测量了7075铝合金在空冷、模冷和水冷三种不同预冷路径下的冷却曲线和硬度变化,并结合TTP曲线分析不同冷却速率对材料硬度的影响。得到了7075铝合金在淬火敏感温度区间内达到95%T6硬度以上的临界冷却速率。采用淬火因子法预测了7075铝合金在空冷、模冷和水冷三种不同预冷路径下的性能,分析了不同冷却速率下的淬火因子时间步长取值范围;2.进行不同拉伸温度与应变速率的7075铝合金单轴热拉伸实验,并研究了真应力应变曲线与不同拉伸温度和应变速率的变化关系。通过拟合得到了不同温度与应变速率下的应变硬化指数,并分析了应变硬化指数与成形温度和应变速率的变化关系。综合评估应变硬化指数、抗拉强度和断裂延伸率三个因素对材料成形性能的影响,得到了保证7075铝合金具有最优成形性能的成形温度;3.通过研制可控冷却速率的预冷装置进行平板预冷实验,得到了不同空气流量下对应的预冷速率。结合板料在固溶-预冷-平板模具淬火实验的冷却曲线与TTP曲线进行综合分析,得到了板料达到90%、95%T6硬度的预冷速率和成形温度,并对预冷速率为7.3℃/s和12.5℃/s时效前与时效后的板料进行微观组织观察,分析对比不同预冷冷却速率对材料微观组织和性能的影响规律;4.通过自行研制的U形模具进行预冷热冲压实验,研究了12.5℃/s和97.2℃/s两种预冷路径对U形件成形性能和硬度的影响,通过测量U形件不同区域时效后的厚度与硬度变化,并对相同成形温度下不同预冷速率的U形件顶面进行微观组织观察,通过综合分析得到了最优的U形件预冷热冲压工艺;5.建立了7075铝合金的材料模型,基于U形件预冷热冲压工艺热-力耦合有限元分析模型,通过数值模拟对U形件在预冷热冲压成形过程中的温度变化进行逐步分析,将顶面、侧壁和法兰区域点经过固溶、预冷、成形和保压的温度-时间曲线与铝合金TTP图相结合,解释了U形件在预冷热冲压实验中不同区域时效后的厚度差异原因。通过对比U形件在不同成形温度下的等效应力、等效应变和厚度演化结果,确定了合适的工艺参数,验证了7075铝合金具有最优成形性能的成形温度。
邢伟鑫[7]（2020）在《B柱性能梯度分布热冲压工艺及其优化》文中认为汽车轻量化技术对当今世界的节能减排尤为重要,热冲压工艺是汽车轻量化的重要手段,借助于热冲压工艺可以改变原始状态下的微观组织,提升抗拉强度,降低车身重量。目前,传统的热处理工艺只能增强硼钢的抗拉强度,可以有效抵抗变形,但伸长率低,缓冲吸能能力差,所以在保护人车安全方面存在些不足,但随着热冲压工艺的不断研究,具有性能梯度分布的热冲压工艺可以很好的解决这一问题。其原理是使同一块热冲压板料拥有不同的性能梯度,即同一块钢板的不同的区域,一部分拥有较高的抗拉强度以抵抗变形,另一部分具有良好的韧性以吸收碰撞能。本文以汽车B柱为研究对象,对其成形工艺进行了数值仿真,为了获得力学性能合理的梯度分布,依据modeFront ier优化平台对主要工艺参数进行了优化,最后通过B柱热冲压实验验证了本文研究成果。为了获取B柱性能梯度分布的最佳的热冲压工艺参数,本文借助于Ls-dyna进行有限元数值模拟,模具温度分别设定为400℃、450℃、500℃、550℃,非加热模具设定为25℃,板料的初始温度为930℃,保压时间设定为20s。获得的不同加热模具下的板料关键区域的冷却曲线,并结合硼钢的CCT图进行分析,根据CCT图来判断不同加热模具温度下的板料性能梯度分布情况,并确定在给定的温度范围内是否存在最佳的性能梯度分布热冲压工艺参数。将设定的温度参数作为优化变量,借助于modeFrontier平台进行多目标优化,利用实验设计（DOE）分析来识别最重要的参数,由MOGA-Ⅱ算法（包括modeFrontier中的多目标遗传算法）驱动,通过Kriging模型来得到质量最佳的加热模具的加热温度、非加热模具的初始温度、板料初始温度等。优化结果中最佳的性能梯度分布的热冲压工艺参数为板料的初始温度930℃,加热模具的加热温度为500℃,非加热模具的温度为25℃,保压时间20s。由此工艺参数进行热冲压,可以获得既有抵抗变形的良好抗拉强度的马氏体区域,又有缓冲吸能性的良好伸长率的贝氏体区域的汽车零部件。通过modeFrontier平台获得优化参数值,为了进一步检验结果的合理性,本文对传统B柱热冲压模具进行了改装实验,使模具分为加热模具和非加热模具,并分别设定加热模具（上下模）的温度为400℃、450℃、500℃、550℃,板料在加热炉内的温度为950℃,非加热模具不做处理保持在室温25℃左右,保压时间为20s。将硼钢作为实验板料,通过改装后的模具进行冲压,并将不同加热模具温度下的获得的板料进行性能测试分析,分别在获得的性能梯度分布的热冲压件上不同的位置截取试样,借助于显微硬度计进行维氏硬度检测判断不同位置的硬度分布情况,通过二步染色法对金相组织进行观察判断不同金相组织的含量,对试样进行拉伸试验,获得抗拉强度和断裂伸长率。最终确定获得最佳性能梯度分布零件的热冲压工艺参数。
席瑞[8]（2020）在《2195铝锂合金电流辅助热冲压工艺研究》文中研究表明近年来,航空航天领域中结构件的轻量化需求越来越迫切,铝锂合金因兼具低密度,高弹性模量、比强度等优点,具有广阔的发展前景。然而,铝锂合金存在室温塑性差、回弹大、成形后热处理畸变等问题,严重限制了它的应用。本文在传统热成形-冷模淬火复合工艺的基础上引入了脉冲电流,一则将热变形与热处理集于一体,解决上述问题,实现“成形”与“控性”一体化,二则通过脉冲电流的引入,缩短了工艺进程,极大地减少了能耗。本文以2195铝锂合金为研究对象,对脉冲电流作用下板材的升温、固溶、成形过程展开研究,为铝锂合金电流辅助热冲压工艺的开发奠定基础。针对自阻加热升温过程中板材温度场分布不均匀的问题,设计了“两边窄中间宽”形状的试样,通过有限元分析及实验手段,分析了端部宽度与夹持距离对板材稳态温度场分布的影响规律。结果表明,试样端部宽度与夹持距离的减小会增强端部产热,改善温度分布的均匀性。对比常规固溶处理,通过室温拉伸实验、金相组织观察等手段,分析了电脉冲固溶处理对2195铝锂合金微观组织及力学性能的影响规律。结果表明,脉冲电流提高了原子的扩散速率,加快了第二相的溶解,对试样的固溶过程具有一定的促进作用。同时,电脉冲处理提高了合金的再结晶形核率,使晶粒更加细小均匀。通过进行不同固溶温度、应变速率下的高温拉伸实验,研究了2195铝锂合金板材热态力学性能的变化规律。基于电流辅助热冲压过程建立了ABAQUS电-热-结构耦合的有限元模型,探索不同工艺方案、初始成形温度、润滑条件、变形速率等对“U”型件温度分布与壁厚分布的影响规律,优化成形工艺。结果表明,相比于传统热成形-冷模淬火工艺,采用电流辅助热冲压时零件的温降较小,成形性能更佳。同时,在保证成形且避开淬火敏感温度区间的前提下,适当降低温度与提高成形速率可改善零件的壁厚均匀性。良好的润滑条件对零件的表面质量、壁厚分布及模具寿命的提高有着极大的积极作用。
权宏[9]（2020）在《汽车天窗加强环回弹分析及冲压模具设计》文中认为随着汽车行业的快速发展,汽车保有量逐年增加,导致环境污染以及能源危机问题日益严重。汽车行业选择使用高强度钢材代替原有钢材来达到降低车身重量、减少尾气排放的目的,以缓解日益严重的能源危机和环境污染。高强度钢材虽然可以有效降低车身重量,但带来一系列好处的同时也带来了挑战,由于钢材硬化指数相较于传统钢材较低,导致板料成形过程中容易出现开裂缺陷,同时高强度钢材的屈服强度较高,板料在成形时回弹量较大,使得高强度钢材在冲压工艺规划阶段以及模具调试阶段花费的时间比以往多许多,同时调试的难度也比以往要增大,因此如何保证在较短的时间内设计出合理的冲压工艺,对于冲压件的生产至关重要。本文以汽车天窗加强环为研究对象,考虑到工艺参数发生波动的情况,研究适用于汽车天窗加强环的冲压工艺和工艺参数。汽车天窗加强环是一种典型的汽车覆盖件,具有尺寸大、结构复杂、镂空区域面积大等特点,同时汽车天窗加强环成形困难,成形过程中容易出现开裂、回弹问题,结合以上特点展开以下几个方面的工作:（1）以U型件为研究对象,研究不同冲压工艺参数对板料成形的影响程度。以拉延筋、压边力、冲压速度、凸凹模间隙和摩擦系数为因素,板料的减薄率和回弹为研究目标,制定正交试验表,利用灰色关联分析法分析不同工艺参数对板料成形结果的影响,为后续的工艺参数稳健性优化设计提供参考。（2）根据汽车天窗加强环的几何形状和材料特性拟定初步的拉延工艺,并设计冲压方向、工艺补充和压料面。建立汽车天窗加强环成形过程的有限元分析模型,并对其进行数值模拟分析,结合零件自身结构特点以及生产经验布置拉延筋,并确定冲压工艺参数的范围,消除拉延过程中由于材料以及零件自身结构导致的缺陷,为后续的工艺参数稳健性优化设计提供参考。（3）在上述内容的基础上,采用6σ稳健性优化方法对汽车天窗加强环拉延工艺参数进行稳健性优化。以开裂、拉延不充分等缺陷为约束函数,以回弹为目标函数,在考虑到参数发生波动的条件下建立稳健性优化模型。利用AUTOFORM对稳健性优化结果进行验证,证明稳健性优化对改善板料成形质量具有指导作用。（4）以稳健性优化结果为依据,进行汽车天窗加强环的冲压模具设计,并对受力较大的拉延模具进行受力分析确保受力结构的可靠性。将设计完成的冲压模具投入实际生产,冲压出的汽车天窗加强环质量良好,验证了工艺方案和模具结构的合理性。
杨大伟[10]（2020）在《汽车前围横梁冲压工艺开发及模具设计》文中指出整个前围横梁的性能和整体设计美学及其外观在很大的程度上决定了整个车身的性能和质量,但是前围横梁的最终性能和质量好与否取决于汽车前围横梁模具的工艺设计水平。经验丰富的汽车模具钳工通常都需要反复进行调试和修改,成本也在增加。随着现代计算机科学技术的进步和发展,使用仿真分析进行辅助模具设计已逐渐成为了现实。本文通过使用先进的CAE仿真分析计算机技术首先进行了汽车前围横梁的辅助工艺设计开发,然后利用三维设计软件UG进行了模具设计,有效节省汽车前围横梁的工艺设计成本和时间,提高了前围横梁的性能和质量。本文分析了前围横梁的冲压过程,并结合了冲压过程分析的结果来设计前围横梁冲压模具。汽车前围横梁的冲压工艺计划为:第一工序为拉延工序,第二工序为修整工序,第三工序为翻边和整形工序,第四工序为侧冲和侧面整形工序。对于以上四个过程,分别进行了过程零件设计和过程设计,然后基于数值模拟软件AutoForm,对前壁横梁的拉延过程进行了有限元冲压过程仿真,并进行正交试验设计,以获得理想的冲压过程参数,基于正交试验设计,针对拉延成形过程进行CAE分析及优化,得到了理想的拉延参数。其中摩擦系数对最小材料厚度的稳定性影响最大,拉深筋压模宽度对最小厚度的稳定性影响最小,此时的拉深筋优选压模工艺解决方案为:摩擦系数0.13,压边力1000KN,凸凹模间隙0.8mm,冲压速度2000mm/s,拉深筋宽度16mm。本文使用AutoForm对前围横梁进行回弹分析和回弹补偿,最后,使用专业的三维建模软件UG设计前围横梁的冲压模具结构中的拉延模。
二、试论冲压工艺与模具之关系（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、试论冲压工艺与模具之关系（论文提纲范文）
（2）基于三工序的汽车翼子板翻边整形模设计（论文提纲范文）
| 1 冲压工艺分析 |
| 1.1 拉延工艺 |
| 1.2 修边、冲孔工艺 |
| 1.3 翻边、整形、冲孔工艺 |
| 2 模具结构设计 |
| 2.1 双滑块子母斜楔机构 |
| 2.2 双滑块悬吊斜楔机构 |
| 2.3 双驱动悬吊斜楔机构 |
| 3 方案验证 |
| 4 结论 |
（3）基于板料成形模拟的汽车覆盖件冲压模具结构强度分析与优化（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 冲压载荷求解研究现状 |
| 1.2.2 冲压模具结构强度分析研究现状 |
| 1.2.3 冲压模具结构拓扑优化研究现状 |
| 1.3 论文研究内容及章节安排 |
| 2 基于汽车覆盖件板料成形模拟的冲压载荷求解 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 汽车覆盖件结构工艺分析 |
| 2.3 汽车覆盖件冲压载荷求解的关键技术 |
| 2.3.1 基于板料成形模拟的有限元网格划分 |
| 2.3.2 基于罚函数法的接触处理 |
| 2.3.3 基于修正库伦摩擦定律的切向摩擦处理 |
| 2.3.4 基于Hill屈服准则的材料模型处理 |
| 2.4 汽车覆盖件冲压载荷求解的工艺参数处理 |
| 2.4.1 工具和板料网格模型的检查 |
| 2.4.2 基于汽车覆盖件板料成形模拟的拉延筋设计 |
| 2.4.3 基于汽车覆盖件板料成形模拟的压边力计算 |
| 2.4.4 汽车覆盖件冲压载荷求解的输出处理 |
| 2.5 汽车覆盖件冲压载荷求解实例及分析结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于模具弹塑性体有限元模型的汽车覆盖件冲压模具结构强度分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 汽车覆盖件冲压模具几何模型清理 |
| 3.2.1 汽车覆盖件冲压模具几何模型简化 |
| 3.2.2 汽车覆盖件冲压模具间隙模拟 |
| 3.2.3 汽车覆盖件冲压模具行程确定 |
| 3.3 基于板料成形模拟的冲压模具结构强度分析有限元模型构建 |
| 3.3.1 汽车覆盖件冲压模具体网格划分 |
| 3.3.2 汽车覆盖件冲压模具的运动曲线控制 |
| 3.3.3 汽车覆盖件冲压模具与板料的接触模型构建 |
| 3.3.4 汽车覆盖件冲压模具弹塑性体模型构建 |
| 3.4 冲压模具结构强度分析的有限元模型求解及实例分析 |
| 3.4.1 基于动力学的冲压模具结构非线性分析 |
| 3.4.2 冲压模具结构强度分析实例及结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于变密度法的汽车覆盖件冲压模具结构拓扑优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 汽车覆盖件冲压模具结构拓扑优化模型的构建 |
| 4.2.1 冲压模具结构拓扑优化区域的确定及网格划分 |
| 4.2.2 冲压模具结构拓扑优化的边界条件处理 |
| 4.2.3 冲压模具结构拓扑优化的工艺制造约束处理 |
| 4.2.4 基于SIMP材料插值模型的结构优化参数处理 |
| 4.3 汽车覆盖件冲压模具结构拓扑优化模型求解 |
| 4.3.1 近似模型拟合及收敛条件的处理 |
| 4.3.2 多起点寻优及约束屏蔽的处理 |
| 4.4 汽车覆盖件冲压模具结构拓扑优化实例分析及结果 |
| 4.4.1 汽车覆盖件冲压模具几何重构 |
| 4.4.2 汽车覆盖件冲压模具结构拓扑优化结果对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 汽车覆盖件冲压模具结构强度分析与仿真系统开发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 汽车覆盖件冲压模具结构强度分析与仿真系统总体设计 |
| 5.2.1 系统开发平台及工具的选择 |
| 5.2.2 汽车覆盖件冲压模具结构强度分析与仿真系统框架设计 |
| 5.3 汽车覆盖件冲压模具结构强度分析与仿真系统开发的关键技术 |
| 5.3.1 汽车覆盖件冲压模具结构强度分析与仿真系统环境搭建 |
| 5.3.2 汽车覆盖件冲压模具物理运动仿真 |
| 5.3.3 汽车覆盖件冲压载荷求解功能实现 |
| 5.3.4 冲压模具结构强度分析与优化功能实现 |
| 5.4 汽车覆盖件冲压模具结构强度分析与仿真系统实例应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
（4）汽车车身冲压锐棱关键技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 冲压成形锐利棱线造型过程的缺陷分析 |
| 1.2.2 滑移线问题的研究现状 |
| 1.2.3 模面精细化研究现状 |
| 1.3 研究目的与内容 |
| 1.3.1 课题来源与研究目的 |
| 1.3.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 冲压锐棱建模分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 锐利棱线处材料受力分析 |
| 2.2.1 滑移线的影响因素 |
| 2.2.2 强压工艺补偿机理 |
| 2.3 冲压锐棱模型的建立 |
| 2.3.1 几何模型 |
| 2.3.2 材料模型 |
| 2.3.3 冲压锐棱有限元模型的建立 |
| 2.4 滑移线缺陷的影响因素 |
| 2.4.1 圆角R对滑移线缺陷的影响 |
| 2.4.2 夹角α对滑移线缺陷的影响 |
| 2.4.3 压边力F_(BHF)对滑移线缺陷的影响 |
| 2.4.4 材料因素对滑移线缺陷的影响 |
| 2.5 接触应力探究 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 翼子板滑移线缺陷控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 翼子板结构特征分析 |
| 3.3 翼子板工艺造型设计 |
| 3.3.1 产品工序设计方案拟定 |
| 3.3.2 冲压方向的选择 |
| 3.3.3 压料面设计 |
| 3.3.4 工艺补充造型设计 |
| 3.3.5 拉延筋设计 |
| 3.4 翼子板有限元模型建立与分析 |
| 3.4.1 板料尺寸确定 |
| 3.4.2 压边力确定 |
| 3.4.3 顶料方案确定 |
| 3.4.4 有限元模型建立 |
| 3.4.5 结果分析 |
| 3.5 带有锐棱的外覆盖件典型工艺造型 |
| 3.5.1 分模线设计 |
| 3.5.2 补充面工艺造型 |
| 3.6 腰线锐化方案设计 |
| 3.6.1 棱线位置模具加工工艺 |
| 3.6.2 棱线锐化设计 |
| 3.6.3 型面抬高验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于载荷映射的模面精细化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 传统模面精细化设计 |
| 4.2.1 压机滑块挠度变形补偿 |
| 4.2.2 模具整体强度分析补偿 |
| 4.3 基于载荷映射的弹性变形补偿 |
| 4.3.1 载荷映射研究现状 |
| 4.3.2 载荷映射模具变形补偿流程 |
| 4.3.3 载荷映射结果 |
| 4.3.4 基于载荷映射的模具弹性变形迭代优化 |
| 4.4 翼子板产品试制 |
| 4.4.1 研合着色情况 |
| 4.4.2 表面质量检查 |
| 4.4.3 回弹状态评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（5）汽车用Docol 1500 Bor钢热成形性能及其热冲压工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 常见车身焊接方法 |
| 1.2.1 熔化极气体保护焊 |
| 1.2.2 激光焊 |
| 1.2.3 电阻点焊 |
| 1.3 超高强度热成形钢电阻点焊接工艺研究现状 |
| 1.4 热冲压工艺国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 本文研究内容及课题来源 |
| 第2章 Docol 1500 Bor钢相变规律和力学性能研究 |
| 2.1 试验材料及试验方法 |
| 2.1.1 Docol 1500 Bor钢 CCT和 TTT曲线的测定 |
| 2.1.2 热变形试验 |
| 2.1.3 金相试验 |
| 2.1.4 扫描及EBSD试验 |
| 2.2 试验结果及分析 |
| 2.2.1 试验钢连续转变曲线(CCT曲线) |
| 2.2.2 试验钢等温转变曲线(TTT曲线) |
| 2.2.3 Docol 1500 Bor汽车钢的热变形行为及热加工图 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 补丁加强板电阻点焊多场耦合数值模拟研究 |
| 3.1 电阻点焊的工艺特点 |
| 3.1.1 点焊典型工艺流程 |
| 3.1.2 点焊接头质量的影响因素及评估方法 |
| 3.1.3 本章研究内容 |
| 3.2 不等厚板点焊数值仿真模型的建立 |
| 3.2.1 Simufact-welding仿真软件 |
| 3.2.2 几何模型及有限元网格划分 |
| 3.2.3 点焊过程基本方程 |
| 3.3 模拟结果及分析 |
| 3.3.1 高强钢可焊接性分析 |
| 3.3.2 预压过程中的接触特性分析 |
| 3.3.3 不等厚板点焊过程分析 |
| 3.4 点焊工艺参数对焊接接头尺寸及性能的影响 |
| 3.4.1 参数范围的确定和焊接区划分 |
| 3.4.2 焊接电流对焊接接头尺寸及性能的影响 |
| 3.4.3 焊接电流对焊接接头尺寸及性能的影响 |
| 3.4.4 电极压力对焊接接头尺寸及性能的影响 |
| 3.5 补丁加强板点焊工艺试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热冲压水道参数优化及成形件温度场研究 |
| 4.1 热冲压模具水道仿真模型 |
| 4.1.1 模具水道仿真模型的建立 |
| 4.1.2 基本假设和初始条件 |
| 4.1.3 湍流模型 |
| 4.1.4 板材与模具表面之间的换热系数 |
| 4.1.5 热冲压稳定循环的温度场情况及判定方法 |
| 4.2 模具水道结构参数对成形件温度场的影响 |
| 4.2.1 水道距型腔面距离对成形件温度的影响 |
| 4.2.2 水道中心距对成形件温度场的影响 |
| 4.2.3 水道直径对成形件温度场的影响 |
| 4.3 工艺参数对成形件温度场的影响 |
| 4.3.1 冷却水流速对成形件温度场的影响 |
| 4.3.2 板材初始温度对成形件温度场的影响 |
| 4.3.3 补丁加强板厚度对成形件温度场的影响 |
| 4.3.4 保压时间对成形件温度场的影响 |
| 4.3.5 水道结构及工艺验证 |
| 4.4 工艺参数对成形件温度场稳定过程的影响 |
| 4.4.1 板材初始温度对成形件温度场稳定过程的影响 |
| 4.4.2 模具初始温度对成形件温度场稳定过程的影响 |
| 4.4.3 冷却水流速对成形件温度场稳定过程的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 B柱热冲压成形工艺优化及影响规律研究 |
| 5.1 B柱热冲压工艺制定 |
| 5.1.1 热冲压工艺流程 |
| 5.1.2 热冲压工艺参数表 |
| 5.2 热冲压仿真模型建立 |
| 5.2.1 三维仿真模型建立 |
| 5.2.2 边界条件设定 |
| 5.2.3 二维仿真模型设置 |
| 5.3 热冲压成形工艺仿真分析 |
| 5.4 工艺参数对热冲压成形的影响 |
| 5.4.1 板料初始温度对热冲压成形的影响规律 |
| 5.4.2 模具温度对热冲压成形的影响规律 |
| 5.4.3 冲压速度对热冲压成形的影响规律 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 补丁加强板B柱的成型工艺验证 |
| 6.1 点焊强度验证 |
| 6.1.1 验证方法 |
| 6.1.2 试验结果 |
| 6.2 热冲压工业试制 |
| 6.2.1 试验方法 |
| 6.2.2 试验结果分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）7075铝合金先进预冷热冲压成形技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝合金材料 |
| 1.3 铝合金的合金化机理 |
| 1.4 铝合金成形工艺 |
| 1.4.1 冷冲压成形 |
| 1.4.2 温冲压成形 |
| 1.4.3 热冲压成形 |
| 1.5 铝合金淬火敏感性 |
| 1.6 论文研究内容及研究意义 |
| 1.6.1 论文的主要研究内容 |
| 1.6.2 论文研究的意义 |
| 第2章 淬火敏感性研究与高温成形性能分析 |
| 2.1 淬火敏感性研究 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验方案 |
| 2.1.3 实验设备 |
| 2.2 合金硬度-等温时间曲线图的绘制 |
| 2.3 TTP曲线参数拟合 |
| 2.4 淬火因子分析法 |
| 2.4.1 淬火因子分析法介绍 |
| 2.4.2 不同冷却速率的铝合金硬度预测 |
| 2.5 单轴热拉伸实验与结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 7075-T6铝合金平板预冷工艺 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 喷气预冷装置研制 |
| 3.3 实验方案 |
| 3.3.1 测定喷气预冷装置的预冷速率 |
| 3.3.2 喷气预冷工艺实验 |
| 3.4 喷气预冷装置冷却速率的测定结果分析 |
| 3.5 喷气预冷工艺实验结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 U形件预冷热冲压工艺与模拟研究 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.2 U形件预冷热冲压工艺实验 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.3.1 U形件厚度分布 |
| 4.3.2 U形件硬度结果 |
| 4.3.3 微观组织分析 |
| 4.4 U形件有限元模拟 |
| 4.4.1 材料模型 |
| 4.4.2 热-力耦合有限元模型建立 |
| 4.5 有限元模拟结果与分析 |
| 4.5.1 U形件的温度场分析 |
| 4.5.2 等效应力与等效应变 |
| 4.5.3 U形件的厚度分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）B柱性能梯度分布热冲压工艺及其优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 热冲压工艺及其发展与应用现状 |
| 1.2.1 热冲压工艺 |
| 1.2.2 硼钢 |
| 第2章 性能梯度热冲压工艺及相关理论 |
| 2.1 性能梯度热冲压工艺 |
| 2.2 热冲压传热理论 |
| 2.2.1 热对流 |
| 2.2.2 热辐射 |
| 2.2.3 热传导 |
| 2.2.4 相变计算 |
| 2.3 热力耦合分析 |
| 2.3.1 温度场 |
| 2.3.2 温度场对塑性变形的影响 |
| 2.3.3 塑性变形与温度场的关系 |
| 2.4 热接触 |
| 2.4.1 传热系数与接触间隙之间的关系 |
| 2.4.2 热传导系数与接触压力之间的关系 |
| 2.4.3 接触算法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 性能梯度分布热冲压工艺数值模拟技术研究 |
| 3.1 有限元仿真 |
| 3.2 材料模型 |
| 3.3 热力耦合数值模拟步骤 |
| 3.4 B柱性能梯度分布有限元仿真分析 |
| 3.4.1 B柱几何模型的建立 |
| 3.4.2 有限元模型及网格划分 |
| 3.4.3 有限元模型的热冲压结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 性能梯度分布的热冲压工艺优化 |
| 4.1 优化背景及意义 |
| 4.2 多目标优化理论 |
| 4.2.1 遗传算法 |
| 4.2.2 Kriging模型 |
| 4.3 多目标优化软件 |
| 4.3.1 modeFrontier主要功能与特点 |
| 4.3.2 modeFrontier平台的搭建 |
| 4.4 优化结果分析 |
| 4.5 本章总结 |
| 第5章 性能梯度分布热冲压工艺实验研究 |
| 5.1 实验材料 |
| 5.2 热冲压模具 |
| 5.2.1 模具改装 |
| 5.3 实验装置及测试设备 |
| 5.3.1 性能梯度分布热冲压装置 |
| 5.3.2 温控装置和温度采集设备 |
| 5.3.3 性能测试装置 |
| 5.4 实验方案 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结沦 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
（8）2195铝锂合金电流辅助热冲压工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 铝锂合金研究现状 |
| 1.2.1 铝锂合金的发展历程 |
| 1.2.2 铝锂合金强化机制 |
| 1.3 电流辅助成形 |
| 1.3.1 电塑性效应研究现状 |
| 1.3.2 电流对微观组织的影响 |
| 1.3.3 电流在塑性加工中的应用 |
| 1.4 铝合金热变形-淬火复合工艺研究进展 |
| 1.4.1 加热方式 |
| 1.4.2 成形性能 |
| 1.4.3 淬火行为 |
| 1.5 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.3 实验方法及设备 |
| 2.3.1 自阻加热升温实验 |
| 2.3.2 电脉冲热处理实验 |
| 2.3.3 零件成形性分析 |
| 2.3.4 拉伸实验 |
| 2.3.5 硬度测试 |
| 2.3.6 金相组织观察 |
| 第3章 2195铝锂合金自阻加热升温有限元分析及实验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 ABAQUS热-电耦合有限元分析建模 |
| 3.2.1 材料属性 |
| 3.2.2 模型尺寸与网格划分 |
| 3.2.3 边界条件 |
| 3.2.4 接触属性设置 |
| 3.3 自阻加热升温仿真结果分析 |
| 3.3.1 阻热片数量对升温过程的影响规律 |
| 3.3.2 试样形状对温度场分布的影响规律 |
| 3.3.3 试样夹持距离对温度场分布的影响规律 |
| 3.4 自阻加热升温实验 |
| 3.5 自阻加热升温回路电阻分布及电流密度计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 电脉冲固溶处理对合金组织与性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 电脉冲固溶装置设计 |
| 4.3 常规固溶处理对合金微观组织与力学性能的影响 |
| 4.4 电脉冲固溶处理对合金微观组织及力学性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 2195铝锂合金电流辅助热冲压实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 固溶态热变形行为研究 |
| 5.2.1 温度、应变速率对2195铝锂合金力学性能的影响 |
| 5.2.2 2195铝锂合金热态力学性能 |
| 5.3 电流辅助热冲压工装设计及制造 |
| 5.4 2195铝锂合金电流辅助热冲压工艺有限元分析 |
| 5.4.1 ABAQUS电-热-结构耦合有限元分析建模 |
| 5.4.2 电流辅助热冲压工艺仿真结果分析 |
| 5.5 电流辅助热冲压工艺与传统热冲压工艺对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）汽车天窗加强环回弹分析及冲压模具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景及其意义 |
| 1.2 冲压工艺参数优化及回弹的研究现状及分析 |
| 1.2.1 冲压工艺参数优化的研究现状 |
| 1.2.2 回弹控制的研究现状 |
| 1.3 稳健性优化设计的研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第2章 冲压数值模拟基础理论 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 板料成形有限元基础理论 |
| 2.2.1 本构关系 |
| 2.2.2 屈服准则 |
| 2.2.3 单元类型 |
| 2.2.4 求解算法 |
| 2.3 冲压成形质量缺陷 |
| 2.4 AUTOFORM软件简介 |
| 2.5 稳健性设计的概念及原理 |
| 2.5.1 稳健性设计的概念 |
| 2.5.2 稳健性设计原理 |
| 2.6 6σ稳健设计方法 |
| 2.7 近似模型 |
| 2.7.1 Kriging模型原理及方法 |
| 2.7.2 精度检验 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 汽车天窗加强环成形过程数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同工艺参数对于板料成型的影响 |
| 3.2.1 U型件工艺参数的确定 |
| 3.2.2 正交试验设计 |
| 3.2.3 灰色关联分析法 |
| 3.2.4 U型件的正交试验与分析 |
| 3.3 拉延工艺设计 |
| 3.3.1 产品分析 |
| 3.3.2 冲压方向的确定 |
| 3.3.3 工艺补充 |
| 3.3.4 压料面的设计 |
| 3.4 数值模拟分析 |
| 3.4.1 冲压工艺参数的设定 |
| 3.4.2 初次模拟 |
| 3.4.3 拉延筋的布置 |
| 3.4.4 开裂缺陷分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 汽车天窗加强环稳健性优化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 成形质量的目标函数与约束函数 |
| 4.2.1 拉延不充分的约束函数 |
| 4.2.2 开裂的约束函数 |
| 4.2.3 目标函数 |
| 4.3 实验设计 |
| 4.4 优化因子 |
| 4.5 响应面的建立与精度检验 |
| 4.6 确定性优化与稳健性优化 |
| 4.6.1 确定性优化 |
| 4.6.2 6σ稳健性优化 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 汽车天窗加强环冲压模具设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 拉延模种类 |
| 5.2.1 单动拉延模具 |
| 5.2.2 双动拉延模具 |
| 5.3 冲压模具基本组成 |
| 5.4 拉延模具结构设计 |
| 5.4.1 凸模结构设计 |
| 5.4.2 压边圈结构设计 |
| 5.4.3 凹模结构设计 |
| 5.4.4 拉延模具的受力分析 |
| 5.5 修边冲孔模及翻边整形模的模具设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的研究成果及发表的论文 |
| 致谢 |
（10）汽车前围横梁冲压工艺开发及模具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章: 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 国内外文献综述的简析 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章: 板料冲压成形数值模拟的理论基础 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 求解方法 |
| 2.3 接触算法 |
| 2.4 受力控制的模具 |
| 2.5 材料 |
| 2.6 拉延筋技术 |
| 第三章: 工序的划分及工艺设计 |
| 3.1 划分工序 |
| 3.2 拉延工艺分析与设计 |
| 3.2.1 拉延冲压方向与工序内容 |
| 3.2.2 压料面和分模线 |
| 3.2.3 创建工艺补充造型 |
| 3.3 修边工艺分析与设计 |
| 3.3.1 修边冲压方向与工序内容 |
| 3.3.2 废料刀的布置 |
| 3.3.3 修边工艺造型 |
| 3.4 翻边整形工序工艺设计 |
| 3.4.1 翻边冲压方向和工序内容 |
| 3.4.2 翻边模各项参数 |
| 3.4.3 翻边工艺造型 |
| 3.5 侧冲孔侧整形工序工艺设计 |
| 3.5.1 冲孔整形冲压方向和工序内容 |
| 3.6、本章小结 |
| 第四章: 拉延成形过程的模拟以及重要参数确定 |
| 4.1 Autoform软件介绍 |
| 4.2 正交试验设计 |
| 4.2.1 概述 |
| 4.2.2 正交试验设计的基本步骤 |
| 4.3 拉延过程模拟设置 |
| 4.3.1 定义材料并确定冲压方向 |
| 4.3.2 摩擦系数定义 |
| 4.3.3 压边圈和工艺补充定义 |
| 4.4 试验结果与讨论 |
| 4.4.1 冲压工艺参数的设定 |
| 4.4.2 工艺参数对成形质量的影响 |
| 4.4.3 正交试验方案设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章: 回弹分析及补偿技术 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 AutoForm回弹模拟设置与结果评判 |
| 5.2.1 AutoForm回弹设置 |
| 5.2.2 AutoForm回弹分析 |
| 5.3 获得准确回弹补偿的步骤 |
| 5.3.1 精确回弹模拟 |
| 5.3.2 有效的回弹补偿 |
| 5.4 进行准确回弹补偿技术要求 |
| 5.4.1 成形工序与切边工序的增量法模拟 |
| 5.5 计算机辅助回弹补偿 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章: 汽车前围横梁拉深模具结构设计 |
| 6.1 多工位模具概述 |
| 6.2 汽车前围横梁拉深模结构设计 |
| 6.2.1 工艺面缝补 |
| 6.2.2 压边圈 |
| 6.2.3 顶杆的布置 |
| 6.2.4 导引设计 |
| 6.2.5 安全螺栓设计 |
| 6.2.6 副肋的设计 |
| 6.2.7 进退料支架设计 |
| 6.2.8 凸模设计 |
| 6.2.9 上模设计 |
| 6.2.10 端头设计 |
| 6.3 汽车前围横梁拉深模结构 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
四、试论冲压工艺与模具之关系（论文参考文献）
- [1]TC4钛合金冷模叠层热冲压工艺及回弹研究[D]. 杨晓明. 北京科技大学, 2022
- [2]基于三工序的汽车翼子板翻边整形模设计[J]. 蒋磊,李十全,王龙,王大鹏. 有色金属材料与工程, 2021(05)
- [3]基于板料成形模拟的汽车覆盖件冲压模具结构强度分析与优化[D]. 王鹏. 浙江大学, 2021(02)
- [4]汽车车身冲压锐棱关键技术研究[D]. 盛小涛. 合肥工业大学, 2021(02)
- [5]汽车用Docol 1500 Bor钢热成形性能及其热冲压工艺研究[D]. 杨志强. 燕山大学, 2020(07)
- [6]7075铝合金先进预冷热冲压成形技术研究[D]. 刘兆翔. 吉林大学, 2020(03)
- [7]B柱性能梯度分布热冲压工艺及其优化[D]. 邢伟鑫. 齐鲁工业大学, 2020(04)
- [8]2195铝锂合金电流辅助热冲压工艺研究[D]. 席瑞. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [9]汽车天窗加强环回弹分析及冲压模具设计[D]. 权宏. 东北电力大学, 2020(01)
- [10]汽车前围横梁冲压工艺开发及模具设计[D]. 杨大伟. 东北电力大学, 2020(01)