一、反求设计中关键参数的选择与分析（论文文献综述）
郑扬[1]（2021）在《花卉穴盘苗自动移栽机构的优化设计与试验研究》文中研究指明花卉穴盘苗的移栽不仅可以提高花卉的产量,还能保证花卉的品质。而国外花卉穴盘苗移栽技术不适合我国国情,所研发的移栽机构不仅结构复杂,而且成本高昂;国内相关的研究起步较晚,所研发的机构不仅移栽效率低,且移栽效果不佳,导致国内盆栽花卉的移栽仍然以人工移栽为主。因此,本文基于非圆-不完全非圆齿轮行星轮系优化设计了一种新型花卉穴盘苗自动移栽机构,并展开了关于该移栽机构运动学建模、参数优化、虚拟仿真和台架试验四个方面的研究。本文研究的主要内容和结果如下:（1）对国内外的花卉穴盘苗自动移栽机构的研究现状进行了综述和分析,并对本课题组前期所研发的一种取栽一体式花卉自动移栽机构栽植苗成功率低的问题进行研究和分析,提出了新的构型实现了新的轨迹、采用参数导引优化设计与局部轨迹微调的反求设计相结合作为移栽机构优化设计的解决方案。（2）提出一种非圆齿轮行星轮系花卉穴盘苗自动移栽机构,对其进行了运动学建模与分析,根据花卉穴盘苗机械移栽的要求,建立了该移栽机构的优化目标及约束条件,将其参数化后写入VB平台,结合该移栽机构的运动学分析编写了该移栽机构的参数导引优化设计软件,由此得到一组更理想的机构参数。（3）分析了回程段轨迹前倾对栽植效果的影响,在保证其它轨迹姿态不变的情况下,对该移栽机构进行了反求设计,利用MATLAB软件编写了该移栽机构的反求设计辅助分析软件,通过机构的轨迹综合,确保该机构在移栽过程不会发生因回程段轨迹前倾所带来的带苗问题。（4）应用SOLIDWORKS建立移栽机构的三维实体模型并完成虚拟装配,再将其导入ADAMS中进行虚拟样机仿真试验,将仿真结果与理论设计进行对比分析,验证该机构理论模型和设计的正确性。（5）运用AUTOCAD软件绘制移栽机构各个零部件的二维图,对其物理样机进行加工制造,组装搭建了花卉穴盘苗自动移栽机构试验台,并在其上进行空转和带苗移栽实验,将样机试验移栽轨迹与理论移栽轨迹进行对比分析,证明了花卉穴盘苗自动移栽机构设计的合理性与正确性,移栽工作性能优于原机构,为应用于实际机器提供了依据。
朱蓓[2]（2020）在《风扇叶片及其模具的快速反求设计与制造分析》文中研究说明根据风扇叶片的参数测量特点及风扇叶片的建模流程,针对某风扇叶片失效问题,提出了一种风扇叶片及其模具的快速反求设计与制造方案。
杜江,唐立新,程海,赖喜德,张翔,陈小明[3]（2020）在《逆向与正向结合的导叶式混流泵叶片系统反求设计》文中研究说明以某型混流式核主泵的叶轮叶片和导水机构叶片为研究对象,采用在逆向设计的基础上,正向设计校核迭代的技术来探索一条不破坏产品的前提下反求导叶式混流泵的复杂叶片系统的曲面几何数据方法。在不能获取叶片系统的完整曲面数据的情况下,采用叶片数字化设计方法建立沿回转流面上叶型曲线为参数线以便于修改控制的原始叶片系统的近似三维曲面几何模型,并将该模型与其他过流部件组成泵的全流道模型,在0.2～1.2Qd（设计流量）范围进行泵的全流道流场数值模拟,预测计算出外特性,再与原泵的试验外特性对比,以评估反求的叶片系统流道曲面的准确性。工程应用实践表明,该方法既保证了反求精度又较好地解决了泵的叶片系统反求设计问题。
董良[4]（2020）在《高效数控刀具快速设计与制造关键技术研究与应用》文中进行了进一步梳理世界各国对制造业的重视,使得数控刀具有了飞速的发展。然而国内刀具自主研发设计核心技术的缺失,使得新型高效刀具的设计与制造面临很大的挑战。掌握数控刀具设计与制造的关键技术,设计制造出满足“三高一专”的高效数控刀具,才能实现高效数控刀具的本土化,占据国内数控刀具市场的主动权。本文以高效超硬钻头为研究对象,采用基于特征参数化建模技术,有限元分析技术,反求技术,实现高效超硬钻头的快速设计与制造。主要的研究内容如下:（1）采用基于特征的参数化建模方法,实现高效数控刀具的快速设计。针对螺旋槽建模难点,考虑了芯厚渐变问题。采用了三种建模方法并使用有限元法对相应的超硬钻头模型进行了分析,优化出最佳的钻头模型;在优化钻头模型的基础上,基于Pro/Program实现超硬钻头的参数化设计,基于族表实现超硬钻头标准件库的建立。（2）从钻头螺旋槽制造出发,进行了整体硬质合金钻头螺旋槽用非标砂轮的反求设计。提出了一种精确得到螺旋槽端截形型线方程表达式的方法,建立了由钻头端截形反求得到砂轮轴向截形的数学模型,使用离散点代替端截形型线参与计算,建立了端截形上的点、与端截形上点共螺旋线的接触点及砂轮轴向截形上相应点的一一对应关系,由此关系实现由端截形上离散点反求得到砂轮轴向截形上的相应点,实现了非标砂轮截形的反求设计。（3）进行了基于砂轮位置参数的干涉误差分析,以验证砂轮位置选取的合理性。建立了一种干涉误差分析的数学方法,得到了判断干涉误差△R的数组。通过判断△R数组元素的大小定量判断砂轮位置参数选取的合理性,为反求时砂轮位置的确定奠定了理论基础。（4）基于Matlab进行了整体硬质合金钻头螺旋槽用非标砂轮的实例计算。根据端截形型线的具体方程表达式和经验砂轮位置,使用Matlab编制砂轮截形及△R数组的计算程序,绘制截形图,最终得到实例的砂轮截形图和△R数组。结果表明,所求实例砂轮截形的最大干涉误差值为-1.45e-14mm,说明砂轮位置参数的选取是合理的,由此反求的砂轮可以加工出已知的螺旋槽。最后根据所求砂轮截形进行砂轮的设计并用UG软件设计出实体模型。
陆文韬[5]（2020）在《偏心圆—非圆齿轮行星轮系引纬机构的设计与试验》文中研究指明纺织工业是我国的基础制造工业之一,剑杆织机性能优异,市场占有率高,引纬机构是剑杆织机五大核心机构之一,织机主轴通过引纬机构的作用,把匀速旋转变换成引纬剑头循环往复运动,编织成纬纱。引纬机构种类很多,其中变螺距螺旋传动、共轭凸轮引纬机构以及空间四连杆等这几种引纬机构属于最为常见的引纬机构,然而此类引纬机构的知识产权在国外,所以我国织机行业发展受到了很大的限制。本论文提出的剑杆织机偏心圆-非圆齿轮行星轮系引纬机构,这种引纬机构属于当代新型的引纬机构,通过对剑杆织机偏心圆-非圆齿轮行星轮系引纬机构进行建模、优化,再通过虚拟仿真对引纬机构性能进行了验证,论文的主要研究内容如下:1)以引纬剑头理想的运动规律为研究方向,分析剑杆引纬工艺加工流程,选用以三次厄尔米特插值多项式为过渡段的加速度曲线,引纬剑头的速度通过积分获取,将位移曲线设置为理想运动曲线,该规律曲线不仅满足剑杆引纬工艺要求,且具有良好的运动特性。2)构建数学模型:用MATLAB语言编写,采用运动仿真软件进行反求设计,建立反求数学模型,通过仿真软件计算非圆齿轮行星轮系引纬机构的主要参数,以及非圆齿轮节曲线因参数而受到的影响。剑杆织机在人机交互的作用之下,经过不断地优化,工艺参数符合机构运行的需求,非圆齿轮节曲线通过反求获得,校核时符合条件。3)构建动力学模型,使用动力学方程序列求解法计算各铰链点和轮齿啮合处的受力情况,并编制了非圆齿轮行星轮系动力学分析软件;针对满足引纬机构运动要求的不同工艺参数和机构参数,进行动力学分析比较,得到了一组满足引纬工艺要求且具有较好动力学特性的工艺参数和机构参数。4)借助于ABAQUS软件,通过非圆齿轮接触强度的计算公式推导计算,用有限元进一步计算非圆齿轮的触碰情况,应用该强度计算公式对椭圆齿轮和非圆齿轮进行强度校核,结果表明该引纬机构设计所选用的齿轮强度满足强度需要。5)使用虚拟样机技术（即ADAMS技术）建立引纬机构的三维模型,并进行装配与仿真,仿真结果表明论文建立的引纬机构运动学模型的正确性;最后进行样机的研制与试验,试验结果表明该引纬机构能满足剑杆引纬工艺要求。
刘朋飞[6]（2020）在《面向轨迹与五位姿要求的二次不等幅齿轮传动取苗机构的设计》文中研究指明移栽生产在种植业的优势,使移栽机构的重要部件—取苗机构,成为了现代农业机械研究的热点。现有的移栽机构类型较缺乏,行星轮系取苗机构可以实现高速运动,但是在可以实现精确位姿方面的设计方法较少;传动形式较为简单的杆机构可以实现精确位姿要求,但是若想要实现复杂运动,设计难度较大,且在取苗作业过程中,取苗效率不如行星轮系机构且难以提高。所以,为了研发一款效率高、能实现理想工作轨迹的取苗机构,论文基于给定的理想取苗轨迹和关键点的位姿要求,通过机构尺度综合反求计算出杆件尺寸和转动中心,再将杆机构与轮系机构理论设计相结合,研发出能够实现精确位姿的轮系机构。论文主要研究内容如下:1)分析国内外取苗机构的现状,取苗机构的研究虽有一定进展,但是由于其结构的限制,导致取苗效果不符合预期。通过对比现有的行星轮系取苗机构设计方法和传动结构,本文从较优的取苗轨迹和需要满足的精确位姿要求出发,通过对取苗臂秧针尖点运动轨迹与姿态分析,确定四个精确位姿点和一个模糊位姿点建立布尔梅斯特曲线,利用机构尺寸约束,最终得到可行解的方法。2)提出一种新型的非圆齿轮行星轮系取苗机构,分析其机构组成和工作的原理,建立其运动学模型。3)针对蔬菜移栽时,对各个位置和角度的需求,进行了取苗轨迹调整,并确定了取苗机构的运动学目标,基于MATLAB软件中的GUI模块编写取苗机构综合设计软件,通过设计软件可以呈现符合的数据结果和数据图,实现结果的可视化输出。4)利用AutoCAD完成取苗机构的结构设计,利用SolidWorks软件完成所有零部件的三维建模和虚拟装配,最后利用Adams软件进行运动仿真分析,得到仿真取苗轨迹和取苗机构经过设定的五个关键位置时取苗臂的姿态角。验证了仿真之后得到的结果和理论结果具有高度的一致性,由此验证了通过该方法设计出来的取苗机构是正确并可行的。5)完成了取苗机构样机的加工,通过空转试验得到了实际取苗轨迹,与理论轨迹对比验证了轨迹具有高度的相似性;利用工具得到取苗机构经过已设定的五个关键位置点时,取苗臂的方位角分别为169.3°,140.4°,121.8°,125.7°,74.9°,与理论的方位角对比误差非常小,在误差允许范围内。在做了不同转速的取苗试验后,最高转速为60r/min时,取苗成功率可达92%,此试验结果证明本文设计的取苗机构有高度的可靠性。
付有志[7]（2018）在《粘性挤压磨料流加工边缘效应及抑制策略》文中进行了进一步梳理高端装备制造的关键之一是其高性能零部件的制造,此类零部件多具有复杂曲面结构、难加工材料和极端服役工况等技术需求,其功能表面的表面质量对使役性能和服役寿命影响极其重大。某发动机叶片和大型挤压造粒机螺杆元件为此类零部件的典型代表,在经过数控铣削或精密铸造等近净成形加工后需要配以合适的光整加工技术提升表面质量以满足其使役性能要求,而手动抛光、振动光饰和数控砂带磨削等技术存在加工效率低,加工可达性较差或成本较高等不足,因此,高效高质且低成本的光整加工技术是缩短此类零部件的研制周期和延长服役寿命的重要保证。磨料流加工是一种将半固着磨料介质往复挤压滑擦复杂表面以提高表面质量的非传统光整加工技术,具有较高的加工可达性,在复杂零部件的光整加工中显露出广阔的应用前景。本论文围绕高性能零件复杂曲面的高效高质光整加工需求,针对磨料流加工边缘效应导致表面加工质量降低的难题,基于粘性磨料介质幂律本构表征,建立了约束流道内磨料介质挤压流场仿真力学模型,揭示了磨料流加工边缘效应的成因,提出了基于模具约束形面和引流段结构反求设计的全表面分区调控削减边缘效应的调控原理与策略,探索了磨料流加工实现精准磨抛的技术途径,通过对某发动机叶片和造粒机螺杆元件样件进行应用试验,验证了该技术的可行性,主要研究内容及结果如下:（1）采用频率扫描法测试了不同组分和使用时间的磨料介质储能模量和耗能模量,根据Cox-Merz定律获得介质稳态剪切粘度,并预测了磨料介质FC024045M的稳态剪切粘度值,建立了磨料介质幂律本构模型,表征了粘性磨料介质的流变特性,为粘性磨料介质挤压流场仿真力学模型提供应力和剪切速率间的关联式;（2）基于连续介质力学假设,结合非牛顿流体基本理论和所建立的磨料介质幂律本构方程,构建了粘性磨料介质挤压流场仿真力学模型;搭建了磨料流加工表面近壁区压力测试平台,对比研究了矩形约束流道内仿真压力和实测压力的对应关系,结果表明所建立的挤压流场仿真力学模型的模拟结果与试验结果吻合较好,说明该模型能够较为准确地模拟磨料流加工约束流道内的流场分布;（3）建立了磨粒群在流场约束下的磨料流加工材料去除分布函数模型,结合流场仿真给出了加工表面近壁区流场p°v分布的计算流程,提出了磨料流加工全表面形貌预测的简化算式,以此为基础,揭示了磨料流加工边缘效应的成因,并阐明了磨料流加工工艺参数对边缘效应的影响规律;（4）根据磨料流加工边缘效应的分布特点,提出了基于模具约束形面和引流段结构分区调控削减边缘效应的策略,以整体叶盘模拟件为研究对象,提出了全表面磨料流均匀化加工的调控方法,通过试验验证,工件表面粗糙度由Ra0.51μm降至Ra0.14μm,且粗糙度均匀性由0.098提升至0.029,边缘和中心抛光纹理一致;此外,研究了表面纹理对磨料流加工特性的影响规律,提出了基于表面多尺度纹理特征的磨料粒度匹配选择方法,以缩短加工时间,进一步削减边缘效应对表面加工质量的影响;（5）利用等截面法测量了某发动机叶片磨料流加工前后的廓形,结合流场仿真和所建立的表面形貌预测计算式,反求设计了实现叶片表面流场均匀分布的模具约束形面和引流段结构,提出了基于颗粒增强环氧树脂混合物的磨料流加工模具复印反求制造新工艺,基于发动机叶片表面多尺度纹理特征分析,并结合试验优选出高效光整加工的工艺参数,试验结果表明:抛光后叶片表面粗糙度由Ra0.81μm降至Ra0.17μm,粗糙度均匀性由0.062提升至0.021;叶盆、叶背、前缘和后缘的最大材料去除量分别由流场调控前的0.068 mm、0.098 mm、0.12 mm和0.29 mm降至0.010 mm、0.017 mm、0.062 mm和0.11 mm,显着改善了叶片轮廓抛光的均匀性;（6）以大型挤压造粒机的输送螺杆元件为研究对象,结合流场仿真分析了螺杆棱边过抛和进出口欠抛的成因,设计了具有引流段和局部约束增强的螺杆元件磨料流加工专用模具,试验结果表明:抛光后输送螺杆螺槽面平均表面粗糙度由初始Ra10.5μm降至Ra0.45μm,粗糙度均匀性由1.057提升至0.014,螺杆最小直径一致性提高,且相对于企业砂带磨削,抛光效率显着提高。本论文探究工作取得的磨料流加工边缘效应调控理论及其实现方法等成果,不仅成功用于某发动机叶片和造粒机螺杆元件的复杂曲面高效高质光整加工,而且也为相关高性能复杂曲面零件的光整加工提供了一种新的技术途径。
周文琪[8]（2018）在《深施型斜置式液肥穴施肥装置机理分析与试验研究》文中进行了进一步梳理液态肥穴深施是一项利用施肥机具将液态肥料精准定量的穴深施于作物根部附近土壤内的施肥技术,可有效提高肥料利用率,促进作物吸收,减少肥料有效成分的挥发和流失,提高作物产量。据最新相关政策表明,在保证化肥、农药使用量实现“零增长”目标的情况下,提高使用效率与减少使用总量是持续推进农业投入品减量的必要条件,以期提高农业发展质量。深施型液态穴施肥机主要由扎穴机构和分配器两个关键部件组成,目前研制的扎穴机构均采用“正置式扎穴”设计思路,作业时易与作物茎叶发生碰撞,对作物造成一定程度的机械损伤且扎穴轨迹形态不理想;同时分配器仅可实现扎穴机构单侧喷肥,施肥效率低。综合上述问题,本文对液态肥穴深施技术进行深入研究。根据作物中耕时期施肥农艺要求,提出采用参数反求方法设计斜置式非规则齿轮行星系扎穴机构;运用K-H型差动轮系传动原理设计差动式双向供肥分配装置,分别对其进行机理分析、结构设计以及机构性能研究与探索,主要内容如下:（1）构建斜置式非规则齿轮行星系扎穴机构参数反求函数关系式根据扎穴机构参数反求设计思路,运用三次拉格朗日曲线高精度拟合技术,构型喷肥针轨迹形态;通过改变轨迹上若干型值点坐标建立不同喷肥针轨迹的理论模型;根据理论分析获得机构的运动学模型。最终构建扎穴机构的参数反求函数关系式。（2）开发扎穴机构运动学仿真软件与优化分析基于MATLAB GUI开发平台,编写扎穴机构运动学仿真软件。以喷肥针满足高入出土垂直姿态以及小穴口宽度为优化目标,分别探索不同型值点和斜置角度对穴口和喷肥针入出土姿态的影响变化规律。凭借人机交互界面,得到各个非规则齿轮节曲线数据点、喷肥针长度与齿轮中心距等参数;借助非规则齿轮齿廓辅助设计软件,获得各个非规则齿轮齿廓模型图。（3）差动式双向供肥分配装置结构参数设计与机理分析基于K-H型差动轮系传动原理,采用双行星轮-内齿圈组合机构设计差动式双向供肥分配装置。为保证与扎穴机构同步工作,确定装置中行星轮与内齿圈齿数以及行星架角速度与内齿圈角速度之比;根据喷肥针入出土精准定量喷肥特性,基于Visual Basic6.0开发平台,构建装置中的空间凸轮轮廓曲线。对差动式双向供肥分配装置进行仿真分析,获得行星轮即进肥软管接口运动轨迹,明确扎穴机构和分配装置连接软管运动过程中不干涉机理。（4）扎穴机构性能分析与台架试验通过高速摄像试验,获取扎穴机构在不同斜置角度下的喷肥针轨迹形态,分析斜置角度与轨迹之间的影响变化规律。试验结果表明,随着机构斜置角度的增大,喷肥针入出土角度逐渐减小,验证斜置式非规则齿轮行星系扎穴机构设计的正确性;通过扎穴性能与作物损伤试验,以工作转速、前进速度以和斜置角度为影响因素,穴口宽度、穴距与作物损伤率为影响指标,建立指标与因素之间的数学模型与变化关系曲线图。运用Design-Expert8.0.6软件对机构的穴口宽度、穴距与作物损伤率进行优化,即当工作转速、前进速度和斜置角度分别为75.0r/min、0.48m/s和23.3°时,扎穴机构性能最优,穴口宽度、穴距和作物损伤率分别为40.2mm、220mm和0.33%。验证扎穴机构设计的合理性。（5）分配装置性能分析与台架试验以液肥泵压力为影响因素,施肥量为影响指标,获得施肥量与液肥泵压力之间函数关系式,预测在农艺要求施肥量下的液肥泵压力;通过测量在一定时间内的施肥量,根据伯努利方程,计算三个不同水平压力下的液肥能量损失值分别为9.0、12.6、15.0m,分析液肥能量损失机理。验证差动式双向供肥分配装置具有高效率喷肥功能。（6）穴施肥装置田间性能试验田间性能试验表明,穴施肥装置作业时,穴口宽度、穴距和作物损伤率平均值为42.7mm、212.3mm和0.48%。在田间作业时,扎穴机构的斜置结构形式减少了与作物的机械接触和碰撞,作物损伤率小;喷肥针入出土垂直姿态较高,垄面上穴口小;在一定液肥泵压力下,液肥管路系统并无泄露与堵塞现象,验证了优化结果的正确性。
张凯[9]（2018）在《喷气织机积极式凸轮开口装置的研究与设计》文中研究指明随着“工业4.0”及“中国制造2025”的提出,全世界的制造业包括纺织业都朝着智能化、数字化、系列化、绿色化等方向发展。为了应对当前纺织服装行业“买方市场”对产品各方面要求日益严苛的现状,如何提高纺织机器生产环节的自动化与高效率成了纺织行业科技创新的重要内容。开口装置作为机织物形成的关键部件,严重制约着织机织造效率的提高以及产品的质量和适用范围,故对其进行研究意义重大。本文以积极式凸轮开口装置为研究对象,主要的研究内容如下:（1）对装置的开口凸轮进行反求设计,基于CREO完成各个零部件的建模,装配得到该装置的数字化样机;根据不同织物组织类型与开口凸轮对应关系的研究,通过叠加组合工作单元的方法,拓宽装置的产品适用范围,完成积极式凸轮开口装置的系列化设计。（2）分析了积极式凸轮开口机构的运动特性,基于达朗贝尔原理对机构的各个构件分别进行动态静力学分析,列出平衡方程并利用MATLAB求解,为构件质量和几何尺寸的优化设计奠定基础;同时将机构的三维模型导入ADAMS动力学软件进行机构的多刚体动力学仿真与结果分析。（3）考虑开口运动中的弹性变形,研究积极式凸轮开口机构的弹性动力学特性,创建机构的动力学模型并进一步简化,得出其动态响应微分方程;利用ANSYS有限元软件对机构的关键零部件进行模态分析与柔性化处理,验证该凸轮机构高速运动的适应性,并将不同的柔性件分别导入ADAMS替换刚性体建立机构的刚柔耦合虚拟样机进行动态仿真,分析比对仿真结果。（4）初步研究了积极式凸轮开口装置的智能化远程实时监测系统,进行了系统的整体结构设计、软件分析架构的设计、以及数据采集和无线传输模块的组成方案设计,同时完成相关硬件的选型。本文的相关研究有利于推动纺织工业向更加高速高效、优质可靠、节能降耗等方面发展,实现纺织工程中的自动化、连续化、信息化与智能化,为快速响应市场需求,实现多品种、高效率的生产织造奠定了良好的理论基础。
张敏[10]（2018）在《水稻插秧机异形齿轮行星轮系高速分插机构设计及优化技术研究》文中研究说明分插机构是水稻插秧机的核心工作部件,其性能直接影响插秧机的栽植质量、可靠性和作业效率等,针对行星轮系高速分插机构设计和参数优化技术中的核心技术和难点问题,开展异形齿轮行星轮系高速分插机构设计及参数优化技术研究。采用颜氏机构创新设计方法建立了行星轮系高速分插机构的机构拓扑构造特性,得出了行星轮系高速分插机构的设计要求与约束条件,通过一般化和数综合方法,针对分插机构高速作业伤秧增加的问题,提出了一种变转速三插臂高速分插机构设计方案并建立了运动学模型,在相同作业条件下分插机构取秧线速度降低了33.3%。理论分析了变转速转动和插植臂数量对秧爪尖静动态轨迹、株距、取秧速度、插秧穴口长度和推秧角度等参数与性能指标的影响关系。按插植臂秧爪尖是否通过确定的约束坐标点,建立了2种类型的椭圆齿轮行星轮系高速分插机构设计及运动学分析模型,提出了以相邻插植臂和最易干涉点的插植臂运动干涉检查分析方法,构建了高速分插机构运动分析和运动干涉人机交互平台。在高速分插机构参数优化中提出遗传算法结合虚拟响应面回归的参数优化方法,通过构建约束条件和高速分插机构参数之间的回归数学模型直接获得了满足求解精度要求的最优参数组合。优化求解和理论计算对比,推秧角度和轨迹高度误差小于0.3%,插秧穴口长度误差小于4.5%。在基于秧爪静态轨迹反求高速分插机构参数的设计方法中,采用三次非均匀B样条曲线描述了插植臂秧爪尖的静态轨迹,运用改进的牛顿-辛普森迭代求解方法解决了行星轮与太阳轮之间转角唯一性求解问题;构建了一种只与太阳轮向径相关的异形齿轮传动轮系的传动比方程,通过迭代平移求解算法解决了异形齿轮行星轮系齿轮间传动比分配难题;介绍了异形齿轮齿廓设计方法,构建了三插臂分插机构三维数字化模型,利用虚拟样机技术和高速摄影技术对比分析了异形齿轮行星轮系三插臂分插机构的运动轨迹和运动参数,对提出的轨迹反求设计方法的正确性进行了试验验证。运用样条函数代替异形齿轮传动关系,实现了高速分插机构虚拟样机快速建模和模型参数化,解决了通过构建异形齿轮实体模型结合接触分析方法存在的模型重用率低、建模复杂的问题;运用瞬态动力学有限元仿真方法分析了异形齿轮接触受力情况,通过与理论计算值进行对比,验证了有限元分析方法的正确性;利用高速分插机构试验平台试验验证了基于虚拟回归模型建立的轨迹高度、插秧穴口长度和推秧角度等参数优化方法的正确性。对变转速三插臂分插机构和常规分插机构进行了栽植质量对比试验,并运用正交试验对变转速三插臂分插机构进行了分插机构工作参数与田间栽植质量之间影响关系的试验研究。试验结果表明:分插机构转速对伤秧率的影响最大,降低分插机构转速可显着降低伤秧率,并能增加秧苗分蘖、提高产量。田间测产试验表明:在相同作业条件下三插臂高速分插机构比二插臂分插机构平均增产4.63%,亩有效穗数平均增加 10.37%。
二、反求设计中关键参数的选择与分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、反求设计中关键参数的选择与分析（论文提纲范文）
（1）花卉穴盘苗自动移栽机构的优化设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 花卉穴盘苗自动移栽机构研究的背景及意义 |
| 1.2 花卉穴盘苗自动移栽机构的研究现状及分析 |
| 1.2.1 国外研究现状及分析 |
| 1.2.2 国内研究现状及分析 |
| 1.2.3 本课题组的研究现状及分析 |
| 1.3 本文的研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 本文的主要研究内容 |
| 1.3.2 本文的研究技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 花卉穴盘苗自动移栽机构的参数导引优化设计 |
| 2.1 花卉穴盘苗自动移栽机构的组成与工作原理 |
| 2.1.1 花卉穴盘苗自动移栽机构的组成 |
| 2.1.2 花卉穴盘苗自动移栽机构的工作原理 |
| 2.2 花卉穴盘苗自动移栽机构运动学建模相关参数 |
| 2.3 花卉穴盘苗自动移栽机构运动学模型建立 |
| 2.4 花卉穴盘苗自动移栽机构优化目标的建立及其参数化 |
| 2.4.1 取苗角、栽苗角及角度差的要求 |
| 2.4.2 取苗时的插深要求 |
| 2.5 花卉穴盘苗自动移栽机构约束条件的建立及其参数化 |
| 2.5.1 移栽过程中两移栽臂不发生干涉 |
| 2.5.2 凹凸锁止弧不发生干涉 |
| 2.5.3 移栽爪不与穴盘发生干涉 |
| 2.5.4 移栽爪不与花盆边缘发生干涉 |
| 2.6 花卉穴盘苗自动移栽机构参数导引优化设计软件的开发及介绍 |
| 2.7 花卉穴盘苗自动移栽机构参数导引优化设计结果分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 基于局部轨迹微调的花卉穴盘苗自动移栽机构的反求设计 |
| 3.1 花卉穴盘苗自动移栽机构回程段轨迹微调 |
| 3.2 曲线拟合方法的选择及其原理分析 |
| 3.2.1 型值点的选取 |
| 3.2.2 反求B样条插值曲线的控制点 |
| 3.2.3 由控制点计算轨迹数据点 |
| 3.3 花卉穴盘苗自动移栽机构反求设计模型的建立和分析 |
| 3.3.1 花卉穴盘苗自动移栽机构运动学分析符号说明 |
| 3.3.2 花卉穴盘苗自动移栽机构反求设计模型的建立 |
| 3.3.3 花卉穴盘苗自动移栽机构齿轮传动比与中心距的确定 |
| 3.3.4 花卉穴盘苗自动移栽机构齿轮节曲线计算 |
| 3.4 花卉穴盘苗自动移栽机构移栽臂苗爪尖点的运动学方程 |
| 3.5 花卉穴盘苗自动移栽机构反求设计结果 |
| 3.6 花卉穴盘苗自动移栽机构反求设计软件的开发及功能介绍 |
| 3.7 花卉穴盘苗自动移栽机构反求设计前后结果对比分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 花卉穴盘苗自动移栽机构的三维建模和虚拟仿真 |
| 4.1 花卉穴盘苗自动移栽机构的三维建模 |
| 4.1.1 各齿轮的三维建模 |
| 4.1.2 其余零件的三维建模 |
| 4.1.3 虚拟样机的装配 |
| 4.2 花卉穴盘苗自动移栽机构的虚拟仿真 |
| 4.3 花卉穴盘苗自动移栽机构虚拟仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 花卉穴盘苗自动移栽机构的样机试验 |
| 5.1 物理样机加工与装配 |
| 5.2 移栽试验台的搭建及介绍 |
| 5.3 移栽机空转试验及分析 |
| 5.3.1 空转试验 |
| 5.3.2 空转试验结果分析 |
| 5.4 移栽机移栽试验及分析 |
| 5.4.1 移栽试验 |
| 5.4.2 移栽试验结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（2）风扇叶片及其模具的快速反求设计与制造分析（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 风扇叶片的参数测量 |
| 2 风扇叶片的建模 |
| 3 风扇叶片模具的快速反求设计与制造 |
| 3.1 风扇叶片模具的设计 |
| 3.2 风扇叶片模具的制造 |
| 3.3 风扇叶片及其模具的设计与制造成果分析 |
| 4 结语 |
（3）逆向与正向结合的导叶式混流泵叶片系统反求设计（论文提纲范文）
| 1 混流泵叶片系统的近似测量 |
| 2 叶片系统的曲面重构方法 |
| 3 基于全流道流场数值模拟的外特性评估 |
| 3.1 验证反求设计的叶片系统准确性的策略 |
| 3.2 全流道流场数值模拟 |
| 3.2.1 全流道及离散 |
| 3.2.2 流动模型及求解方法 |
| 3.2.3 边界条件设置 |
| 4 反求设计的叶片曲面精度验证 |
| 4.1 核主泵水力单元主要设计参数 |
| 4.2 外特性预测计算方法 |
| 4.3 预测的外特性与试验曲线对比 |
| 5 基于正向流场分析修改设计 |
| 6 结论 |
（4）高效数控刀具快速设计与制造关键技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 高效数控刀具的研究现状及发展趋势 |
| 1.4 高效数控刀具快速设计与制造关键技术 |
| 1.4.1 高效数控刀具CAD技术的研究现状 |
| 1.4.2 高效数控刀具CAE技术的研究现状 |
| 1.4.3 高效数控刀具螺旋槽制造的研究现状 |
| 1.5 课题内容 |
| 1.5.1 课题的提出 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 整体硬质合金钻头建模方法的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 硬质合金钻头介绍 |
| 2.2.1 硬质合金钻头分类 |
| 2.2.2 整体硬质合金钻头的介绍 |
| 2.3 整体硬质合金钻头螺旋槽的三种建模方法 |
| 2.3.1 可变截面扫描法 |
| 2.3.2 混合切除法 |
| 2.3.3 螺旋扫描法 |
| 2.4 设计刃带 |
| 2.5 基于刃磨技术的钻尖建模 |
| 2.6 整体硬质合金钻头螺旋槽建模方式的确定 |
| 2.6.1 基于不同螺旋槽建模方式的三种模型的创建 |
| 2.6.2 三种模型的有限元分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 整体硬质合金钻头的参数化设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 参数化设计思想 |
| 3.2.1 基于Pro/E的参数化设计方法简介 |
| 3.2.2 基于Pro/Program的整体硬质合金钻头参数化设计 |
| 3.2.3 基于Pro/E族表的参数化 |
| 3.3 参数化设计系统的实现 |
| 3.3.1 基于Program的硬质合金钻头的参数化设计系统的实现 |
| 3.3.2 基于族表的硬质合金钻头参数化模型库的实现 |
| 3.3.3 其他螺旋刃刀具的参数化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 加工钻头螺旋槽用非标砂轮的反求设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 整体硬质合金钻头螺旋槽端截形型线方程式的建立 |
| 4.2.1 整体硬质合金钻头端截形介绍 |
| 4.2.2 整体硬质合金钻头端截形型线方程式的建立 |
| 4.3 砂轮截形反求中数学模型的建立 |
| 4.3.1 螺旋面方程式的建立 |
| 4.3.2 砂轮回转表面方程式的建立 |
| 4.3.3 接触表达式的求解 |
| 4.3.4 通过求接触点集实现砂轮截形的反求计算 |
| 4.4 干涉误差分析 |
| 4.4.1 干涉分析理论 |
| 4.4.2 基于所求砂轮截形上相应点的干涉分析判断 |
| 4.4.3 反求砂轮干涉误差分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于Matlab的砂轮计算实例 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 端截形参数和砂轮位置参数的确定 |
| 5.2.1 端截形型线方程式的确定 |
| 5.2.2 砂轮位置参数的选取 |
| 5.3 Matlab程序编制 |
| 5.3.1 绘制反求的砂轮截形程序 |
| 5.3.2 所求砂轮截形上相应点的△R数组计算程序 |
| 5.4 改变参数的砂轮截形和MAX值 |
| 5.4.1 λ=60°时,a改变,砂轮截形和MAX值的变化 |
| 5.4.2 a=80mm,λ改变,砂轮截形和MAX值的变化 |
| 5.5 分析和讨论 |
| 5.6 砂轮模型的建立 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间取得的科研成果和科研情况说明 |
| 致谢 |
（5）偏心圆—非圆齿轮行星轮系引纬机构的设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景与意义 |
| 1.2 非圆齿轮行星轮系引纬机构及其国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 非圆齿轮行星轮系引纬机构介绍 |
| 1.2.2 非圆齿轮行星轮系引纬机构国内外研究现状分析 |
| 1.3 当前存在的问题及发展趋势 |
| 1.4 论文的主要研究内容与研究路线 |
| 1.4.1 论文的主要研究内容 |
| 1.4.2 论文研究技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 偏心圆-非圆齿轮轮系引纬机构运动学反求建模与仿真实现 |
| 2.1 偏心圆-非圆齿轮行星轮系引纬机构介绍 |
| 2.2 偏心圆-非圆齿轮行星轮系反求数学模型的建立 |
| 2.3 引纬机构反求设计与运动仿真软件的开发 |
| 2.4 偏心圆-非圆齿轮行星轮系引纬机构设计与仿真软件应用 |
| 2.4.1 椭圆齿轮偏心率的影响情况 |
| 2.4.2 放大轮系总传动比的影响情况 |
| 2.4.3 剑轮半径对非圆齿轮节曲线的影响分析 |
| 2.5 主要机构参数的确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 偏心圆-非圆齿轮行星轮系引纬机构动力学建模与仿真分析 |
| 3.1 非圆齿轮行星轮系动力学模型的建立 |
| 3.1.1 主动椭圆齿轮的受力分析 |
| 3.1.2 从动椭圆齿轮和主动非圆齿轮的受力分析 |
| 3.1.3 从动非圆齿轮的受力分析 |
| 3.1.4 行星架的受力分析 |
| 3.2 求解动力学方程顺序 |
| 3.3 非圆齿轮行星轮系的动力学求解结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 齿轮接触强度的计算与有限元分析验证 |
| 4.1 齿轮失效主要形式 |
| 4.2 非圆齿轮啮合接触应力计算理论 |
| 4.3 基于Simlab和Abaqus的齿轮接触强度分析建模 |
| 4.3.1 齿轮网格划分 |
| 4.3.2 齿轮动态啮合接触设置 |
| 4.3.3 边界约束与载荷工况 |
| 4.4 齿轮接触强度计算结果与分析验证 |
| 4.4.1 有限元计算设置与求解 |
| 4.4.2 有限元结果分析 |
| 4.4.3 理论公式计算与abaqus分析结果对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 偏心圆-非圆齿轮行星轮系引纬机构的3D建模、虚拟仿真及试验 |
| 5.1 非圆齿轮行星轮系引纬机构的三维建模与虚拟装配 |
| 5.1.1 椭圆齿轮和非圆齿轮三维模型的建立 |
| 5.1.2 引纬机构其他零件三维模型的建立 |
| 5.1.3 引纬机构三维模型的装配 |
| 5.2 引纬机构的虚拟样机仿真 |
| 5.2.1 ADAMS虚拟样机试验方法简介 |
| 5.2.2 引纬机构的虚拟样机试验 |
| 5.3 引纬机构虚拟样机试验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 进一步研究工作的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（6）面向轨迹与五位姿要求的二次不等幅齿轮传动取苗机构的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 取苗机构的国内外现状 |
| 1.2.1 国外取苗机构研究现状 |
| 1.2.2 国内取苗机构研究现状 |
| 1.3 行星轮系设计方法的研究现状 |
| 1.3.1 正向优化设计 |
| 1.3.2 逆向反求设计 |
| 1.4 机构位姿设计方法的研究现状分析 |
| 1.5 论文的研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 五位姿二杆机构数学模型的建立 |
| 2.1 取苗臂秧针尖点运动轨迹与姿态分析 |
| 2.2 五位姿运动生成机构综合的过程 |
| 2.2.1 五位姿问题布氏曲线方程式的推导 |
| 2.2.2 机构解域的筛选 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 五位姿2R杆机构与非圆齿轮行星轮系机构的综合 |
| 3.1 取苗机构的组成及其工作原理 |
| 3.2 取苗机构的工作轨迹调整 |
| 3.3 基于三次非均匀B样条拟合方法反求取苗轨迹 |
| 3.3.1 选取型值点 |
| 3.3.2 三次非均匀B样条方程和节点矢量 |
| 3.3.3 反求B样条控制点 |
| 3.3.4 求解轨迹任意数据点数值 |
| 3.4 非圆齿轮行星轮系传动反求设计 |
| 3.4.1 运动学分析符号说明 |
| 3.4.2 两级非圆齿轮与中心距的确定 |
| 3.4.3 非圆齿轮节曲线的计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 行星轮系取苗机构的优化设计 |
| 4.1 机构的运动学目标设定 |
| 4.2 取苗机构综合设计软件的开发 |
| 4.2.1 设计软件功能介绍 |
| 4.2.2 取苗机构综合设计软件图形用户界面介绍 |
| 4.3 取苗机构综合设计软件使用流程和数据结果展示 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 取苗机构的结构设计与仿真分析 |
| 5.1 齿轮齿廓设计 |
| 5.2 取苗机构的结构设计 |
| 5.2.1 取苗机构整体结构介绍 |
| 5.2.2 取苗机构零部件的结构设计 |
| 5.3 取苗机构的三维模型的建立和装配 |
| 5.3.1 非圆齿轮的三维建模 |
| 5.3.2 其他零件的三维建模 |
| 5.3.3 取苗机构的装配 |
| 5.4 取苗机构的仿真分析 |
| 5.4.1 模型导入 |
| 5.4.2 添加材料的属性 |
| 5.4.3 添加约束和定义驱动 |
| 5.4.4 样机运动仿真分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 取苗机构的研制与试验 |
| 6.1 取苗机构的加工与装配 |
| 6.2 试验条件和准备工作 |
| 6.2.1 取苗机构试验台 |
| 6.2.2 高速摄像机和图像分析软件 |
| 6.2.3 试验钵盘和试验钵苗 |
| 6.2.4 试验方法和过程 |
| 6.3 取苗机构试验分析 |
| 6.3.1 机构空转试验分析 |
| 6.3.2 蔬菜钵苗取苗试验 |
| 6.3.3 取苗试验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（7）粘性挤压磨料流加工边缘效应及抑制策略（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 高性能零件表面光整加工面临的挑战 |
| 1.3 发动机叶片表面光整加工技术发展现状 |
| 1.3.1 发动机叶片手动抛光技术研究现状 |
| 1.3.2 发动机叶片数控磨抛技术研究现状 |
| 1.3.3 发动机叶片振动光饰技术研究现状 |
| 1.3.4 发动机叶片磨料流加工技术研究现状 |
| 1.4 磨料流加工技术发展概况及存在的问题 |
| 1.4.1 磨料流加工基础理论的研究概况 |
| 1.4.2 磨料介质性能对加工特性的研究概况 |
| 1.4.3 磨料流加工表面形貌和流场调控研究现状 |
| 1.5 本文主要研究思路 |
| 2 磨料介质流变特性表征及挤压流场仿真力学模型构建 |
| 2.1 磨料介质流变特性的表征 |
| 2.1.1 磨料介质流变特性测量 |
| 2.1.2 使用前后磨料介质流变特性变化规律 |
| 2.1.3 磨料介质幂律本构模型的表征 |
| 2.2 磨料介质挤压流场仿真力学模型的建立 |
| 2.3 磨料介质挤压流场仿真力学模型适用性验证 |
| 2.3.1 磨料流加工压力测试平台构建 |
| 2.3.2 磨料流加工系统压力传递及流场仿真几何模型构建 |
| 2.3.3 约束流道内磨料介质仿真与实测压力对比分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 磨料流加工边缘效应的成因及工艺参数影响规律 |
| 3.1 磨料流加工表面形貌预测计算简式 |
| 3.2 磨料流加工边缘效应内涵及成因分析 |
| 3.2.1 磨料流加工表面边缘效应的具体内涵 |
| 3.2.2 磨料流加工边缘效应的成因 |
| 3.3 磨料流加工工艺参数对表面边缘效应的影响规律 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 磨料流加工边缘效应调控策略与试验研究 |
| 4.1 磨料流加工边缘效应分区调控策略 |
| 4.2 磨料流加工边缘效应调控技术方法与试验研究 |
| 4.2.1 整体叶盘模拟件磨料流加工均匀性分析 |
| 4.2.2 基于流场仿真的磨料流均匀化加工模具反求设计 |
| 4.3 磨料介质磨粒粒度和流向对表面纹理加工效果的影响 |
| 4.3.1 磨料介质流向对表面纹理加工效果的影响 |
| 4.3.2 磨料粒度对多尺度表面纹理加工效果的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高性能零件复杂曲面磨料流加工应用验证 |
| 5.1 发动机叶片面形可控磨料流加工验证试验 |
| 5.1.1 叶片几何特征提取 |
| 5.1.2 叶片磨料流加工模具反求设计 |
| 5.1.3 发动机叶片磨料流高效可控磨抛试验验证 |
| 5.2 造粒机螺杆元件磨料流加工验证试验 |
| 5.2.1 螺杆元件表面均匀化光整加工模具设计 |
| 5.2.2 螺杆元件磨料流加工验证试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）深施型斜置式液肥穴施肥装置机理分析与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外液态施肥机研究现状 |
| 1.3 国内外扎穴机构研究现状 |
| 1.4 国内外分配器研究现状 |
| 1.5 研究内容和技术路线 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 技术路线 |
| 2 斜置式非规则齿轮行星系扎穴机构参数反求设计 |
| 2.1 斜置式非规则齿轮行星系扎穴机构设计方法和工作原理 |
| 2.2 基于三次拉格朗日曲线参数反求喷肥针尖相对运动轨迹 |
| 2.3 非规则齿轮行星系参数反求设计 |
| 2.3.1 非规则齿轮行星系传动及节曲线计算 |
| 2.3.2 非规则齿轮传动最大压力角计算 |
| 2.4 斜置式非规则齿轮行星系扎穴机构运动学模型建立 |
| 2.4.1 位移模型 |
| 2.4.2 速度模型 |
| 2.4.3 加速度模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 斜置式非规则齿轮行星系扎穴机构运动学仿真软件开发 |
| 3.1 参数反求设计与运动学仿真软件编写 |
| 3.2 参数反求设计与运动学仿真软件功能介绍 |
| 3.2.1 曲线拟合模块 |
| 3.2.2 动态仿真模块 |
| 3.2.3 运动学分析模块 |
| 3.3 主要型值点对穴口大小与斜置角度对喷肥针轨迹影响分析 |
| 3.3.1 主要型值点对穴口大小影响分析 |
| 3.3.2 斜置角度对轨迹的影响分析 |
| 3.4 非规则齿轮齿廓设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 差动式双向供肥分配装置设计与机理分析 |
| 4.1 装置组成与工作原理 |
| 4.1.1 扎穴机构喷肥针进肥软管接口运动特性分析 |
| 4.1.2 双行星轮-内齿圈组合机构与空间凸轮应用分析 |
| 4.1.3 结构组成与工作原理 |
| 4.2 双行星轮-内齿圈组合机构设计 |
| 4.2.1 传动比设计 |
| 4.2.2 行星轮出肥软管接口与轮齿运动轨迹分析 |
| 4.2.3 行星轮出肥软管接口运动仿真分析 |
| 4.3 空间凸轮设计与仿真 |
| 4.3.1 凸轮运动角确定 |
| 4.3.2 凸轮廓线设计 |
| 4.3.3 凸轮组合部件仿真与分析 |
| 4.4 本章小节 |
| 5 斜置式非规则齿轮行星系扎穴机构台架性能试验 |
| 5.1 试验台搭建及测试方法 |
| 5.1.1 试验材料 |
| 5.1.2 试验设备 |
| 5.1.3 试验方法 |
| 5.1.4 评价指标 |
| 5.2 扎穴与作物损伤试验 |
| 5.2.1 单因素试验 |
| 5.2.2 多因素试验 |
| 5.3 高速摄像试验 |
| 5.3.1 试验结果 |
| 5.3.2 试验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 差动式双向供肥分配装置性能试验 |
| 6.1 试验设备与方法 |
| 6.2 防缠绕性能试验 |
| 6.3 喷肥性能试验 |
| 6.3.1 单因素试验 |
| 6.3.2 节约能量试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 穴施肥装置设计与田间试验 |
| 7.1 穴施肥装置工作原理与技术参数 |
| 7.2 穴施肥装置各部件选型 |
| 7.3 田间性能试验 |
| 7.3.1 试验地点及条件 |
| 7.3.2 试验设备及方法 |
| 7.3.3 试验结果及分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
（9）喷气织机积极式凸轮开口装置的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题目的及意义 |
| 1.2 国内外研究动态和水平 |
| 1.2.1 纺织机械发展现状概述 |
| 1.2.2 国内外凸轮开口装置的研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 机织物与开口机构概述 |
| 2.1 机织物简介 |
| 2.1.1 机织物的形成过程 |
| 2.1.2 织物组织的定义及其表示方法 |
| 2.2 织物的上机图 |
| 2.3 开口机构简介 |
| 3 积极式凸轮开口装置的数字化与系列化设计 |
| 3.1 数字化设计介绍 |
| 3.1.1 概念与体系 |
| 3.1.2 数字化设计的特点 |
| 3.2 创建积极式凸轮开口装置的数字化样机 |
| 3.2.1 开口凸轮的反求设计 |
| 3.2.2 开口装置的数字化样机 |
| 3.2.3 凸轮开口机构的数字化模型 |
| 3.3 开口装置的系列化设计 |
| 3.3.1 系列化简介 |
| 3.3.2 织物组织与开口凸轮的关联性研究 |
| 3.3.3 产品代号、尺寸规格的系列化 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 开口机构的动态静力学分析与动力学仿真 |
| 4.1 系统动力学理论 |
| 4.2 运动学分析 |
| 4.2.1 机构简化 |
| 4.2.2 运动学分析 |
| 4.3 动态静力学分析 |
| 4.3.1 各构件的动态静力学平衡方程 |
| 4.3.2 动态静力学平衡方程的求解 |
| 4.4 基于ADAMS的动力学仿真分析 |
| 4.4.1 多刚体动力学方程的建立 |
| 4.4.2 ADAMS动态仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 开口机构的弹性动力学分析与刚柔耦合动态仿真 |
| 5.1 弹性动力学分析 |
| 5.1.1 凸轮开口机构的动力学模型 |
| 5.1.2 简化动力学模型 |
| 5.1.3 动力学模型的运动微分方程 |
| 5.2 刚柔耦合虚拟样机的建立 |
| 5.2.1 柔性件选取与建立 |
| 5.2.2 关键组件的模态分析 |
| 5.2.3 建立刚柔耦合虚拟样机 |
| 5.3 刚柔耦合动态性能分析 |
| 5.3.1 柔性凸轮轴对机构性能的影响 |
| 5.3.2 柔性摆臂对机构性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 开口装置智能化远程实时监测系统的初步设计 |
| 6.1 智能化发展趋势 |
| 6.2 智能化远程实时监测系统的方案设计 |
| 6.2.1 系统的目的和要求 |
| 6.2.2 系统的整体结构方案 |
| 6.2.3 数据采集和信号传输方案的确定 |
| 6.2.4 系统的硬件组成 |
| 6.2.5 软件分析方案的确定 |
| 6.3 相关硬件的选型 |
| 6.3.1 各类型传感器的选型 |
| 6.3.2 嵌入式微处理器的选型 |
| 6.3.3 模/数转换器的选择 |
| 6.3.4 数据采集模块程序设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
（10）水稻插秧机异形齿轮行星轮系高速分插机构设计及优化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的目的与意义 |
| 1.2 水稻插秧机分插机构类型及分插机理 |
| 1.2.1 传统分插机构 |
| 1.2.2 高速分插机构 |
| 1.3 国内外高速分插机构设计方法 |
| 1.3.1 理论建模设计方法 |
| 1.3.2 轨迹反求设计法 |
| 1.4 国内外高速分插机构运动分析与参数优化技术 |
| 1.4.1 高速分插机构运动学分析技术 |
| 1.4.2 高速分插机构动力学分析技术 |
| 1.4.3 高速分插机构参数优化技术 |
| 1.5 异形齿轮行星轮系高速分插机构关键技术 |
| 1.6 研究内容及论文结构 |
| 2 变转速三插臂高速分插机构方案设计 |
| 2.1 高速分插机构设计要求及结构特性分析 |
| 2.1.1 高速分插机构设计要求 |
| 2.1.2 分插机构拓扑结构分析 |
| 2.1.3 高速分插机构一般化 |
| 2.1.4 高速分插机构设计要求与约束 |
| 2.2 高速分插机构特定化 |
| 2.2.1 行星轮系高速分插机构 |
| 2.2.2 差速轮系高速分插机构 |
| 2.3 变转速三插臂分插机构方案设计与原理分析 |
| 2.3.1 变转速三插臂分插机构结构 |
| 2.3.2 变转速三插臂分插机构运动模型 |
| 2.4 变转速三插臂分插机构参数分析 |
| 2.4.1 插植臂个数对分插机构特性影响 |
| 2.4.2 变转速旋转对分插机构特性影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于异形齿轮节曲线的分插机构参数设计 |
| 3.1 异形齿轮行星轮系传动关系 |
| 3.1.1 椭圆齿轮行星轮系传动比计算 |
| 3.1.2 椭圆齿轮行星轮系传动关系分析 |
| 3.2 异形齿轮行星轮系分插机构参数分析 |
| 3.2.1 已知椭圆齿轮相位角设计分插机构参数 |
| 3.2.2 秧爪尖通过已知坐标点设计分插机构参数 |
| 3.3 秧爪运动干涉 |
| 3.3.1 秧爪运动干涉分析 |
| 3.3.2 秧爪动态干涉检测 |
| 3.4 高速分插机构运动学分析软件编制 |
| 3.4.1 高速分插机构人机交互系统设计 |
| 3.4.2 混合编程与程序设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 异形齿轮行星轮系高速分插机构参数优化 |
| 4.1 行星轮系分插机构参数多目标优化方案 |
| 4.1.1 分插机构参数优化方案 |
| 4.1.2 分插机构参数优化条件 |
| 4.2 基于遗传算法的高速分插机构参数寻优 |
| 4.2.1 MATLAB遗传算法工具 |
| 4.2.2 高速分插机构优化目标 |
| 4.2.3 遗传算法参数寻优 |
| 4.3 基于虚拟响应面的高速分插机构参数优化方法 |
| 4.3.1 虚拟响应面分析优化原理及方案 |
| 4.3.2 虚拟响应面试验结果及分析 |
| 4.3.3 分插机构参数优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于秧爪轨迹的异形齿轮行星轮系分插机构设计 |
| 5.1 异形齿轮行星轮系分插机构秧爪轨迹建立 |
| 5.1.1 秧爪尖静态轨迹构建 |
| 5.1.2 秧爪尖静态轨迹数学描述 |
| 5.2 异形齿轮行星轮系分插机构结构参数设计 |
| 5.2.1 回转半径和插植臂参数 |
| 5.2.2 太阳轮与行星轮间转动关系 |
| 5.3 异形齿轮行星轮系传动比计算 |
| 5.3.1 行星轮系传动关系 |
| 5.3.2 异形齿轮行星轮系间传动比求解 |
| 5.3.3 异形齿轮轮系间传动比计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 异形齿轮行星轮系分插机构轨迹验证与仿真 |
| 6.1 基于虚拟样机技术的高速分插机构仿真技术方案设计 |
| 6.1.1 虚拟样机技术概述 |
| 6.1.2 基于虚拟样机技术的高速分插机构轨迹验证方案 |
| 6.2 基于ADAMS的分插机构参数快速验证 |
| 6.2.1 高速分插机构仿真模型建立 |
| 6.2.2 仿真参数设置 |
| 6.2.3 仿真结果求解 |
| 6.3 异形齿轮三插臂分插机构三维建模 |
| 6.3.1 异形齿轮三维建模 |
| 6.3.2 三插臂分插机构关键零部件三维建模 |
| 6.4 基于ADAMS的分插机构运动仿真 |
| 6.4.1 模型导入与约束关系添加 |
| 6.4.2 分插机构虚拟仿真与分析 |
| 6.4.3 三插臂分插机构运动仿真分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 异形齿轮行星轮系分插机构动力学分析与测试 |
| 7.1 三插臂分插机构箱体模态分析 |
| 7.1.1 三插臂分插机构箱体模型建立 |
| 7.1.2 三插臂分插机构箱体模态分析 |
| 7.2 异形齿轮行星轮系齿轮接触分析 |
| 7.2.1 异形齿轮接触受力理论分析 |
| 7.2.2 基于有限元的异形齿轮运动受力分析 |
| 7.3 插秧机试验平台及三插臂分插机构基本参数测试 |
| 7.3.1 三插臂分插机构试验平台 |
| 7.3.2 分插机构基本参数测定 |
| 7.4 基于高速摄影的分插机构运动分析试验 |
| 7.4.1 试验设备及步骤 |
| 7.4.2 运动学参数测试结果及分析比较 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 变转速异形齿轮行星轮系高速三插臂分插机构性能试验 |
| 8.1 试验条件和测试方法 |
| 8.1.1 试验条件 |
| 8.1.2 试验机具 |
| 8.1.3 测试方法 |
| 8.1.4 试验方案 |
| 8.2 秧苗切块质量对比试验 |
| 8.2.1 常规二插臂高速分插机构切块取苗试验 |
| 8.2.2 变转速三插臂高速分插机构切块取苗试验 |
| 8.2.3 变转速三插臂和对照二插臂切块取苗质量对比分析 |
| 8.3 团间栽植质量对比试验 |
| 8.3.1 田间对比试验结果 |
| 8.3.2 栽植质量对比分析 |
| 8.4 变转速三插臂分插机构栽植质量试验 |
| 8.4.1 正交试验方案 |
| 8.4.2 正交试验结果与分析 |
| 8.5 秧苗分蘖及产量对比 |
| 8.6 本章小结 |
| 9 总结与展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 本论文主要创新点 |
| 9.3 进一步研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、反求设计中关键参数的选择与分析（论文参考文献）
- [1]花卉穴盘苗自动移栽机构的优化设计与试验研究[D]. 郑扬. 浙江理工大学, 2021
- [2]风扇叶片及其模具的快速反求设计与制造分析[J]. 朱蓓. 机电信息, 2020(35)
- [3]逆向与正向结合的导叶式混流泵叶片系统反求设计[J]. 杜江,唐立新,程海,赖喜德,张翔,陈小明. 西华大学学报(自然科学版), 2020(04)
- [4]高效数控刀具快速设计与制造关键技术研究与应用[D]. 董良. 天津理工大学, 2020(05)
- [5]偏心圆—非圆齿轮行星轮系引纬机构的设计与试验[D]. 陆文韬. 浙江理工大学, 2020(04)
- [6]面向轨迹与五位姿要求的二次不等幅齿轮传动取苗机构的设计[D]. 刘朋飞. 浙江理工大学, 2020(02)
- [7]粘性挤压磨料流加工边缘效应及抑制策略[D]. 付有志. 大连理工大学, 2018
- [8]深施型斜置式液肥穴施肥装置机理分析与试验研究[D]. 周文琪. 东北农业大学, 2018(02)
- [9]喷气织机积极式凸轮开口装置的研究与设计[D]. 张凯. 陕西科技大学, 2018(12)
- [10]水稻插秧机异形齿轮行星轮系高速分插机构设计及优化技术研究[D]. 张敏. 南京理工大学, 2018(07)