一、Key technologies of numerical simulation of cup hydrodynamic deep drawing（论文文献综述）
孙友松,章争荣[1]（2022）在《伺服成形技术及其若干发展动向》文中研究说明伺服压力机是近年来塑性成形领域最重大的创新之一,将伺服压力机以及基于伺服压力机的成形工艺统称为伺服成形技术。简要介绍了伺服成形技术的特点和目前的应用情况,重点论述了该技术当前的若干发展新动向,包括伺服压力机设计方法的研究、新型功能部件和储能技术开发、滑块运动路径设计与优化、伺服成形机理及成形过程的数值模拟、智能制造中的伺服成形等。要实现成形加工的自主创新,我国锻压装备制造商应尽快实现由单纯的设备制造厂向成形加工全面解决方案供应商的转变,大力开展关键核心部件的研发和伺服成形数值模拟技术以及成形新工艺的开发。
谢晨[2]（2021）在《TA1纯钛薄板微小杯形件软模拉深成形工艺研究》文中研究表明
李思毅[3]（2021）在《2195铝锂合金球底试件超低温拉深成形研究》文中研究说明为满足新一代运载火箭、飞机运载装备大幅提升的高可靠、长寿命和轻量化要求,迫切需求整体结构的铝锂合金薄壁曲面件。铝锂合金常温成形性差、薄壁曲面件整体成形容易起皱,这类铝锂合金薄壁曲面件整体成形起皱和开裂并存,一直是困扰产业界的国际难题。近年发现,铝锂合金在超低温条件下具有延伸率与硬化指数同时大幅提高的双增效应,非常利于成形此类铝锂合金薄壁曲面件。为此,本文以2195铝锂合金球底试件为研究对象,通过数值模拟与工艺实验研究铝锂合金板材在不同超低温度分布和压边条件下的拉深变形规律,以制定合理的铝锂合金球底件超低温成形工艺,为铝锂合金薄壁曲面件的整体成形制造提供理论指导和技术支持。通过轴对称模型数值模拟,研究了球底试件在不同温度分布和压边条件下的拉深变形规律。均匀温度场下,超低温拉深成形的球底件较常温拉深成形的球底件变形更均匀、壁厚减薄率更小,其抗集中变形趋势更大,可承受的压边力幅度更大。当单位压边力为1.5MPa时,25℃下成形试件最小壁厚约为1.80mm,-196℃下成形试件最小壁厚为1.85mm;增大单位压边力至9.5MPa时,25℃下拉深成形球底件的最小壁厚为1.68mm,-196℃下为1.79mm,二者壁厚差值有所增大。法兰区常温、凹模区-196℃的梯度温度条件下,以相同单位压边力成形的球底件的壁厚分布情况较-196℃条件下进一步改善,而且该梯度温度条件只需冷却凹模区域的板材,在减少冷却区域的同时,有效地利用了法兰区板材常温硬化程度低、更易流动的特性,使试件壁厚分布更加均匀。通过1/4的三维模型数值模拟,研究了超低温梯度温度条件下压边条件对球底试件起皱行为的影响规律。增大压边力可抑制球底件的起皱行为,当单位压边力为1.5MPa与3.5MPa时,试件悬空区均起皱;当单位压边力增大至5.5MPa时,试件无起皱现象,最小壁厚为0.88mm,壁厚减薄率为12%;通过拉深筋结构可在较小的压边力下抑制起皱,在半圆形槽拉深筋、单位压边力为2.5MPa的压边条件下,起皱现象不再发生,最小壁厚为0.87mm;变形阻力更小的方形槽拉深筋、单位压边力为2.5Mpa的压边条件下,亦可抑制起皱,同时壁厚减薄程度进一步减轻。建立了超低温拉深成形工艺实验装置,包括冷却单元、双动压力机、低温模具以及控制与数据采集单元。冷却单元为低温模具及板材供给冷却介质,并由控制与数据采集单元根据温度信号实时调控,采用模具冷却和液氮浸泡的方式实现板材的分区冷却。其中,双动压力机台面尺寸为1500x800mm2,最大压边力1150KN,最大拉深力2000KN。冷却单元能够在5-10min内实现板材和模具的快速降温,并根据实验需要调控板材的温度分布。通过超低温拉深工艺实验,研究了2195铝锂合金球底试件在不同温度场下的拉深成形规律,通过变压边力及变拉深筋结构下的拉深对比试验,揭示了压边条件对起皱缺陷的抑制机制。常温下拉深成形厚径比为5‰的球底试件,由于塑性较差,极限深度仅为54.3mm;在法兰区常温、凹模区-196℃的梯度温度条件,方形槽拉深筋及10t压边力下成形的球底件存在局部起皱现象;采用半圆形槽拉深筋、7.5t压边力条件,球底件深度达到110mm仍然完好,且无起皱缺陷。深度相对常温提高了102.6%,最小壁厚为0.88mm,壁厚减薄率为12%;揭示了铝锂合金板材超低温拉深成形缺陷形成机制,形成了厚径比为5‰球底件的超低温拉深成形工艺窗口。
顾婷婷[4]（2021）在《电控永磁吸盘温度场分析及实验研究》文中指出板料拉深作为冲压成形的重要工序之一,在实际生活中被广泛应用于汽车、机械、电子等行业。压边力是拉深成形的重要参数,合理的压边力控制技术能够有效改善成形制件的质量。基于电控永磁技术的新型压边方法利用磁力为板坯提供压边力,将动力、传动和执行部件集于一体构成独立于压力机的加载系统,实现了独立加载压边力,且在一定程度上简化了模具结构。电控永磁压边方法通过对励磁线圈通入脉冲电流以改变电控永磁吸盘的磁路方向,实现吸盘的充磁和退磁,进而完成压边力的加载与卸载。成形过程中电控永磁吸盘需要频繁进行充退磁,通电线圈产生的焦耳热可能会对吸盘产生影响,因此对热场影响因素和温度分布规律进行研究具有重要意义。本课题主要研究电控永磁吸盘由于电磁线圈通电发热所引起的温度升高问题,拟采用温度场理论、模拟和实验的方法将电控永磁压边装置的温度场问题进行量化。同时,对添加强制对流条件后的吸盘温升现象进行探究。首先,通过理论方法对电控永磁吸盘的热源进行计算,并探讨电控永磁吸盘的线圈参数对焦耳热的影响。理论分析表明,线圈横截面积与线圈匝数的乘积一定,当线圈通电产生磁通密度一定时,因此增加线圈匝数或横截面积不会减少线圈产生的热量。对电控永磁吸盘磁性材料由于温升导致的失磁现象进行了分析,可知永磁体钕铁硼更容易受到温度影响。然后,以双磁极单元吸盘为研究对象,对其在自然对流以及强制对流条件下的温度场分布情况进行模拟,按照一定频率的脉冲电流进行充退磁使其工作一段时间,研究吸盘中最高温度是否会影响吸盘的正常工作。结果表明在自然对流条件下,其最高温度在180min后稳定在338.800K,低于钕铁硼永磁体发生可逆失磁的温度,不会影响吸盘的正常使用。在强制对流条件下,最高温度最终稳定在320K左右,强制对流能够有效抑制吸盘温升问题。进而,以36磁极单元电控永磁吸盘为研究对象,对吸盘在自然以及强制对流条件下的温度场进行模拟,并模拟自然对流条件下吸盘由于温升产生的热变形。结果表明,自然对流时36磁极单元电控永磁吸盘稳定工作480min后其最高温度达到320.199K,低于磁性材料发生可逆损失的温度,吸盘的温升情况处于安全范围内。吸盘的热力耦合模拟结果表明,该吸盘由于温升产生的热变形较小,仅为0.14mm,几乎不会对吸盘的几何结构产生影响。强制对流情况下吸盘的温度场模拟结果表明,与自然对流条件下吸盘的温度分布相比,强制对流时吸盘的温度降低。最后,通过实验的方法对双磁极单元以及36磁极单元吸盘的温升问题进行研究,分别在自然对流和强制对流条件下对吸盘进行温度测量。在两种对流条件下,吸盘的最高温度均稳定在340K以下,低于钕铁硼正常工作所允许的最高温度,实验结果与有限元分析结果相接近,验证了吸盘温度场有限元模拟的准确性。在强制对流条件下,吸盘的温升程度有所降低。并通过实验对36磁极单元电控永磁压边装置的可行性进行验证,选择板厚为1mm,直径为100mm的08Al板坯进行36磁极单元吸盘的电控永磁拉深实验。实验结果表明,36磁极单元的电控永磁吸盘可为板坯提供足够大的压边力,能够满足冲压拉深的生产需求。
石小鹏[5]（2021）在《人工髋关节球头抛光工艺研究》文中指出人工髋关节球头是决定人工髋关节能否在人体内安全稳定运行的核心零部件,其加工表面的精度和质量问题极易引发关节松动和病变的发生,严重影响置换髋关节的使用寿命,最终导致人工髋关节置换失败,增加患者的精神痛苦和经济负担。人工髋关节球头表面存在上道工序遗留下的磨削残留高度和波峰波谷,需要对其进行抛光以提高表面精度和质量。因此,需要开展人工髋关节球头抛光工艺研究,提出高质量的抛光工艺方法,为人工髋关节球头的高效、稳定抛光提供理论与技术的支持。首先,对人工髋关节球头的抛光特点进行分析,并基于此提出了“两转动+一摆动+微量进给”的自适应抛光工艺。同时,根据提出的抛光工艺设计了抛光试验设备,并对杯形抛光磨具抛光的基本原理和特点进行了介绍和分析。然后,建立了单颗磨粒在髋关节球头表面的运动轨迹模型,并通过Matlab软件进行了轨迹均匀性的仿真分析。同时,为了探究各个因素对磨粒抛光运动轨迹均匀性的影响,提出了一种单位圆周长度上的轨迹点数目（即轨迹点密度）的评价方法,运用该方法对磨粒抛光运动轨迹疏密程度的均匀性进行了评价分析。最后,通过数值模拟,研究了杯形抛光磨具在加载过程中的力学特性的变化规律。针对杯形抛光磨具,分析了不同轴向厚度的抛光垫和硅胶环对力学特性的影响,基于多组数值模拟结果,得出了杯形抛光磨具在加载过程中力与位移的关系。本文针对人工髋关节球头的抛光工艺,提出了“两转动+一摆动+微量进给”的自适应抛光工艺方法,建立了单颗磨粒在髋关节球头表面的运动轨迹模型并进行轨迹均匀性的仿真分析,研究了杯形抛光磨具在加载过程中力学特性的变化规律,对人工髋关节抛光工艺的研究具有重要的理论和技术参考价值。
王玉琦[6]（2021）在《变中面半径谐波齿轮的变形特征及啮合性能研究》文中研究表明谐波齿轮传动是基于柔轮弹性变形实现力和运动传递。为提高负载传动能力,对柔轮齿体径向修形可以改善齿面间的负载啮合状态,由此形成变厚度齿圈柔轮结构。本文以变厚度齿圈柔轮为研究对象,开展了以柔轮齿圈变形研究为基础,不同负载工况下的侧隙和啮合力分析为重点,有限元数值模拟为工具的一系列研究工作。柔轮变形是齿廓设计的基础,也是空载和负载啮合分析的前提。首先详细分析变厚度齿圈结构的形成过程,然后基于椭圆波发生器作用下齿圈设计截面的中线变形方程,依据直母线假定,建立变厚度齿圈结构的柔轮空间变形理论计算方法,为空间齿廓设计中轮齿定位提供了理论依据。为验证本文理论方法,建立包含真实圆弧齿廓信息的全特征实体单元杯形柔轮模型并求解。在齿圈轴向前、中、后三个横截面内分别定义周向路径,提取各截面内的中线径向、周向及转角位移,对比验证了理论计算方法的正确性。对比等厚度齿圈与变厚度齿圈的中线位移结果,分析径向修形后,齿圈壁厚变化对中线变形规律的影响。在柔轮齿圈长轴区、45°、短轴区不同极角位置处定义轴向路径,提取路径上的径向位移,用位移差值变化规律揭示了母线的实际变形特征。为研究空载啮合性能,基于变形后柔轮齿面节点位置,建立与平面圆弧齿廓刚轮相互啮合的有限元装配模型。构造沿齿高向最短周向距离的分段圆弧齿廓齿间侧隙算法,计算变厚度齿圈前、中、后截面内的空载侧隙,与理论侧隙对比,分析侧隙沿轴向和周向的变化趋势。为分析负载啮合性能,基于有限元整体装配模型,以不同实常数的形式定义柔轮齿面与对应刚轮齿面间的接触关系,对刚轮施加逐步增大的转动位移载荷模拟不同负载工况条件,数值求解负载侧隙和啮合力。通过负载侧隙、接触比压、齿面周向啮合力等指标揭示负载啮合过程。
陈大勇[7]（2020）在《2B06铝合金板材高应变速率增塑机制及冲击液压成形性研究》文中认为近年来随着我国航空工业的快速发展,复杂结构铝合金钣金零件的需求量不断增加,并且零件的结构复杂程度、表面质量、尺寸精度要求不断提高。传统的成形工艺主要有冲压、落锤、液压成形,成形道次多且容易发生起皱、开裂等缺陷。冲击液压成形作为典型的高应变速率成形技术,兼具液体柔性自适应和动态冲击波动加载的特点。课题组前期研究结果表明,冲击液压成形可以提高低塑性金属材料的成形能力。但是材料的高应变速率增塑机制和冲击液压成形特性有待进一步研究。本文的研究以在航空制造领域普遍应用的Al-Cu-Mg系铝合金2B06为例,分别进行2B06板材的高应变速率拉伸力学性能、微观组织和位错组态演化、冲击液压成形性能表征等相关研究。研究结果对低塑性材料复杂结构钣金零件冲击液压成形工艺的定量化设计提供理论依据。定义准静态和动态拉伸应变速率范围分别为10-3～1 s-1和1000 s-1～10000 s-1,对2B06铝合金准静态和动态单向拉伸力学行为进行研究并对断口进行扫描。结果表明,2B06铝合金在动态加载条件下呈现”S型”硬化的特征,也即应变硬化率呈先下降、后上升、再下降的变化趋势。应变速率超过3000 s-1时,材料的延伸率明显提高,并且由韧-脆复合断裂转变为韧性断裂。颈缩后的应变占总应变比重随应变速率不断增加,材料抵抗破坏的能力提高。采用TEM、HRTEM等检测方法对微观组织、位错组态进行研究,并对析出相进行剪切变形动力学计算。结果表明,应变速率在3000 s-1～5000 s-1范围时,2B06铝合金的增塑机制为高应变速率下大的位错塞积应力促使Al2CuMg相剪切变形及其诱导的动态回复提高了位错增殖空间。也即当应变速率超过3000 s-1,随着应变的迅速增加,造成位错塞积前端的局部应力瞬时升高,达到Al2CuMg相（S相）的临界剪切条件而发生变形,S相作为位错胞形核源,促进位错胞组织的形成。随着应变的继续增加,位错胞不断发生转动,取向差不断增加,形成动态回复组织,有助于协调变形,使得材料塑性提高。耦合位错胞动力学、流动应力叠加法则及微孔洞诱发软化行为,建立起反映材料”S型”硬化特征的材料本构模型。能够很好地预测应变速率3000 s-1～5000 s-1范围内2B06铝合金的动态拉伸力学行为。提出拉深深度比作为板材冲击液压成形性能的评价指标,以表征材料的可变形程度。开展板材不同拉深比和不同冲击能量下的冲击液压成形实验,绘制拉深深度比三维曲面。将成形性表征曲面向两个坐标平面投影,分别获得冲击能量随拉深比变化曲线和拉深深度比随拉深比变化曲线,统称为板材冲击液压成形性能评价曲线。该曲线将板材变形区分为不完全拉深、完全拉深和开裂三种不同状态,实现板材冲击液压成形性能的表征。对于某一材料,可以给出板材冲击液压成形下的极限拉深比;在某一钣金零件拉深比已知的前提下,可以提供拉深深度比以及相对应的冲击能量;超过材料极限拉深比下变形,给出拉深深度比和冲击能量随拉深比变化曲线,确定材料开裂的极限,实现钣金零件的冲击液压成形工艺定量化设计。建立固-液耦合有限元模型,并对筒形试样的普通液压和冲击液压成形过程进行分析。结果表明,冲击液压成形初期,液体压力峰值出现在靠近凹模圆角处的环形区域,板材呈现明显的“平底成形”特征,有利于法兰区材料快速进给补料,有效缓解零件中部区域的过度减薄。冲击成形后期,在液体的瞬时高压作用下,板材向模具局部小特征结构迅速填充,有效保证零件尺寸精度。采用2B06铝合金冲击液压成形性能曲线和有限元模拟相结合的方式,对航空用复杂结构盘形零件进行工艺设计和实验。模拟和实验结果表明,当冲击能量控制在309.5kJ·m-2～464.4kJ·m-2范围内,可以实现拉深比为2.46,拉深深度比为0.31的盘形零件的冲击液压和冲击冲孔的一体化成形。零件最大壁厚减薄量为17.2%,壁厚均匀性较好。冲击冲孔与普通刚性冲头冲孔相比,冲孔截面质量相对更高。
温政伟[8]（2020）在《金属薄板柔性冲头超声微拉深工艺探究》文中研究指明随着产品的日益微型化,传统的机加工方法如刚性冲压等已经很难满足微型零件的加工制造要求,目前针对金属薄板的微冲压成形工艺主要有激光、电磁和粘性介质压力成形等,它们均是利用柔性冲头来代替刚性冲头从而解决了模具对中和冲头难以加工等问题。金属薄板柔性冲头超声微冲压（简称Micro-USF）是一种新型的微成形技术,它是通过将EVA塑料粉末添加到超声头与金属材料之间,然后对其施加高频超声振动,使其产生剧烈碰撞、摩擦和升温形成柔性冲头,并在超声头的传力作用下推动金属薄板进入模具形成微冲压制件。该工艺将超声振动和粘性介质压力成形巧妙地结合在一起,使其在对金属薄板微拉深、微胀形和微冲裁时,能够降低材料的流动应力、推迟紧缩、降低摩擦,提高成形极限等。本文将该工艺方法运用到金属薄板的微拉深成形中,研究的主要内容有:（1）前期主要是对改进后的超声焊机的结构特点和工作原理进行熟悉了解。其次掌握超声时间、保压时间、超声头主压力、超声头初始位置和超声振幅等工艺参数对Ф1.0mm杯拉深变形的影响规律,从而初步确定一组最优工艺参数。（2）微拉深实验探究工艺参数对拉深变形的影响。本文使用厚度50μm经过450℃退火后的T2紫铜薄板作为成形材料,探究了超声头压力、振幅和超声头初始位置对中心偏t的影响规律。研究结果表明:当压力为0.1MPa时,拉深件为碗状。当压力大于0.2MPa时,中心偏t随着压力的增大而增大。振幅对中心偏的影响呈现先减小后增大,振幅在6挡130V时成形质量最好。超声头初始位置对中心偏的影响呈现先较小后增大,当H为0.25mm时成形质量最好。（3）对不同板厚的T2紫铜进行退火处理,观察金相和测量晶粒尺寸。以厚度50μm并经过300℃、375℃、450℃、525℃、600℃和675℃退火后的T2紫铜薄板作为微拉深材料,研究板厚/晶粒尺寸对拉深件形貌以及厚度分布的影响。实验结果表明:当板厚/晶粒尺寸为7.68时,拉深件形貌为碗状,随着板厚/晶粒尺寸逐渐减小到3.05时,成功地拉出了Ф1.0mm杯形制件,当板厚/晶粒尺寸继续减小时,拉深件越容易拉偏。对拉深件进行剖切和厚度测量,测量结果表明,杯子底部是减薄最严重的地方,随着板厚/晶粒尺寸的减小,其减薄量越来越大。
王荣鑫[9]（2020）在《黏土地层劈裂注浆扩散特性研究》文中认为随着我国交通的大力发展,隧道及地下工程的建设规模也越来越大。施工中受节理、裂隙、断层以及岩溶等不良地质体影响,极易诱发突泥涌水等灾害,严重威胁施工人员和机械的安全。劈裂注浆作为一种岩土加固与防水堵漏的方法,已被广泛应用于地质灾害的预防和处治领域。然而劈裂注浆扩散方面的研究远远落后于工程实践。本文重点针对劈裂注浆扩散研究中存在的诸多问题,综合利用试验设计和数值模拟等手段,对均质和非均质地层中劈裂注浆扩散过程和浆脉形态进行系统研究。主要研究内容及成果如下:（1）开展了水泥基稳定浆液最优配比试验,提出水泥基稳定浆液判别标准,通过对比浆液密度、析水率以及黏度的变化规律,得到稳定浆液的配比。对高岭土和石膏混合土进行三轴试验,研究不同被注土体的粘聚力、内摩擦角以及初始模量的变化规律,获得模型配比。（2）自主研制了一套二维注浆试验系统,开展了均质和非均质黏土地层劈裂注浆扩散试验,重点研究不同密实度、水灰比、土体软硬及裂隙特性下的浆脉扩散特性。获得了浆脉扩散规律、形态、土压力及地表隆起模式等规律。试验发现,均质地层有2种浆脉形态,土体内部浆脉有3种扩散模式;软硬不均地层有4种浆脉形态;含裂隙地层有1种浆脉形态。浆脉附近土压力有较大增加,在浆脉接近地表时,地表加速隆起。不同形态引起的隆起有对称“凸”形和非对称“凸”形。（3）利用数值模拟进一步研究浆脉扩散特性,对均质地层的密度、模量、粘聚力及注浆压力和非均质地层土体软硬、分层及裂隙特性进行了73种工况的模拟。分析了注浆压力、土体应力场、位移场、浆脉形态及地表隆起等变化规律。模拟发现,距注浆孔越远注浆压力越小;浆脉尖端和地表出现拉应力区;竖向浆脉主要引起水平位移,偏转浆脉主要引起竖向位移;均质地层的模拟结果比试验多出2种浆脉形态:竖直形和“V”形浆脉;非均质地层形态与试验相同;地表有对称“凹”形、对称“凸”形及非对称“凸”形隆起。（4）从力学角度分析了土体刚度与强度、弱接触、应力场中浆脉偏转的机理。结果表明,上硬下软土层会引起水平偏转;弱接触在浆脉到达之前受拉开裂,出现水平偏转;土体局部应力场的旋转,会引起倾斜偏转。浆脉发生偏转时,3种力学机理可以共同作用,但其中一种机理可能起主导作用。
郑三和[10]（2020）在《双盒形不锈钢水槽深拉深成形数值模拟与工艺优化》文中研究说明双盒形不锈钢水槽拉深成形过程是一个大扰度、大变形的塑性变形过程,变形所涉及的金属板料在弯曲和拉伸交互作用又互相影响下,产生了复杂的应变和应力。单凭经验往往很难对板料的冲压成形性能做出合理的预测,所以在当前板料冲压成形生产中,利用先进的计算机辅助工程（CAE）分析技术对具体冲压零件的成形过程进行数值模拟,已经成为主要的研究方法。本文以双盒形不锈钢水槽为研究对象,具有一定实际意义。采用数值模拟和实验方法,对其成形过程进行了分析与工艺优化,目的是探求提高其一次拉深极限深度的方法。将双盒形件拉深成形情况与单盒形件进行了比较分析,得到了双盒形件的拉深成形特点:水槽内侧直面及其相邻凹模圆角部分,是其最难以拉深成形的部位,也是最容易破裂的部位。研究了压边力、模具间隙、板料与凹模及压边圈之间的摩擦系数、所有凸模圆角半径、所有凹模圆角这些工艺参数的单一改变对双盒形不锈钢水槽拉深质量的影响。找出了对于该双盒形不锈钢水槽而言,最佳的单一工艺参数值。再运用正交试验法,得出双盒形不锈钢水槽拉深成形最优工艺参数组合。在最优拉深工艺参数组合的基础上,对压边圈进行结构改进,经过各种方案的试验,筛选出最佳方案。发现改进之后的压边圈,有利于双盒形不锈钢水槽的拉深成形。最后,通过实验对数值模拟的工艺优化方案进行了验证。
二、Key technologies of numerical simulation of cup hydrodynamic deep drawing（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Key technologies of numerical simulation of cup hydrodynamic deep drawing（论文提纲范文）
（1）伺服成形技术及其若干发展动向（论文提纲范文）
| 1 伺服成形的特点及应用 |
| 1.1 压力机滑块的运动模式可编程控制 |
| (1)控制成形速度，提高材料成形极限，减少工序，提高产品质量 |
| (2)兼具液压机和机械压力机的特点，产生新型工作模式 |
| (3)采用脉动模式加压，改善界面摩擦情况，降低成形阻力，提高制件质量，改变材料应力、应变状态，提高成形极限 |
| (4)改变工件应力、应变分布，提高成形性能 |
| (5)利用滑块速度来控制工件和模具温度分布，提高成形精度 |
| (6)控制滑块运动，减少振动和噪音，提高模具寿命，改善环境 |
| 1.2 节能 |
| 1.3 封闭高度精确控制 |
| 2 伺服成形技术当前的若干发展动向 |
| 2.1 伺服成形装备技术 |
| 2.1.1 伺服压力机工作机构设计方法研究 |
| 2.1.2 传动系统轻量化 |
| 2.1.3 新型功能部件开发 |
| 2.1.4 能量储放 |
| 2.1.5 多源驱动 |
| (1)多源并行同步驱动 |
| (2)多源非同步驱动 |
| (3)多输入、多输出 |
| 2.2 滑块运动路径设计与优化 |
| 2.3 伺服成形机理和数值模拟方法研究 |
| 2.3.1 变参数模式下的材料形变机理研究 |
| 2.3.2 变参数模式下的界面摩擦和润滑机理研究 |
| 2.3.3 伺服成形数值模拟方法研究 |
| 2.4 伺服成形与智能制造 |
| 2.4.1 成形过程的传感技术 |
| 2.4.2 工艺过程的智能管理系统 |
| 3 结语 |
（3）2195铝锂合金球底试件超低温拉深成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝锂合金应用现状 |
| 1.3 薄壁曲面件拉深成形工艺现状 |
| 1.3.1 板材普通拉深成形研究现状 |
| 1.3.2 板材充液拉深研究现状 |
| 1.3.3 板材热拉深研究现状 |
| 1.4 铝合金超低温成形研究现状 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 2 2195 铝锂合金球底件超低温拉深变形规律 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 研究方案 |
| 2.2.1 试件形状及尺寸 |
| 2.2.2 轴对称模拟模型 |
| 2.2.3 模拟方案 |
| 2.3 均匀温度条件下拉深变形规律 |
| 2.3.1 不同温度下的应力应变变化规律 |
| 2.3.2 不同压边力下的应力应变变化规律 |
| 2.3.3 温度与压边协同作用下的壁厚分布规律 |
| 2.4 梯度温度条件下拉深变形规律 |
| 2.4.1 径向应力应变分布 |
| 2.4.2 温度梯度对拉深变形的影响 |
| 2.4.3 压边力对梯度拉深变形的影响 |
| 2.4.4 梯度温度与压边协同作用下的壁厚分布规律 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 2195 铝锂合金球底件超低温拉深起皱行为 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 研究方案 |
| 3.2.1 试件形状及尺寸 |
| 3.2.2 模拟模型 |
| 3.2.3 模拟方案 |
| 3.3 压边力对球底件起皱缺陷的影响 |
| 3.4 拉深筋对球底件起皱缺陷的影响 |
| 3.4.1 拉深筋形状及尺寸 |
| 3.4.2 应力应变及壁厚分布 |
| 3.4.3 拉深筋尺寸对起皱缺陷的影响 |
| 3.4.4 拉深筋位置对起皱缺陷的影响 |
| 3.4.5 拉深筋形状对起皱缺陷的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 2195 铝锂合金球底件超低温拉深工艺实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 超低温拉深工艺实验装置 |
| 4.2.1 总体结构和功能 |
| 4.2.2 冷却单元 |
| 4.2.3 双动压力机 |
| 4.2.4 低温模具 |
| 4.2.5 控制与数据采集单元 |
| 4.2.6 装置总装 |
| 4.4 常温拉深工艺实验 |
| 4.5 不同压边条件下的超低温拉深变形规律 |
| 4.5.1 采用方槽拉深筋的超低温拉深变形规律 |
| 4.5.2 采用圆槽拉深筋的超低温拉深变形规律 |
| 4.6 超低温拉深缺陷形成机制与工艺窗口 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）电控永磁吸盘温度场分析及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外压边力控制技术研究现状 |
| 1.2.1 压边力控制技术研究现状 |
| 1.2.2 电控永磁技术国内外研究现状 |
| 1.3 电磁线圈的温度场有限元分析研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 电控永磁吸盘的温度场分析理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 传热学理论基础 |
| 2.2.1 传热方式 |
| 2.2.2 导热微分方程 |
| 2.2.3 温度场定解条件 |
| 2.3 电控永磁吸盘热源分析 |
| 2.3.1 热源分析 |
| 2.3.2 线圈参数对产生热量的影响 |
| 2.4 温度对永磁材料的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 双磁极单元吸盘温度场分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 双磁极单元电控永磁吸盘模型 |
| 3.2.1 双磁极单元吸盘结构 |
| 3.2.2 双磁极单元吸盘工作原理 |
| 3.3 基于温度场分析的有限元方法介绍 |
| 3.3.1 有限元方法 |
| 3.3.2 Comsol有限元分析软件介绍 |
| 3.3.3 瞬态有限元法 |
| 3.3.4 耦合分析方法 |
| 3.4 双磁极单元吸盘温度场模拟 |
| 3.4.1 双磁极单元电控永磁吸盘的传热模型分析 |
| 3.4.2 双磁极单元吸盘的能量损耗模拟 |
| 3.4.3 双磁极单元吸盘的温度场模拟步骤 |
| 3.4.4 自然对流条件下温度场模拟结果分析 |
| 3.4.5 强制对流条件下温度场模拟结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 36磁极单元吸盘温度场分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 36磁极单元电控永磁吸盘模型 |
| 4.2.1 36磁极单元吸盘结构 |
| 4.2.2 36磁极单元吸盘工作原理 |
| 4.3 36磁极单元吸盘温度场模拟 |
| 4.3.1 自然对流36磁极单元吸盘温度场分析 |
| 4.3.2 强制对流36磁极单元吸盘温度场分析 |
| 4.4 电控永磁吸盘的热力耦合场分析 |
| 4.4.1 热应力理论分析 |
| 4.4.2 36磁极单元吸盘热应力模拟 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 电控永磁吸盘温度场实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 双磁极单元电控永磁吸盘温度场实验 |
| 5.2.1 实验目的 |
| 5.2.2 温度测量系统 |
| 5.2.3 自然对流条件下的实验结果 |
| 5.2.4 强制对流条件下的实验结果 |
| 5.3 36磁极单元电控永磁吸盘温度场实验 |
| 5.3.1 实验目的 |
| 5.3.2 温度测量系统 |
| 5.3.3 自然对流条件下的实验结果 |
| 5.4 36磁极单元电控永磁压边装置拉深实验 |
| 5.4.1 实验目的与方案 |
| 5.4.2 实验条件 |
| 5.4.3 实验结果及对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）人工髋关节球头抛光工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 人工髋关节的研究现状 |
| 1.2.1 人工髋关节材料 |
| 1.2.2 人工髋关节分类 |
| 1.3 国内外抛光技术研究现状 |
| 1.3.1 机械抛光 |
| 1.3.2 电解抛光 |
| 1.3.3 磁流变抛光 |
| 1.3.4 超声波抛光 |
| 1.4 人工髋关节球头抛光加工中存在的问题 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 抛光工艺方法与试验设备 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 人工髋关节球头抛光特点 |
| 2.3 人工髋关节球头抛光工艺方法 |
| 2.3.1 抛光工艺方法设计 |
| 2.3.2 抛光工艺方法加工原理 |
| 2.4 人工髋关节球头抛光设备初步设计 |
| 2.5 杯形抛光磨具抛光基本原理及特点 |
| 2.5.1 杯形抛光磨具设计 |
| 2.5.2 杯形抛光磨具抛光材料去除机理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 磨粒抛光运动轨迹及均匀性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 磨粒运动轨迹模型 |
| 3.3 磨粒运动轨迹数学方程式的建立 |
| 3.4 磨粒运动轨迹仿真 |
| 3.5 磨粒运动轨迹的均匀性分析 |
| 3.5.1 成形质量评价方法 |
| 3.5.2 影响运动轨迹均匀性的几何参数 |
| 3.5.3 磨具初始位置对运动轨迹均匀性的影响 |
| 3.5.4 磨具半径对运动轨迹均匀性的影响 |
| 3.5.5 转速比对运动轨迹均匀性的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 杯形抛光磨具的力学特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 抛光垫复合材料 |
| 4.2.1 抛光垫的细观结构 |
| 4.2.2 抛光垫材料本构理论概述 |
| 4.2.3 抛光垫压缩力学性能试验与分析判定值确定 |
| 4.3 硅胶材料本构理论与分析判定值确定 |
| 4.3.1 硅胶材料本构理论概述 |
| 4.3.2 硅胶材料分析判定值确定 |
| 4.4 杯形抛光磨具力学特性的计算建模 |
| 4.4.1 计算基本过程 |
| 4.4.2 几何模型的建立 |
| 4.4.3 材料参数的设置 |
| 4.4.4 网格划分与接触、加载设置 |
| 4.5 抛光垫的力学特性分析 |
| 4.5.1 抛光垫最大主应力特性分析 |
| 4.5.2 抛光垫粘接界面下表面的剪应力特性分析 |
| 4.5.3 抛光垫粘接界面下表面的拉应力特性分析 |
| 4.6 硅胶环的力学特性分析 |
| 4.6.1 硅胶环最大主应力特性分析 |
| 4.6.2 硅胶环粘接界面(与刀体槽顶面表面)剪应力特性分析 |
| 4.6.3 硅胶环粘接界面(与刀体槽内表面)拉应力特性分析 |
| 4.7 加载位移与力的关系 |
| 4.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）变中面半径谐波齿轮的变形特征及啮合性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.1.1 谐波齿轮的组成及工作原理 |
| 1.1.2 谐波齿轮特点及应用 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿形研究 |
| 1.2.2 柔轮变形与应力研究 |
| 1.2.3 齿间侧隙与啮合力研究 |
| 1.3 存在的问题 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 变中面半径柔轮的空间变形理论 |
| 2.1 柔轮变形与几个基本假设 |
| 2.1.1 谐波齿轮柔轮的变形状态 |
| 2.1.2 轮齿径向修形形成变厚度齿圈方案 |
| 2.1.3 理论计算中的几个基本假定 |
| 2.2 波发生器作用下的齿圈中线变形 |
| 2.2.1 设计截面的中线变形 |
| 2.2.2 周向位移和轮齿转角的精确算法 |
| 2.2.3 等厚度齿圈柔轮的空间变形 |
| 2.2.4 变中线半径柔轮的空间变形 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 实体有限元模型建立及柔轮中线变形规律研究 |
| 3.1 有限元基本理论 |
| 3.1.1 有限元方法概述 |
| 3.1.2 有限元求解过程 |
| 3.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.1 柔轮的双圆弧齿廓及筒体结构参数 |
| 3.2.2 参数化实体有限元模型的建立 |
| 3.2.3 波发生器模型的建立 |
| 3.2.4 定义接触与施加约束 |
| 3.2.5 有限元模型验证 |
| 3.3 齿圈厚度改变对齿圈中线位移的影响 |
| 3.3.1 空间变形后中线的径向位置 |
| 3.3.2 径向位移差值对比 |
| 3.3.3 周向位移差值对比 |
| 3.3.4 转角位移差值对比 |
| 3.4 齿圈母线的变形特征 |
| 3.4.1 等厚度齿圈母线的变形特征 |
| 3.4.2 变厚度齿圈对母线变形的影响 |
| 3.5 轴向位移对齿圈径向位移影响 |
| 3.5.1 定义空间路径 |
| 3.5.2 空间路径下的径向变形结果对比 |
| 3.5.3 齿圈不同层面的径向变形 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 不同负载状态下的啮合性能仿真研究 |
| 4.1 空载啮合性能分析 |
| 4.1.1 刚轮圆弧齿廓参数 |
| 4.1.2 刚轮实体有限元模型的建立 |
| 4.1.3 圆弧齿廓间的侧隙算法 |
| 4.1.4 空载侧隙结果分析 |
| 4.2 柔轮与刚轮齿面间的接触关系及其求解 |
| 4.2.1 齿面接触定义及其接触参数 |
| 4.2.2 扭转负载施加 |
| 4.3 负载侧隙分布规律研究 |
| 4.4 负载工况下的接触比压分析 |
| 4.4.1 不同负载下的接触比压变化 |
| 4.4.2 最大接触比压随负载的变化 |
| 4.5 负载状态下的齿面啮合力研究 |
| 4.5.1 齿圈前中后各段啮合力 |
| 4.5.2 齿面整体啮合力 |
| 4.5.3 最大啮合力随负载变化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望与后续 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）2B06铝合金板材高应变速率增塑机制及冲击液压成形性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 Al-Cu-Mg系铝合金在航空航天的应用现状 |
| 1.2 Al_2CuMg相晶体结构与性能 |
| 1.2.1 Al_2CuMg相的晶体结构 |
| 1.2.2 Al_2CuMg相的性能 |
| 1.3 板材先进塑性成形技术 |
| 1.3.1 液压成形技术 |
| 1.3.2 高应变速率成形技术 |
| 1.3.3 冲击液压成形技术 |
| 1.4 材料加工硬化及高应变速率变形机理 |
| 1.4.1 多晶体材料加工硬化及表征 |
| 1.4.2 高应变速率下材料变形机理 |
| 1.5 板材成形性能评价 |
| 1.5.1 准静态条件下材料成形性能评价 |
| 1.5.2 高速变形条件下板材成形性能评价的特点 |
| 1.5.3 固-液耦合有限元模拟 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 实验及研究方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 拉伸力学性能和微观组织实验 |
| 2.2.1 实验材料介绍 |
| 2.2.2 拉伸力学性能实验 |
| 2.2.3 微观组织观测实验 |
| 2.3 筒形试样成形实验 |
| 2.3.1 冲击液压成形实验 |
| 2.3.2 普通液压拉深 |
| 2.3.3 刚性冲头拉深成形 |
| 2.3.4 液压成形过程应力-应变状态分析 |
| 2.4 固-液耦合有限元模拟研究基础 |
| 2.4.1 任意的拉格朗日-欧拉方法 |
| 2.4.2 流体-结构互动算法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 2B06铝合金不同应变速率下单向拉伸力学行为 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 2B06铝合金单向拉伸力学行为 |
| 3.2.1 准静态和动态下拉伸力学行为 |
| 3.2.2 高应变速率下应变局域化 |
| 3.2.3 高应变速率下应变硬化 |
| 3.3 2B06铝合金拉伸断口形貌与微孔洞演变 |
| 3.3.1 2B06铝合金断口形貌及分析 |
| 3.3.2 2B06铝合金微孔洞演变 |
| 3.4 本章小节 |
| 第4章 2B06铝合金动态增塑机制研究及本构模型建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 2B06铝合金微观组织演变 |
| 4.2.1 初始坯料物相及形貌 |
| 4.2.2 准静态变形下物相及形貌 |
| 4.2.3 动态变形下物相及形貌 |
| 4.3 2B06铝合金高应变速率增塑机制 |
| 4.3.1 S相剪切动力学计算 |
| 4.3.2 S相剪切变形机制 |
| 4.3.3 S相剪切变形诱导动态回复机制 |
| 4.3.4 S相剪切变形诱导动态回复动力学 |
| 4.4 2 B06铝合金本构模型的建立 |
| 4.4.1 加工硬化演变模型 |
| 4.4.2 基于微孔洞的软化模型 |
| 4.4.3 综合本构模型及参数确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 冲击液压成形性表征方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 传统成形和冲击液压成形对比 |
| 5.2.1 性能评价参数的定义和意义 |
| 5.2.2 传统方式成形 |
| 5.2.3 冲击液压成形 |
| 5.3 板材冲击液压成形性评价 |
| 5.3.1 冲击液压成形性评价方法 |
| 5.3.2 实验试样和模具设计 |
| 5.3.3 冲击液压成形性表征实验 |
| 5.3.4 冲击液压成形性曲线的建立及分析 |
| 5.4 冲击液压成形性评价的有限元实现 |
| 5.4.1 有限元模型的建立 |
| 5.4.2 有限元模拟与实验结果对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 冲击液压成形性的工艺验证 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 冲击液压成形工艺特点分析 |
| 6.2.1 液体压力非均匀作用效应 |
| 6.2.2 冲击液压成形过程分析 |
| 6.2.3 壁厚分布规律及变化 |
| 6.3 冲击液压成形在盘形零件成形中的应用 |
| 6.3.1 盘形零件结构特征分析及工艺设计 |
| 6.3.2 模具设计及有限元模型的建立 |
| 6.3.3 液压成形工艺分析 |
| 6.4 盘形零件冲击液压成形实验 |
| 6.4.1 冲击液压成形 |
| 6.4.2 冲击液压冲孔 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 创新点 |
| 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
| 作者简介 |
（8）金属薄板柔性冲头超声微拉深工艺探究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 金属薄板微拉深的研究现状 |
| 1.2.1 刚性冲头微拉深 |
| 1.2.2 柔性冲头微拉深 |
| 1.2.3 柔性介质拉深 |
| 1.3 超声在薄板成形中的应用 |
| 1.4 本课题研究的目的和意义 |
| 1.5 论文的主要工作 |
| 第2章 金属薄板柔性冲头超声微冲压 |
| 2.1 工艺原理 |
| 2.2 实验平台 |
| 2.2.1 超声焊机的改进 |
| 2.2.2 夹具装置 |
| 2.2.3 超声冲头 |
| 2.3 EVA塑料粉末 |
| 2.4 主要工艺参数 |
| 2.4.1 超声头主压力 |
| 2.4.2 超声头初始位置H |
| 2.4.3 超声振幅 |
| 2.4.4 时间参数 |
| 2.5 成形材料 |
| 2.6 本章小节 |
| 第3章 Micro-USF微拉深工艺参数的探究 |
| 3.1 微拉深工艺步骤 |
| 3.2 微拉深模具 |
| 3.3 拉深坯料制备工艺 |
| 3.3.1 电火花线切割 |
| 3.3.2 冲压模具 |
| 3.3.3 金属化学蚀刻 |
| 3.3.4 坯料制备工艺特点与分析 |
| 3.4 微拉深实验 |
| 3.4.1 成形材料和实验方案 |
| 3.4.2 中心偏 |
| 3.5 实验结果及分析 |
| 3.5.1 压力对中心偏的影响 |
| 3.5.2 振幅对中心偏的影响 |
| 3.5.3 超声头初始位置H对中心偏的影响 |
| 3.6 拉偏的原因分析 |
| 3.7 本章总结 |
| 第4章 柔性冲头金属薄板超声拉深成形实验 |
| 4.1 单向拉伸力学性能实验的准备工作 |
| 4.1.1 材料的退火和晶粒尺寸的测量 |
| 4.1.2 拉伸试样的制备 |
| 4.2 材料的拉伸实验 |
| 4.2.1 实验设备 |
| 4.2.2 拉伸实验结果 |
| 4.3 微拉深实验 |
| 4.4 实验结果与分析 |
| 4.4.1 板厚/晶粒尺寸对拉深件形貌的影响 |
| 4.4.2 板厚/晶粒尺寸对厚度分布的影响 |
| 4.5 其它微拉深件中的探究 |
| 4.5.1 微拉深制件 |
| 4.5.2 微模具制备 |
| 4.5.3 盒形模具 |
| 4.5.4 Ф0.5mm杯拉深模具 |
| 4.6 拉深实验结果与分析 |
| 4.6.1 盒形件的微拉深 |
| 4.6.2 Ф0.5mm杯的微拉深 |
| 4.7 本章小节 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 深圳大学指导教师对研究生学位论文的学术评语 |
| 深圳大学研究生学位(毕业)论文答辩委员会决议书 |
| 致谢 |
（9）黏土地层劈裂注浆扩散特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 注浆技术综述 |
| 1.2.1 注浆技术及发展 |
| 1.2.2 注浆技术分类及应用 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 劈裂注浆扩散过程研究现状 |
| 1.3.2 劈裂注浆扩散形态研究现状 |
| 1.4 目前研究中存在的问题 |
| 1.5 研究目标和内容 |
| 1.5.1 研究目标 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 技术路线 |
| 2 二维注浆试验系统研制及浆土基本特性试验研究 |
| 2.1 二维注浆试验系统研发 |
| 2.1.1 研制思路与原则 |
| 2.1.2 试验系统结构组成 |
| 2.1.3 二维注浆试验平台 |
| 2.1.4 注浆系统组成 |
| 2.1.5 防水性能试验 |
| 2.1.6 多源数据动态量测系统 |
| 2.1.7 装置功能与特点 |
| 2.2 试验原材料 |
| 2.2.1 被注土体 |
| 2.2.2 水泥基注浆材料 |
| 2.3 水泥基稳定浆液最优配比试验 |
| 2.3.1 水泥基稳定浆液指标 |
| 2.3.2 密度与析水率分析 |
| 2.3.3 黏时变分析 |
| 2.4 高岭土和石膏混合土三轴试验分析 |
| 2.4.1 高岭土三轴试验 |
| 2.4.2 石膏混合土三轴试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 均质黏土地层劈裂注浆扩散试验研究 |
| 3.1 试验设计 |
| 3.1.1 地层特性设计 |
| 3.1.2 浆液配比设计 |
| 3.1.3 高岭土启劈压力分析 |
| 3.1.4 测点布置 |
| 3.1.5 试验工况 |
| 3.1.6 试验步骤 |
| 3.2 浆脉扩散过程分析 |
| 3.2.1 浆脉扩散形态分析 |
| 3.2.2 注浆量变化规律 |
| 3.2.3 土压力变化规律 |
| 3.2.4 浆脉厚度变化规律 |
| 3.3 土体内部浆脉扩散特性分析 |
| 3.4 浆脉形态分析 |
| 3.5 地表隆起分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 非均质黏土地层劈裂注浆扩散试验研究 |
| 4.1 试验设计 |
| 4.1.1 地层与浆液设计 |
| 4.1.2 裂隙设计 |
| 4.1.3 测点布置 |
| 4.1.4 试验工况 |
| 4.1.5 试验步骤 |
| 4.2 软硬不均地层扩散试验结果分析 |
| 4.2.1 浆脉形态分析 |
| 4.2.2 土压力分析 |
| 4.2.3 地表隆起分析 |
| 4.3 软弱裂隙地层扩散试验结果分析 |
| 4.3.1 浆脉形态分析 |
| 4.3.2 土压力分析 |
| 4.3.3 地表隆起分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 黏土地层劈裂注浆扩散数值模拟研究 |
| 5.1 数值模拟理论 |
| 5.1.1 比奥固结理论 |
| 5.1.2 邓肯-张本构模型 |
| 5.1.3 裂缝的产生与扩散 |
| 5.1.4 渗流方程 |
| 5.1.5 材料非均质方程 |
| 5.1.6 计算过程 |
| 5.2 数值方法正确性验证 |
| 5.2.1 模型建立及参数取值 |
| 5.2.2 注浆扩散试验与数值模拟结果对比 |
| 5.3 均质地层浆脉扩散形态影响因素分析 |
| 5.3.1 模型建立与浆脉扩散过程分析 |
| 5.3.2 土体密实度对浆脉形态的影响 |
| 5.3.3 土体模量和粘聚力对浆脉形态的影响 |
| 5.3.4 地表隆起变化规律 |
| 5.4 非均质地层浆脉扩散形态分析 |
| 5.4.1 模型建立与工况 |
| 5.4.2 浆脉形态 |
| 5.4.3 地表隆起变化规律 |
| 5.5 浆脉偏转机理研究 |
| 5.5.1 土体的刚度与强度 |
| 5.5.2 含弱接触 |
| 5.5.3 应力场的变化 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）双盒形不锈钢水槽深拉深成形数值模拟与工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 拉深工艺介绍 |
| 1.3 304奥氏体不锈钢概述 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第二章 盒形件拉深特点及其有限元分析原理 |
| 2.1 盒形件拉深特点及其应力分布 |
| 2.2 盒形件拉深过程中的常见问题及预防方法 |
| 2.2.1 起皱及预防措施 |
| 2.2.2 拉裂及预防措施 |
| 2.3 板料冲压成形有限元数值模拟的基本理论 |
| 2.3.1 静力隐式算法和动力显式算法 |
| 2.3.2 Hill屈服准则和Barlat屈服准则 |
| 2.3.3 Hughes-Liu(HL)单元和Belytschko-Tsay(BT)单元 |
| 2.3.4 划分有限元网格 |
| 2.3.5 计算边界接触力和处理摩擦 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 双盒形水槽拉深成形工艺设计与数值模拟 |
| 3.1 双盒形水槽成品介绍 |
| 3.2 双盒型水槽拉深成形次数计算 |
| 3.3 拉深模具设计 |
| 3.3.1 凸模、凹模的圆角半径确定 |
| 3.3.2 拉深模的间隙 |
| 3.3.3 凸模、凹模工作部分尺寸及公差确定 |
| 3.4 DYNAFORM软件介绍 |
| 3.5 初步反求生成毛坯 |
| 3.5.1 计算机数值模拟法 |
| 3.5.2 确定修边余量 |
| 3.5.3 毛坯的生成及毛坯尺寸的估算 |
| 3.6 DYNAFORM对初步毛坯的正向数值模拟 |
| 3.7 毛坯的优化 |
| 3.8 优化后毛坯的有限元分析 |
| 3.8.1 成形极限图(FLD)分析 |
| 3.8.2 厚度减薄率图(Thinning)分析 |
| 3.8.3 平面内应变图(Strain)分析 |
| 3.8.4 材料流动图和材料位移矢量图分析 |
| 3.8.5 对水槽内侧直面及其相邻凹模圆角部分的分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 工艺参数对双盒形水槽拉深成形的影响 |
| 4.1 影响拉深成形的因素 |
| 4.2 单位压边力对拉深质量的影响 |
| 4.3 模具间隙对拉深质量的影响 |
| 4.4 摩擦系数对拉深质量的影响 |
| 4.4.1 仅改变板材与凹模、压边圈之间的摩擦系数对拉深质量的影响 |
| 4.4.2 同时改变板材与所有模具之间的摩擦系数对拉深质量的影响 |
| 4.4.3 凹模、压边圈摩擦系数和所有模具摩擦系数对拉深质量的影响对比分析 |
| 4.5 凸模圆角半径对拉深质量的影响 |
| 4.5.1 所有凸模圆角半径的改变对拉深质量的影响 |
| 4.5.2 仅内侧凸模圆角半径的改变对拉深质量的影响 |
| 4.5.3 所有凸模圆角半径和仅内侧凸模圆角半径改变对拉深质量的影响对比分析 |
| 4.6 凹模圆角半径对拉深质量的影响 |
| 4.6.1 所有凹模圆角半径的改变对拉深质量的影响 |
| 4.6.2 仅外侧凹模圆角半径的改变对拉深质量的影响 |
| 4.6.3 所有凹模圆角半径和仅外侧凹模圆角半径对拉深质量的影响对比分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 双盒形水槽拉深成形工艺参数正交试验 |
| 5.1 正交试验方案设计 |
| 5.2 正交试验结果分析 |
| 5.3 最优方案有限元分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 双盒形水槽压边圈的结构优化 |
| 6.1 压边圈改进方案介绍与初步尺寸设计 |
| 6.2 初步改进压边圈的数值模拟分析 |
| 6.3 对材料重叠堆积问题的研究改进 |
| 6.4 对拉深深度的研究改进 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 双盒形水槽实验研究 |
| 7.1 拉深实验 |
| 7.2 水槽拉深实验宏观状态 |
| 7.3 水槽拉深实验金相分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
四、Key technologies of numerical simulation of cup hydrodynamic deep drawing（论文参考文献）
- [1]伺服成形技术及其若干发展动向[J]. 孙友松,章争荣. 锻压技术, 2022
- [2]TA1纯钛薄板微小杯形件软模拉深成形工艺研究[D]. 谢晨. 哈尔滨工业大学, 2021
- [3]2195铝锂合金球底试件超低温拉深成形研究[D]. 李思毅. 大连理工大学, 2021(01)
- [4]电控永磁吸盘温度场分析及实验研究[D]. 顾婷婷. 燕山大学, 2021(01)
- [5]人工髋关节球头抛光工艺研究[D]. 石小鹏. 燕山大学, 2021(01)
- [6]变中面半径谐波齿轮的变形特征及啮合性能研究[D]. 王玉琦. 天津工业大学, 2021(01)
- [7]2B06铝合金板材高应变速率增塑机制及冲击液压成形性研究[D]. 陈大勇. 中国科学技术大学, 2020(01)
- [8]金属薄板柔性冲头超声微拉深工艺探究[D]. 温政伟. 深圳大学, 2020(01)
- [9]黏土地层劈裂注浆扩散特性研究[D]. 王荣鑫. 北京交通大学, 2020(03)
- [10]双盒形不锈钢水槽深拉深成形数值模拟与工艺优化[D]. 郑三和. 浙江工业大学, 2020(03)