一、精密加工中切削方向毛刺生成机理的研究(英文)（论文文献综述）
姜俊,舒鑫,雍建华,魏兆成[1]（2021）在《金属切削毛刺形成与控制技术研究进展》文中指出本文系统概述了国内外对于毛刺形成机理及控制技术的研究进展,重点阐述了预测毛刺形成的解析模型和有限元模型、毛刺形成过程的实验研究以及控制毛刺形成的加工工艺和非标刀具,分析了亟待解决的问题,指出了金属切削毛刺形成机理和控制技术研究的方向。
姜俊[2]（2021）在《模具铜电极精密铣削毛刺的抑制技术》文中研究表明随着个人电子产品的迅速发展,人们越来越重视产品的外观和质量,这就对生产产品的精密模具提出了更高的要求,因此加工模具的铜电极需要具有极高的精度和表面质量,并且边缘毛刺尺寸需要控制在5微米之内。而铜作为一种典型的塑性材料,在加工过程中极易产生毛刺,铜电极的毛刺会直接影响模具的质量,进而影响所加工产品的质量,造成产品的外观不良甚至是有缺陷。由于精密模具铜电极的尺寸较小且特征复杂,在现有的技术下,这些毛刺很难通过附加工序去除而不损伤电极。针对精密模具铜电极铣削加工时易于产生毛刺的问题,分析了铜电极的特征及产生的毛刺类型,通过仿真分析了毛刺的形成过程及其与刀具几何参数之间的关系,设计了左旋圆角毛刺抑制铣刀,制定了精密模具铜电极的铣削毛刺抑制工艺,设计试验验证了所提出的左旋圆角毛刺抑制铣刀和铣削毛刺抑制工艺的有效性。具体内容如下:（1）铜电极铣削毛刺形成机理分析。分析了精密模具铜电极的典型特征及易产生的毛刺类型,通过使用ABAQUS有限元仿真软件建立了三维切削仿真模型,研究了侧向毛刺的形成过程,提出了侧向毛刺尺寸的评价方法,通过使用单因素分析法,分析了刀具前角、后角、刃倾角和切削刃钝圆半径对侧向毛刺尺寸的影响规律。（2）铜电极铣削毛刺的抑制方法。基于仿真结果,设计了毛刺抑制刀具的类型、材料、齿数、前角、后角、刃倾角,优化了铣刀的结构,研制了左旋圆角铣刀。设计了刀具试验电极,初步测试了所提出的左旋圆角铣刀。基于左旋圆角毛刺抑制铣刀,提出了精密模具铜电极的铣削毛刺抑制加工工艺。（3）模具铜电极铣削毛刺抑制试验。设计了具有典型特征的试验电极,分别使用常规加工方式和毛刺抑制加工方式进行加工,验证了左旋圆角毛刺抑制铣刀和铣削毛刺抑制工艺的有效性。设计了具有大量相同特征的试验电极,探究了刀具切削时间对毛刺尺寸的影响规律,获得了左旋圆角毛刺抑制铣刀的毛刺抑制寿命。
张创[3]（2021）在《Vit1非晶合金微细切削机理仿真与实验研究》文中研究说明非晶合金作为一种通过快速冷凝技术制备的新型材料,由于没有晶体结构而具有许多优异的性能。其独特的微观结构带来了室温脆性、温度敏感性等缺陷,加之难以制备大尺寸毛坯,极大地限制了其在常规尺度下的应用。非晶合金在微器件方面的广阔前景使得研究非晶合金微细切削机理具有重要意义。非晶合金在常规尺度下的切削特性就与晶体材料显着不同,随着切削尺度的减小又出现了许多独特现象。深入研究微细切削条件下非晶合金材料的切削机理对于指导改进非晶合金切削加工工艺,研究非晶合金微观尺度力学特性以及变形机理具有重要价值。本文以Vit1型非晶合金为研究对象,通过仿真和实验结合的方式,主要从以下几个方面开展了工作:建立了Vit1型非晶合金微细切削有限元仿真模型。通过有限元切削仿真获得微细切削条件下非晶合金切削区域的温度分布情况和切削力曲线。研究得到了不同切削参数对切削温度和切削力的影响规律。以理论计算和仿真结合的方式探究了非晶合金最小切削厚度。结合切削力、切削热和仿真中切屑形成特点研究了微细切削条件下非晶合金的去除过程。以Vit1型非晶合金为加工对象,搭建了微铣削实验平台,使用精密微铣床进行非晶合金微铣削实验,使用三向测力仪测量切削力。对采集到的非晶合金微铣削力原始数据进行了分析。通过正交实验切削力数据,建立了非晶合金微铣削切削力经验公式,研究切削参数对切削力的影响显着程度。通过单因素实验切削力分析了切削参数对切削力的影响规律,结合切削过程中切削现象发生明显变化的切削条件,探究切削中去除机制发生转变的临界条件。对微铣削实验中加工出的微槽、收集到的切屑和使用的刀具进行观测,研究非晶合金表面创成过程,分析材料去除机理。测量表面粗糙度,研究了切削参数对粗糙度影响规律,获取了微铣削最优工艺组合。通过扫描电镜观测毛刺和已加工表面的微观形貌,分析微铣削非晶合金过程中的温度变化和表面创成过程。对比分析常规切屑和微铣削切屑扫描电镜图像,通过微铣削切屑形貌特征分析了微细切削条件下是否发生了脆塑转变,材料是否以塑性方式去除。
张振鸿[4]（2021）在《Vit1金属玻璃高速切削仿真及实验研究》文中提出金属玻璃是一种通过快速冷凝技术避免熔体晶化而得到的非晶态合金,因其具有优良的力学性能,在航空航天、武器装备、精密零件、仿生医疗等高端制造领域有广阔的应用前景。但由于金属玻璃具有高硬度、导热性差、室温脆性等特点,通常被视为一种典型的难加工材料。目前其常规切削速度一般为18-60m/min,且存在加工效率低、刀具磨损严重、切削力波动大等诸多问题。高速切削技术是解决难加工材料加工的重要方法之一,且金属玻璃在高温下塑性增强,可能对切削加工有利。论文以仿真和实验相结合,探究高速切削加工条件下切削速度对Vit1金属玻璃铣削过程中铣削力、切屑形态、表面粗糙度的影响,确定最适合Vit1金属玻璃切削加工的切削速度范围,为金属玻璃高速切削加工提供参考。论文主要内容包括:（1）Vit1金属玻璃高速切削仿真研究。有限元仿真是研究切削加工机理的重要方法,准确的仿真结果可以为实际加工提供参考。目前Vit1切削仿真相关研究还很少,本文结合前人研究成果,建立Vit1金属玻璃高速切削仿真模型,进行了二维正交高速切削仿真实验,并将仿真结果与验证实验结果相结合,分析了切削速度对Vit1金属玻璃高速切削过程中切削温度、切削力的影响规律。（2）Vit1金属玻璃高速铣削工艺实验研究。为了确定切削速度对Vit1铣削加工的影响,在DMU60五轴精密加工中心上采用单因素法设计进行了Vit1金属玻璃高速铣削实验。得到了切削速度对Vit1高速铣削过程中铣削力、已加工表面粗糙度、刀具磨损的影响规律,同时还确定了Vit1铣削加工的最佳切削速度范围,进一步验证了Vit1金属玻璃高速铣削加工的可行性。基于实验结果,建立了以多元线性回归方程为核心的Vit1金属玻璃铣削力经验模型,并开展实验验证了经验模型预测结果的准确性。（3）对Vit1金属玻璃高速铣削实验中得到的不同切削速度下的切屑进行了宏观形貌和微观组织结构分析,得到了切屑表面形貌随切削参数的变化规律,并结合绝热剪切理论分析了不同切屑表面形貌的形成机理,明确了Vit1在不同切削速度下的去除模式。
周飞[5]（2021）在《单晶铜四棱锥光功能织构模芯的切削研究》文中提出光功能织构在光学系统、光伏产业、道路交通标牌、以及照明等领域具有广泛的应用价值,其高质量、高效率的制备方法越来越受到重视。目前,主要是通过两种方式制备光功能织构:（1）直接在基体材料上制备光功能织构;（2）通过光功能织构模芯压印基体材料制备出光功能织构。研究表明通过光功能织构模芯压印基体材料可以高效率、高质量的制备出光功能织构。单晶铜以其优异的力学性能和物理性能、良好塑性加工和抗疲劳等性能在精密仪器和电子领域具有重要的应用价值,是制作精密元件的理想材料,相对于多晶铜而言,单晶铜材料用于光功能织构模芯的制备可以取得更好的加工表面质量。本文提出采用单晶铜作为制备四棱锥光功能织构模芯材料,利用单晶铜结合力最小的（111）晶面构建光功能四棱锥织构模芯的四个侧面,规划出四棱锥光功能织构模芯的切削方案;并研究了单晶铜超精密切削加工实验中不同切削深度和切削速度对单晶铜三种晶面的加工表面粗糙度和出口毛刺的影响规律,从而为获得最佳表面质量的单晶铜光功能四棱锥织构模芯的超精密切削加工提供了一定的指导。主要从以下几个方面展开研究:（1）基于单晶铜面心立方晶体结构,分析单晶铜三种晶面的结合力比值大小关系,选择晶面结合力最小晶面去作为单晶铜四棱锥光功能织构的四个切削侧面,并规划出单晶铜四棱锥光功能织构模芯的切削方案。（2）研究分析超精密切削加工中不同切削深度和切削速度对单晶铜三种晶面的加工表面粗糙度和出口毛刺的影响规律,并得到单晶铜三种加工晶面的最佳切削工艺参数,达到减小毛刺、降低表面粗糙度的目标;通过对单晶铜三种加工晶面的最佳表面粗糙度和出口毛刺的对比分析,研究了单晶铜三种不同晶面对切削加工过程中表面质量的影响。（3）结合最佳切削工艺参数和单晶铜四棱锥光功能织构的切削方案,进行单晶铜四棱锥光功能织构模芯的切削实验,分析单晶铜四棱锥光功能织构模芯单元的表面质量,并定义逆反射比表面积KS对四棱锥光功能织构模芯的有效光功能面积进行分析评价。研究结果表明:选择不同基准面加工单晶铜工件,得到（100）、（110）和（111）三种加工晶面的表面粗糙度呈现各向异性的特点,其中（111）晶面的加工表面质量最佳;规划设计出四个侧面均为（111）晶面的四棱锥光功能织构模芯切削方案,结合最佳切削工艺参数进行切削实验,其模芯单元的四个侧表面平均粗糙度可达6.57nm,满足光学元件表面粗糙度小于10nm的要求;利用逆反射比表面积Ks评价其有效光功能面积,Ks值平均为96.6%,满足四棱锥光功能织构模芯的加工质量要求。
王一顺[6]（2020）在《精密金属陶瓷微铣刀的设计与制造及切削性能研究》文中提出与常规金属切削刀具相比,微细切削刀具的几何结构和切削机理与之存在较大差异。高速钢、硬质合金（包括涂层）、陶瓷、CBN和金刚石为目前主流的常规金属切削刀具材料,而微细切削刀具的材质多数为高速钢和硬质合金,鲜有陶瓷材质制作微铣刀的成功研究报道。陶瓷作为刀具材质候选之一,其具有高硬度、良好耐磨性和耐热性,理论上也能够满足微细切削加工的要求,尤其是难加工材料的微细切削加工需求。由此,本文针对目前硬质合金微铣刀的耐磨能力不高,涂层微铣刀面临着涂层易剥落和刃口锋利度不够的问题,将综合力学性能介于硬质合金和立方氮化硼之间的金属陶瓷材质用于制作微铣刀,开展全新的微铣刀刀具材质、设计与制造技术及其切削性能的研究。总研究思路为:以难加工材料TC4钛合金为切削对象,从刀具材料制备与力学性能角度,优化制备适用于制作微铣刀的金属陶瓷刀具材质,评估金属陶瓷材质的力学性能与行为;从刀具结构设计与制造角度,设计φ0.3～φ1.0 mm微铣刀的空间几何结构,并进行结构创成研究;从切削受载角度,论证金属陶瓷材质能够满足微铣刀的切削性能要求;从应用角度,开展金属陶瓷微铣刀铣削TC4钛合金的切削性能研究。本研究能扩大和丰富微细刀具种类,为难加工材料微细结构加工制造提供刀具支持和工具保障,具有较好的学术研究与工程应用价值。具体研究工作如下:在课题组前人刀具材料制备研究的基础上,针对微细铣削加工的特点及其对微细刀具的材质和结构的要求,选用典型难加工材料TC4钛合金为切削加工对象,开展金属陶瓷材质的优化制备与性能评估研究。结果表明,烧结温度为1475℃时,金属陶瓷材质的微观组织最为均匀且细小,其抗弯强度、维氏硬度和断裂韧度均达到最优值;在微铣工况下刀具所应承载的温度范围内,金属陶瓷材质的高温抗弯强度呈现升高的趋势,其高温硬度和高温断裂韧度呈现降低的趋势,并且金属陶瓷材质的高温抗裂纹扩展能力得到了提高。开展φ0.3～φ1.0 mm金属陶瓷微铣刀空间几何结构设计及其创成工艺研究。考虑金属陶瓷刀具材料的力学性能和微细加工特征,研究适用于金属陶瓷微铣刀的空间几何结构,并设计双锥度颈部结构、刀尖保护结构和刀尖形状等空间几何结构;开展金属陶瓷微铣刀三维铣削TC4钛合金的仿真模型研究,优选金属陶瓷微铣刀的螺旋角、周刃径向前角及其后角;基于Helitronic Tool Studio工具刃磨软件,创成金属陶瓷微铣刀的空间几何结构,制定刃磨金属陶瓷微铣刀的制造工艺规划及参量,建立刃磨金属陶瓷微铣刀螺旋槽时的磨削力数学模型。结果表明,通过铣削实验验证了仿真模型的有效性;刃磨φ0.3 mm金属陶瓷微铣刀螺旋槽时,作用在金属陶瓷微铣刀刃部的最大拉应力σmax≤231.8 MPa,该值小于金属陶瓷材质的抗拉强度,由第一强度理论可知,在弯矩作用下其刃部结构不会发生断裂现象,成功制造出了φ0.3～φ1.0 mm金属陶瓷微铣刀。从切削受载角度,论证金属陶瓷材质能够满足微铣刀的切削性能要求。开展金属陶瓷微铣刀刃口微区受载应力模型和铣削力模型研究。结果表明,通过微细铣削实验验证了该模型的正确性,并且论证了金属陶瓷微铣刀切削刃上的最大法向接触应力均小于金属陶瓷材质的抗压强度,故金属陶瓷微铣刀能够承载刃口微区的应力而不发生破损。从应用角度,开展金属陶瓷微铣刀铣削TC4钛合金的切削性能研究。探索φ0.3～φ1.0 mm金属陶瓷微铣刀的磨损、破损机理及其加工质量。结果表明,四种不同直径的金属陶瓷微铣刀均具有良好的切削性能,φ0.3 mm、φ0.5 mm和φ0.8 mm金属陶瓷微铣刀的主要损坏形式均为磨损,其主要磨损机理为粘结磨损,主要磨损形态为后刀面磨损;φ1.0 mm金属陶瓷微铣刀的主要损坏形式为破损。相对于涂层和未涂层硬质合金微铣刀,金属陶瓷微铣刀的加工效率增高,并且可获得较小的毛刺宽度和表面粗糙度。
孙豪[7]（2020）在《辊筒模具微结构阵列超精密加工机理和方法的研究》文中进行了进一步梳理微结构阵列是指一类以某一结构为基础规则分布且具有特殊功能的表面,具有可以传递材料的理化和光电性质的特点,所以被广泛应用于各个领域。随着社会的发展,大批量、大尺寸的微结构阵列需求越来越大,传统的制造方式已无法满足其需求,辊对辊（Roll-to-Roll）的UV光固化压印技术应运而生,该项技术的关键在于高质量表面和高精度形貌的辊筒模具表面微结构阵列的获得。近年来,国内外许多研究机构在辊筒模具表面微结构阵列的设计和加工等方面投入了大量的资金和人力,取得了一定成果。本课题采用仿真和实验相结合的方法研究辊筒表面金刚石车削机理和辊筒模具表面微结构阵列的超精密加工方法。主要研究内容如下:（1）基于已有的微切削机理模型,分析影响表面生成、刀屑生成和切削力的因素,引入一个新的因素-被加工表面的微观不平度,分析其对微切削过程的影响,建立新的微切削理论。基于微观不平度对微切削的影响,分析超精密车削表面质量的影响因素,通过平面超精密加工实验分析加工参数（进给速度和步进）对不同的工件材料在微切削过程中表面生成的影响。并设计不同的具有微观不平度的表面进行超精密车削加工实验,对理论分析进行了验证,为后续的分析和实验打下了基础。（2）研究金刚石切削加工有限元仿真,并考虑微观不平度对微切削过程的影响,建立了基于具有微观不平度的表面的超精密切削有限元仿真模型。通过仿真和实验相结合的方法,分析了被加工表面微观不平度对超精密车削刀屑生成、主切削力、表面质量的影响,获得了最优的微观不平度模式,提高了加工质量。（3）研究辊筒表面微沟槽阵列慢伺服加工方法,包括辊筒表面生成、辊筒表面直线沟槽阵列和曲线沟槽阵列的生成方法。首先,根据被加工表面微观不平度对微切削的影响分析,研究辊筒表面超精密车削质量和辊筒表面微沟槽的影响因素,包括加工参数、被加工表面与基面的微观不平度。其次,研究辊筒表面上曲线沟槽阵列的慢伺服加工方法,实现辊筒表面纳米级表面粗糙度的曲线沟槽加工。最后通过辊筒表面的加工实验,获得了辊筒表面最优加工参数,采用最优的被加工表面微观不平度加工出满足精度要求的曲线微沟槽阵列。本论文研究的不同加工参数和具有微观不平度的表面对加工表面质量的影响规律提高了辊筒模具表面的加工质量,基于微观不平度表面建立的有限元仿真模型对实际加工有着指导作用。并用慢刀伺服加工方法在辊筒表面加工了正弦曲线微沟槽阵列,验证了曲线沟槽加工方法的可行性。
施国成[8]（2020）在《精密铣削加工手机铝合金边框的毛刺形成研究》文中研究说明毛刺是金属切削加工中产生的常见现象。5G时代已经到来,智能手机主屏幕的面积不断增大,往更轻、更薄、更时髦、更豪华方向发展。铝合金具有良好属性被广泛应用于手机金属边框,大多数金属手机边框都需要经过精铣加工,精密铣削加工手机铝合金边框会形成毛刺。然而,目前对铣削毛刺方面的研究,更偏向于微铣削毛刺、槽铣削毛刺、端铣毛刺方面研究,对立铣削加工边框毛刺方面少有研究。本研究通过有限元仿真和铣削实验的方法,对精密铣削加工铝合金6061边框形成的毛刺进行深入研究,对提高生产加工质量和效率具有参考意义。为进一步完善立铣削毛刺形成的理论研究,通过对金属切入毛刺、切出毛刺形成机理研究,结合正交切削和斜角切削特点,将立铣削边框毛刺划分为由正交切削或斜角切削形成的切入毛刺和切出毛刺;精密铣削加工手机边框主要产生顶部毛刺和底部毛刺,顶部毛刺是斜角切削形成的切出毛刺,底部毛刺属于斜角切削形成的切入毛刺;分析了影响立铣削边框加工毛刺形成的主要因素,为精密铣削加工手机铝合金边框的毛刺形成研究提供理论依据。建立了立铣削边框有限元仿真模型,进行铣削仿真实验,分析研究铣削边框毛刺形成过程机理;通过仿真毛刺尺寸值结果和仿真铣削力,分析了铣削速度、进给速度、切削宽度等铣削参数和顺铣、逆铣两种铣削方式对毛刺形成的影响;毛刺尺寸仿真值与实验值具有良好的一致性;这为优化实际实验铣削参数提供了参考。通过实验优化后再实验的方法,研究铣削参数和铣削方式对铝合金手机边框形成毛刺的影响,最终探索出能有效减少控制精密铣削加工手机边框毛刺形成的最佳铣削工艺参数;经圆角铣削加工后,形成的毛刺形貌尺寸会发生一定变化,本研究将铣削边框形成毛刺分为圆角前铣削面顶部毛刺和底部毛刺、圆角曲面顶部毛刺和底部毛刺、圆角后铣削面顶部毛刺和底部毛刺六类,有利于探明铣削边框毛刺形成的规律和影响因素。
赵汉青[9]（2020）在《精密小构件微毛刺电化学去除方法研究》文中研究说明毛刺是一种存在于工件边缘处的很细小的脊状突起,通常呈三角形,形成于各种各样的制造过程中。毛刺会导致装配后的机器零件产生噪声以及各种不安全的操作。因此,必须去除机械加工中产生的毛刺,或者尽可能将毛刺的尺寸控制在一定的范围之内。对于精密机械零件而言,微小毛刺的去除是一个非常困难的课题,传统手工去除方法需要时间、劳动力和其他相关成本。而电化学加工法对零件不施加任何机械应力,可以迅速的去除微小毛刺并得到良好的表面质量,本文针对某公司生产的筒状零件和板状零件上存在的微小毛刺进行电化学去除行为的研究。本文首先介绍了电化学加工相关理论,然后探究影响电化学去毛刺的关键因素,对板状工件进行ANSYS三维电场仿真以实现对电场分布的总体把握,再将三维模型简化为二维模型,取毛刺周围的电流最集中的一块矩形区域进行建模,经仿真得到电压对电流密度的影响规律。然后建立电化学去毛刺的二维数学模型,从数值上探讨毛刺原始高度、加工电压、加工间隙、基材损耗等重要加工参数与加工时间的变化规律,为加工参数的选择提供理论依据并建立起去毛刺时间的预测模型。随后根据板状零件和筒状零件的形状及毛刺的分布特点设计出电化学去毛刺的整体装置、工具阴极、工装夹具等。利用此装置对板状零件和筒状零件进行两组正交实验,对实验结果进行极差分析与方差分析得到加工电流、加工间隙、电解液温度等最优加工参数。最后对去毛刺后的零件进行尺寸测量,结果表明采用电化学去毛刺法可以有效的大规模去除板状零件和筒状零件上的微小毛刺并得到良好的表面质量。
袁帅帅[10]（2020）在《无氧铜精密微切削仿真与加工表面完整性影响规律研究》文中研究指明由于无氧铜具有高纯度、高导电率、高导热率、高耐腐蚀性、无磁性、低氢渗透率及不易氧化等特点,成为电子元器件及高精密仪器部件的重要制造材料,被广泛应用到航天、军事、医学及微电子等领域。但是无氧铜加工过程中塑性变形大、易粘附、表面易划伤,导致加工表面缺陷增多,影响工件加工精度及使用性能,是无氧铜精密微切削加工的一大难点。因此,对无氧铜微切削机理及加工工艺进行研究很有必要,本文主要针对无氧铜的微切削仿真和表面完整性影响规律进行研究。首先,分析微切削过程中材料去除机理和最小切削厚度模型,通过无氧铜微切削仿真,分析无氧铜微切削过程中材料流动情况、应力应变及最小切削厚度,结果表明无氧铜能产生最小切削厚度的切削厚度与刃口半径比值h/r在0.1～0.2之间,h/r的变化导致切削方式发生改变。其次,对无氧铜开展正交微切削仿真,分析不同切削参数对切削力、切削热及残余应力的影响,并进行试验验证。然后,对无氧铜开展微沟槽铣削单因素试验,研究不同加工参数对表面粗糙度、纹理、残余应力、显微硬度等表面完整性评价指标的影响规律,同时分析加工参数对毛刺形态和切屑形态的影响,分析加工机理及原因,试验结果表明合理的加工参数可以减小表面缺陷,提高表面质量。最后,对无氧铜开展微沟槽铣削工艺优化试验,以表面粗糙度、残余应力和显微硬度为评价指标,进行微切削优化试验,分析各因素对试验评价指标影响的主次顺序,得出最优加工工艺参数并进行显着性验证,结果表明,加工参数对表面粗糙度的影响从大到小排序依次为:每齿进给量,主轴转速,切削厚度;加工参数对残余应力的影响从大到小排序依次为:每齿进给量,主轴转速,切削厚度;加工参数对显微硬度的影响从大到小排序依次为:主轴转速,切削厚度,每齿进给量。为了验证工艺优化的合理性,设计典型微小零件并进行工艺验证试验,结果表明优化后的工艺能够满足设计要求,可以显着提高加工质量。
二、精密加工中切削方向毛刺生成机理的研究(英文)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、精密加工中切削方向毛刺生成机理的研究(英文)（论文提纲范文）
（1）金属切削毛刺形成与控制技术研究进展（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 国内外研究进展 |
| 2.1 毛刺形成的模型 |
| 2.2 毛刺形成的实验研究 |
| 3 毛刺控制技术研究 |
| 4 结语 |
（2）模具铜电极精密铣削毛刺的抑制技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 切削毛刺形成的解析模型 |
| 1.2.2 切削毛刺形成的有限元模型 |
| 1.2.3 切削毛刺形成的试验研究 |
| 1.2.4 切削毛刺抑制技术的研究 |
| 1.3 研究现状分析与课题研究内容 |
| 1.3.1 研究现状分析 |
| 1.3.2 课题研究内容 |
| 2 铜电极铣削毛刺形成机理分析 |
| 2.1 模具铜电极特征及毛刺分析 |
| 2.1.1 模具铜电极特征分析 |
| 2.1.2 模具铜电极铣削毛刺 |
| 2.2 有限元分析概述 |
| 2.2.1 有限元分析方法概述 |
| 2.2.2 ABAQUS仿真软件概述 |
| 2.3 有限元分析模型建立 |
| 2.3.1 几何模型建立 |
| 2.3.2 材料参数设定 |
| 2.4 侧向毛刺形成过程分析 |
| 2.5 侧向毛刺尺寸评价方法 |
| 2.6 刀具几何参数对侧向毛刺的影响 |
| 2.6.1 刀具前角对侧向毛刺尺寸的影响 |
| 2.6.2 刀具后角对侧向毛刺尺寸的影响 |
| 2.6.3 刀具刃倾角对侧向毛刺尺寸的影响 |
| 2.6.4 刀具钝圆半径对侧向毛刺尺寸的影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 铜电极铣削毛刺的抑制方法 |
| 3.1 抑制铣削毛刺的刀具参数设计 |
| 3.1.1 抑制铣削毛刺的刀具类型选择 |
| 3.1.2 抑制铣削毛刺的刀具材料选择 |
| 3.1.3 抑制铣削毛刺的刀具齿数设计 |
| 3.1.4 抑制铣削毛刺的刀具前角设计 |
| 3.1.5 抑制铣削毛刺的刀具后角设计 |
| 3.1.6 抑制铣削毛刺的刀具刃倾角设计 |
| 3.2 抑制铣削毛刺的刀具结构设计 |
| 3.2.1 常规左旋铣刀特点分析 |
| 3.2.2 抑制铣削毛刺的左旋圆角铣刀设计 |
| 3.2.3 左旋圆角铣刀实物 |
| 3.3 左旋圆角铣刀铣削试验 |
| 3.3.1 左旋圆角铣刀铣削试验方案 |
| 3.3.2 左旋圆角铣刀铣削试验设备 |
| 3.3.3 左旋圆角铣刀铣削试验结果 |
| 3.4 铜电极铣削毛刺抑制工艺 |
| 3.4.1 水平面周边毛刺抑制方法 |
| 3.4.2 竖直面侧边毛刺抑制方法 |
| 3.4.3 斜平面顶边毛刺抑制方法 |
| 3.4.4 斜平面侧边毛刺抑制方法 |
| 3.4.5 铜电极毛刺抑制工艺总结 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 铜电极铣削毛刺抑制试验 |
| 4.1 铜电极毛刺抑制工艺试验 |
| 4.1.1 铜电极毛刺抑制工艺试验方案 |
| 4.1.2 铜电极毛刺抑制工艺试验设备 |
| 4.1.3 铜电极毛刺抑制工艺试验结果 |
| 4.2 左旋圆角铣刀毛刺抑制寿命试验 |
| 4.2.1 左旋圆角铣刀毛刺抑制寿命试验方案 |
| 4.2.2 左旋圆角铣刀毛刺抑制寿命试验结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）Vit1非晶合金微细切削机理仿真与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 非晶合金切削加工研究现状 |
| 1.3 非晶合金微细切削机理研究 |
| 1.3.1 非晶合金的形变 |
| 1.3.2 非晶合金微细切削机理研究 |
| 1.4 非晶合金微细切削研究中的不足和问题 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 Vit1非晶合金微细切削仿真研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 Vit1非晶合金微细切削仿真建模与仿真设置 |
| 2.2.1 切削仿真软件选择 |
| 2.2.2 微细切削仿真模型建立与Vit1非晶合金本构 |
| 2.3 Vit1非晶合金微细切削切削热与切削力仿真分析 |
| 2.3.1 切削热分析 |
| 2.3.2 切削力分析 |
| 2.3.3 切削参数对切削热切削力的影响规律 |
| 2.4 Vit1非晶合金微细切削切屑形成仿真分析 |
| 2.4.1 Vit1非晶合金最小切削厚度 |
| 2.4.2 Vit1非晶合金微细切削切屑形成过程分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 Vit1非晶合金微铣削切削力实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 微铣削实验系统与实验设计 |
| 3.3 Vit1非晶合金微铣削切削力实验结果分析 |
| 3.3.1 切削力原始数据分析 |
| 3.3.2 Vit1非晶合金正交试验切削力分析 |
| 3.3.3 Vit1非晶合金单因素试验切削力分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 Vit1非晶合金微细切削表面创成机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Vit1非晶合金微铣削表面粗糙度研究 |
| 4.3 Vit1非晶合金已加工表面微观形貌研究 |
| 4.3.1 Vit1非晶合金微铣削毛刺微观形貌研究 |
| 4.3.2 Vit1非晶合金微铣削槽底微观形貌研究 |
| 4.4 Vit1非晶合金微铣削切屑形态 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（4）Vit1金属玻璃高速切削仿真及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 金属玻璃的起源与发展 |
| 1.3 金属玻璃的切削加工研究现状 |
| 1.3.1 Vit1的力学性能及特点 |
| 1.3.2 Zr基金属玻璃切削加工国内外研究现状 |
| 1.4 高速切削技术 |
| 1.4.1 高速切削发展历程 |
| 1.4.2 高速切削的优点 |
| 1.4.3 Vit1高速切削国内外研究现状 |
| 1.4.4 Vit1金属玻璃高速切削研究存在的问题 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第2章 Vit1金属玻璃高速切削有限元模型的建立 |
| 2.1 有限元技术概述 |
| 2.2 Vit1高速切削有限元仿真本构模型确定 |
| 2.2.1 Vit1金属玻璃J-C本构方程参数拟合 |
| 2.2.2 考虑静水应力影响的D-P本构模型 |
| 2.3 高速切削有限元仿真关键技术 |
| 2.3.1 有限元软件的选择 |
| 2.3.2 几何模型的建立 |
| 2.3.3 自适应网格划分技术 |
| 2.3.4 接触与边界条件 |
| 2.3.5 切屑分离准则 |
| 2.3.6 摩擦接触模型 |
| 2.3.7 热传导模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 Vit1金属玻璃高速切削仿真及实验验证 |
| 3.1 高速切削Vit1金属玻璃有限元仿真 |
| 3.1.1 仿真结果及分析 |
| 3.2 Vit1高速切削有限元仿真的实验验证 |
| 3.2.1 高速车削实验方案 |
| 3.2.2 切削力与验证 |
| 3.3 Vit1金属玻璃高速铣削实验 |
| 3.3.1 高速铣削实验系统 |
| 3.3.2 高速铣削单因素实验结果及分析 |
| 3.3.3 切削参数对铣削力的影响 |
| 3.4 高速铣削Vit1铣削力经验模型的建立 |
| 3.4.1 多元线性回归方程原理 |
| 3.4.2 多元线性回归数学模型 |
| 3.4.3 铣削力预测模型 |
| 3.4.4 铣削力预测模型的显着性检验 |
| 3.4.5 铣削力经验模型验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Vit1高速切削过程中切屑形态及刀具磨损实验研究 |
| 4.1 检测设备 |
| 4.2 Vit1金属玻璃高速切削切屑形貌及变形分析 |
| 4.2.1 车削实验切屑 |
| 4.2.2 铣削实验切屑 |
| 4.3 Vit1高速车削硬质合金刀具磨损研究 |
| 4.3.1 切削速度对刀具磨损的影响 |
| 4.3.2 刀具磨损机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 Vit1高速铣削表面粗糙度及毛刺研究 |
| 5.1 表面粗糙度实验 |
| 5.1.1 检测仪器 |
| 5.1.2 实验结果 |
| 5.2 切削参数对表面粗糙度的影响 |
| 5.3 Vit1高速铣削毛刺研究 |
| 5.3.1 毛刺的定义与分类 |
| 5.3.2 实验中的毛刺形态 |
| 5.3.3 高速铣削实验中毛刺形成原因 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）单晶铜四棱锥光功能织构模芯的切削研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 光功能织构加工技术研究现状 |
| 1.3.2 单晶铜切削加工研究现状 |
| 1.4 研究思路和意义 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 第2章 单晶铜四棱锥光功能织构模芯的切削方案 |
| 2.1 单晶铜晶体学基础 |
| 2.1.1 晶体结构 |
| 2.1.2 晶面指数与晶向指数 |
| 2.2 单晶铜晶面原子结合力分析 |
| 2.2.1 晶面密度 |
| 2.2.2 晶面间距 |
| 2.2.3 晶面原子间结合力 |
| 2.3 单晶铜四棱锥模芯单元的切削晶面设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 单晶铜不同晶面的切削工艺参数优化 |
| 3.1 切削试验系统 |
| 3.1.1 机床 |
| 3.1.2 工件 |
| 3.1.3 刀具 |
| 3.2 检测仪器 |
| 3.3 表面粗糙度及出口毛刺测量 |
| 3.3.1 表面粗糙度的检测 |
| 3.3.2 出口毛刺的测量 |
| 3.4 切削参数对不同晶面表面质量的影响 |
| 3.4.1 切削参数对不同晶面表面粗糙度的影响 |
| 3.4.2 切削参数对不同晶面出口毛刺的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 单晶铜四棱锥光功能织构模芯的表面质量评价分析 |
| 4.1 光功能织构模芯的表面粗糙度评价 |
| 4.2 光功能织构模芯的棱边毛刺评价 |
| 4.3 光功能织构模芯的逆反射比表面积评价 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 在学期间科研成果情况 |
（6）精密金属陶瓷微铣刀的设计与制造及切削性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 微铣刀的研究现状 |
| 1.1.1 微细刀具材质 |
| 1.1.2 Ti(C,N)基金属陶瓷 |
| 1.1.3 微铣刀刃部几何结构设计 |
| 1.1.4 微铣刀的制造技术 |
| 1.2 微铣刀磨损和破损特征的研究现状 |
| 1.2.1 磨损特征 |
| 1.2.2 破损特征 |
| 1.3 微细切削加工中切削温度、铣削力、毛刺和表面粗糙度的研究现状 |
| 1.3.1 切削温度 |
| 1.3.2 铣削力 |
| 1.3.3 毛刺 |
| 1.3.4 表面粗糙度 |
| 1.4 Ti(C_(0.7)N_(0.3))基金属陶瓷微铣刀研究存在的问题 |
| 1.5 本文的研究目的、意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 研究目的及意义 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第2章 面向制造微铣刀的金属陶瓷材质的优化制备及力学性能评估 |
| 2.1 金属陶瓷材质的性能指标 |
| 2.2 金属陶瓷刀具材料的力学性能优化 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验方案 |
| 2.2.3 烧结温度对金属陶瓷力学性能的影响 |
| 2.3 金属陶瓷的室温与高温力学性能 |
| 2.3.1 实验方案 |
| 2.3.2 抗弯强度随温度的变化规律 |
| 2.3.3 维氏硬度随温度的变化规律 |
| 2.3.4 断裂韧度随温度的变化规律 |
| 2.4 金属陶瓷的室温和高温裂纹扩展行为 |
| 2.4.1 实验方案 |
| 2.4.2 室温时金属陶瓷的裂纹扩展行为 |
| 2.4.3 高温下金属陶瓷的裂纹扩展行为 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 精密金属陶瓷微铣刀的空间几何结构设计及其创成工艺 |
| 3.1 微铣刀的空间几何结构设计存在的问题 |
| 3.2 精密金属陶瓷微铣刀的空间几何结构设计准则 |
| 3.3 金属陶瓷微铣刀切削加工TC4钛合金的三维有限元建模及验证 |
| 3.3.1 三维铣削模型的建立 |
| 3.3.2 三维铣削模型的验证 |
| 3.4 金属陶瓷微铣刀几何角度优选 |
| 3.5 基于Helitronic Tool Studio工具刃磨软件的金属陶瓷微铣刀刃部空间几何结构创成工艺 |
| 3.5.1 总体创成工艺规划 |
| 3.5.2 磨削参数用量的选用校核 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 金属陶瓷微铣刀刃口微区受载应力建模及承载能力分析 |
| 4.1 金属陶瓷微铣刀刃口微区受载应力建模 |
| 4.2 微细铣削实验方案 |
| 4.3 刃口微区受载应力模型的验证及承载能力分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 精密金属陶瓷微铣刀的切削性能研究 |
| 5.1 φ1.0 mm金属陶瓷微铣刀的切削性能 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 刀具磨损机理与铣削力 |
| 5.1.3 加工质量 |
| 5.1.4 切削性能评价 |
| 5.2 φ0.8 mm金属陶瓷微铣刀的切削性能 |
| 5.3 φ0.5 mm金属陶瓷微铣刀的铣削性能 |
| 5.3.1 实验方案 |
| 5.3.2 刀具磨损机理与铣削力 |
| 5.3.3 加工质量 |
| 5.3.4 切削性能评价 |
| 5.4 φ0.3 mm金属陶瓷微铣刀的切削性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 论文创新点摘要 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的学术成果和获得的奖励 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）辊筒模具微结构阵列超精密加工机理和方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 超精密加工精度影响因素的研究 |
| 1.3.2 辊筒表面微结构阵列超精密加工方法 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 第二章 基于微观不平度的金刚石切削机理 |
| 2.1 微切削机理分析 |
| 2.2 基于微观不平度的微切削机理分析 |
| 2.3 超精密车削加工精度影响因素 |
| 2.4 实验验证 |
| 2.4.1 平面超精密加工实验 |
| 2.4.2 被加工表面微观不平度的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于被加工表面微观不平度的金刚石切削有限元仿真 |
| 3.1 Abaqus软件简介 |
| 3.2 金刚石切削加工有限元仿真模型的构建及其关键问题 |
| 3.2.1 Johnson-Cook材料本构模型与断裂失效模型 |
| 3.2.2 有限元模型的建立 |
| 3.3 基于微观不平度的金刚石切削有限元模型 |
| 3.3.1 被加工表面微观不平度对刀屑生成的影响 |
| 3.3.2 被加工表面微观不平度对主切削力的影响 |
| 3.3.3 被加工表面微观不平度对表面生成的影响 |
| 3.4 实验验证 |
| 3.4.1 实验设计 |
| 3.4.2 实验一结果与分析 |
| 3.4.3 实验二结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 辊筒模具表面微沟槽阵列的加工 |
| 4.1 辊筒表面金刚石车削策略 |
| 4.2 辊筒表面超精密车削影响因素分析 |
| 4.3 辊筒表面微沟槽阵列慢伺服加工 |
| 4.4 辊筒表面曲线沟槽加工方法 |
| 4.5 辊筒模具表面超精密加工实验 |
| 4.5.1 辊筒表面超精密车削精度影响因素分析 |
| 4.5.2 微观不平度对辊筒表面车削精度的影响 |
| 4.5.3 辊筒表面正弦微沟槽阵列加工实验 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（8）精密铣削加工手机铝合金边框的毛刺形成研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 毛刺定义 |
| 1.2.2 毛刺分类 |
| 1.2.3 毛刺形成因素 |
| 1.2.4 毛刺去除技术与控制方法 |
| 1.3 研究目的、内容和路线 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 研究目的 |
| 1.3.3 研究内容 |
| 1.3.4 研究路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 毛刺的形成机理研究 |
| 2.1 切屑形成机理 |
| 2.2 毛刺形成机理 |
| 2.2.1 切入毛刺形成机理 |
| 2.2.2 切出毛刺形成机理 |
| 2.3 铣削毛刺形成研究 |
| 2.4 立铣削毛刺形成分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 精密铣削铝合金边框毛刺形成有限元仿真 |
| 3.1 有限元模型的建立 |
| 3.1.1 铣削加工过程分析 |
| 3.1.2 几何模型 |
| 3.1.3 网格划分和边界条件 |
| 3.1.4 工件材料属性及本构模型 |
| 3.2 仿真实验内容 |
| 3.3 铣削边框毛刺分类及尺寸定义 |
| 3.4 顶部毛刺形成机理分析 |
| 3.5 等效应变分布 |
| 3.6 仿真铣削力分析 |
| 3.7 铣削参数对毛刺形成的影响 |
| 3.7.1 铣削速度对毛刺形成的影响 |
| 3.7.2 进给速度对毛刺形成的影响 |
| 3.7.3 切削宽度对毛刺形成的影响 |
| 3.8 实验参数优化分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 精密铣削铝合金边框毛刺形成实验分析 |
| 4.1 实验条件 |
| 4.1.1 工件材料 |
| 4.1.2 数控加工中心和刀具 |
| 4.1.3 实验参数 |
| 4.1.4 毛刺测量方法 |
| 4.1.5 毛刺分类 |
| 4.2 铣削参数对毛刺形成的影响 |
| 4.2.1 铣削速度对毛刺形成的影响 |
| 4.2.2 进给速度对毛刺形成的影响 |
| 4.2.3 切削宽度对毛刺形成的影响 |
| 4.3 铣削方式对毛刺形成的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）精密小构件微毛刺电化学去除方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源与研究意义 |
| 1.2 毛刺的产生与危害 |
| 1.2.1 毛刺的产生 |
| 1.2.2 毛刺的危害 |
| 1.3 去毛刺技术的提出及发展趋势 |
| 1.4 电化学加工原理及研究现状 |
| 1.4.1 电化学加工原理 |
| 1.4.2 电化学去毛刺技术的国内外发展现状 |
| 1.5 本论文的研究内容 |
| 第二章 电化学加工相关理论基础 |
| 2.1 电化学相关原理 |
| 2.1.1 法拉第定律 |
| 2.1.2 电化学去毛刺原理 |
| 2.2 影响电化学去毛刺的工艺参数 |
| 2.2.1 电源参数 |
| 2.2.2 加工间隙 |
| 2.2.3 电解液参数 |
| 2.3 电解液系统 |
| 2.3.1 电解液的基本性质 |
| 2.3.2 电解液的选取准则 |
| 2.3.3 常用的几种中性电解液 |
| 2.4 正交试验法 |
| 2.4.1 正交试验法原理 |
| 2.4.2 正交试验法进行参数分析的方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 电化学去毛刺的电场仿真及数学建模 |
| 3.1 电化学加工中电场及电流密度仿真 |
| 3.1.1 三维电场分析 |
| 3.1.2 二维电场分析 |
| 3.2 数学模型 |
| 3.3 参数分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电化学去毛刺装置设计 |
| 4.1 电化学去毛刺装置概述 |
| 4.1.1 工装夹具的设计 |
| 4.1.2 加工电源 |
| 4.1.3 阴极设计 |
| 4.2 电解液循环系统 |
| 4.2.1 电解液系统设计 |
| 4.2.2 电解槽 |
| 4.2.3 电解液循环泵 |
| 4.3 加工装置设计 |
| 4.3.1 温控系统 |
| 4.3.2 整体装置设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 电化学去毛刺加工实验结果 |
| 5.1 实验条件 |
| 5.1.1 试样毛刺分布 |
| 5.1.2 加工参数 |
| 5.2 板状零件的正交实验设计 |
| 5.2.1 试验结果的极差分析 |
| 5.2.2 试验结果的方差分析 |
| 5.3 实验结果分析 |
| 5.3.1 去毛刺实验结果 |
| 5.3.2 去毛刺前后尺寸对比 |
| 5.3.3 去毛刺后表面形貌 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与未来展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 在校研究成果 |
| 致谢 |
（10）无氧铜精密微切削仿真与加工表面完整性影响规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 无氧铜微切削仿真研究现状 |
| 1.2.2 无氧铜微切削表面完整性研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 无氧铜微切削机理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 微切削加工模型 |
| 2.2.1 微切削表面形成机理 |
| 2.2.2 最小切削厚度模型 |
| 2.3 无氧铜微切削过程仿真 |
| 2.3.1 有限元仿真模型的建立 |
| 2.3.2 光滑粒子流仿真模型的建立 |
| 2.3.3 切屑形成分析 |
| 2.3.4 应力应变分析 |
| 2.3.5 最小切削厚度分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 无氧铜微切削仿真及试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 仿真模型建立与试验设置 |
| 3.2.1 仿真模型 |
| 3.2.2 试验装置 |
| 3.2.3 仿真及试验方案 |
| 3.3 正交微切削仿真结果分析 |
| 3.3.1 应力应变分析 |
| 3.3.2 切削力分析 |
| 3.3.3 残余应力分析 |
| 3.3.4 切削热分析 |
| 3.4 正交微切削试验结果分析 |
| 3.4.1 切削力对比分析 |
| 3.4.2 残余应力对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 无氧铜微切削表面完整性试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 表面完整性表征及其物理意义 |
| 4.3 表面完整性特征参数测试方法 |
| 4.3.1 表面粗糙度测试方法 |
| 4.3.2 残余应力测试方法 |
| 4.3.3 显微硬度的测试方法 |
| 4.4 无氧铜微沟槽铣削试验 |
| 4.4.1 试验设备 |
| 4.4.2 试验方案 |
| 4.5 表面微观形貌分析 |
| 4.5.1 主轴转速对表面微观形貌的影响 |
| 4.5.2 每齿进给量对表面微观形貌的影响 |
| 4.5.3 切削厚度对表面微观形貌的影响 |
| 4.5.4 表面缺陷分析 |
| 4.6 表面粗糙度分析 |
| 4.6.1 主轴转速对表面粗糙度的影响 |
| 4.6.2 每齿进给量对表面粗糙度的影响 |
| 4.6.3 切削厚度对表面粗糙度的影响 |
| 4.7 表面残余应力分析 |
| 4.8 表面显微硬度分析 |
| 4.9 毛刺与切屑形态分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 第5章 无氧铜微切削工艺优化试验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 无氧铜微切削正交试验 |
| 5.2.1 正交试验方案 |
| 5.2.2 正交试验结果 |
| 5.2.3 正交试验极差分析 |
| 5.2.4 正交试验方差分析 |
| 5.2.5 信噪比法工艺参数优化 |
| 5.3 典型微小零件工艺验证 |
| 5.3.1 微小零件工艺分析 |
| 5.3.2 微小零件工艺规划 |
| 5.3.3 微小零件加工及检测 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
四、精密加工中切削方向毛刺生成机理的研究(英文)（论文参考文献）
- [1]金属切削毛刺形成与控制技术研究进展[J]. 姜俊,舒鑫,雍建华,魏兆成. 工具技术, 2021(07)
- [2]模具铜电极精密铣削毛刺的抑制技术[D]. 姜俊. 大连理工大学, 2021(01)
- [3]Vit1非晶合金微细切削机理仿真与实验研究[D]. 张创. 燕山大学, 2021(01)
- [4]Vit1金属玻璃高速切削仿真及实验研究[D]. 张振鸿. 燕山大学, 2021(01)
- [5]单晶铜四棱锥光功能织构模芯的切削研究[D]. 周飞. 集美大学, 2021(01)
- [6]精密金属陶瓷微铣刀的设计与制造及切削性能研究[D]. 王一顺. 山东大学, 2020
- [7]辊筒模具微结构阵列超精密加工机理和方法的研究[D]. 孙豪. 广东工业大学, 2020(06)
- [8]精密铣削加工手机铝合金边框的毛刺形成研究[D]. 施国成. 华南理工大学, 2020
- [9]精密小构件微毛刺电化学去除方法研究[D]. 赵汉青. 安徽工业大学, 2020(06)
- [10]无氧铜精密微切削仿真与加工表面完整性影响规律研究[D]. 袁帅帅. 长春理工大学, 2020(01)