一、USING HIGH Mg-CONTENT CORED-WIRE TO SPHEROIDIZE AND DESULPHURIZE DUCTILE IRON MELT IN INDUSTRIAL EXPERIMENTS（论文文献综述）
闫启栋,齐朋展,徐锦锋,李建锋,王迎战[1]（2020）在《球化包芯线熔爆特性研究》文中指出采用人工插入法研究了球化包芯线前端在铁液中的动态熔爆行为,探索了铁液温度和喂丝速度与熔爆深度之间的相关规律。结果表明,在包芯线熔爆过程中,熔爆前端始终存在高浓度镁的蒸发区域。在铁液温度一定的条件下,随着喂丝速度的增大,熔爆深度呈非线性增大。当喂丝速度一定时,随着铁液温度的升高,熔爆深度趋于减少。在实验研究的基础上,建立了铁液温度—喂丝速度—熔爆深度之间的理论预测模型。
杨超[2]（2014）在《冶炼工艺对20CrMnMo合金钢中夹杂物形态影响的研究》文中研究表明目前国内钢厂生产含硫类合金结构钢的冶炼工艺还不是很成熟，生产出的实物质量与国外钢材相比在很多方面还存在较大的差距。生产的含硫合金结构钢中，国内的产品中硫化物的尺寸比国外生产的要粗大，达不到用户所要求的质量。实验室研究了不同的冶炼工艺条件对含硫合金结构钢中硫化物形态的影响。本文通过改变碱度、冷却工艺和Ca/S值3个影响因素来控制钢中硫化物夹杂的形态，可以得出以下几个结论：（1）精炼渣的碱度越高，终点的全氧含量也就越低，在低碱度渣中不稳定的氧化物SiO2在通过铝脱氧的过程中会向钢液中供氧，实验中将氧含量控制在0.015%%以上，生成的夹杂物以I型MnS为主；在试样全部熔化时，Al2O3FeO是钢液中的主要夹杂物，当通过铝脱氧后，钢中的夹杂物的主要成分变成Al2O3，通过加入硫铁和硅钙线后，钢中的夹杂物主要以复合夹杂物Al2O3—MnS—CaO为主；（2）随着凝固速率的减小，夹杂物的数量是减少的，长条状的夹杂物的比例减少，颗粒状夹杂物的比例增大，夹杂物的长度和宽度都相应的增加，即夹杂物从细小化逐渐增大；（3）钢样中颗粒状夹杂物的数量随着钢中Ca/S值的增加而增多，长条状夹杂物的数量随着钢中Ca/S值的增加明显减少，但长条状夹杂物的长度和宽度均随着钢中Ca/S值的增加而增加并且变得粗大，钢中Ca/S值的增大，夹杂物纺锤率出现了先增加后降低的趋势。
邓宇[3]（2013）在《不同预处理、孕育工艺对大断面球墨铸铁组织性能的影响》文中指出大断面球墨铸铁件（通常指壁厚大于100mm）由于心部及热节处冷却缓慢，常常导致该处出现诸如碎块状石墨等畸变石墨，导致铸件的综合力学性能严重降低。一直以来，相关领域的国内外工作者对大断面球墨铸铁中的碎块状石墨问题进行了大量研究，都力图通过从化学成分及生产工艺的角度解决这一业界难题。本文中利用1500℃组合式多功能电阻炉控制小型铸件的凝固冷却速度，模拟了大断面球铁的凝固过程。通过改变球化剂粒度，采取不同的预处理剂、不同的二次孕育剂方法，探究了这些工艺措施对大断面球铁模拟铸件的组织和力学性能的影响，得到的主要结论如下:（1）随着球化剂粒度的降低，模拟铸件的石墨球数量略有增加，尺寸减小，铸件的力学性能得到明显提高。对于采用体平均粒度为40μm的球化剂的模拟铸件，其抗拉强度、布氏硬度和伸长率为523.9MPa、244HB和3.48%，比采用粒度为3-5mm的模拟铸件分别提高了21.16%、6.55%和48.09%。（2）与原工艺相比，采用两种预处理工艺均可以增加石墨球数量、提高球化率，进而提高铸件的力学性能。其中采用0.2wt%的INOCULIN390预处理剂的铸件抗拉强度和伸长率为515.9MPa和3.64%，分别提高了19.3%和54.9%；采用0.3wt%的K/Na—RE预处理剂的铸件的抗拉强度和伸长率为475.6MPa和3.36%，分别提高了9.99%和42.98%。实验结果表明，采用INOCULIN390作为预处理剂效果更佳。（3）大断面球墨铸铁中的非碎块状石墨区域单位面积内的二次石墨球数NA应控制在一定的范围内，过度孕育反而会促进碎块状石墨的增多，导致铸件抗拉强度的降低。（4）二次孕育工艺有助于改善大断面球铁的石墨组织和力学性能。所采用的四种孕育剂由于化学成分的差异，导致其所具备的形核能力也并不相同：S/O孕育剂和Si/Ba/Ca孕育剂的效果较好，模拟铸件中碎块状石墨区域明显减少、球化率较高；而在分别采用了FeSi和SiC的模拟铸件中，碎块状石墨相对较多，铁素体含量略有增加，导致铸件抗拉强度较低，但伸长率较高。其中添加了SiC的模拟铸件伸长率达到最大值3.69%。实验结果表明，采用S/O孕育剂可以使铸件获得最佳的综合力学性能。
杨志超[4]（2012）在《铸态厚大断面珠光体球墨铸铁组织与性能研究》文中提出近年来，重大装备制造业的高速发展，推动了厚大断面球墨铸铁的生产和应用，市场对厚大断面球墨铸铁件的需求日趋旺盛，尤其是高强度的厚大断面珠光体球墨铸铁件。虽然我国在厚大断面珠光体球墨铸铁的研制上已取得了不小的成就，但大部分国内制造厂家生产技术并不成熟，产品质量难以满足市场需求，大型关键铸件主要依赖进口，已成为重大装备制造业发展的瓶颈。因此，开展厚大断面珠光体球墨铸铁件组织及性能研究，对于提升我国铸造行业和装备制造业的整体水平具有重大意义。本文采用树脂砂铸造工艺制备铸态厚大断面珠光体球墨铸铁，研究了Sb、Cu、Si及壁厚对厚大断面球墨铸铁组织性能的影响；利用扫描电镜和能谱仪，研究Sb改善石墨球化的作用机理，分析厚大断面珠光体球墨铸铁的珠光体形貌特点；利用微分热分析法，研究Cu和壁厚对球墨铸铁凝固过程的影响；分析厚大断面珠光体球墨铸铁不同壁厚处组织性能的变化，探讨厚大断面球墨铸铁的凝固特性及组织、性能的不均性。主要结论如下：（1）对于尺寸为250mm×250mm×300mm试样，微量Sb可有效地消除严重影响力学性能的碎块状石墨，改善石墨球化，促进基体组织的珠光体化，提高其力学性能，但过量Sb将导致石墨圆整度与分布均匀性下降；当Sb加入量为0.015wt.%时，心部组织和性能较优异，抗拉强度、屈服强度、伸长率和硬度分别为525MPa、317MPa、4.1%和200HBW，与未添加Sb相比，分别提高了23%、10%、33%和8%。Sb与La、Ce中和形成的高熔点金属间化合物，可作为石墨的非自发形核核心。（2）添加适量Cu可有效促进尺寸为250mm×250mm×300mm试样心部基体的珠光体化，在一定程度上改善球化，进而提高其强度和硬度，降低其塑性；当Cu加入量为0.50wt.%时，心部综合力学性能较好。当添加0.50wt.%Cu时，与未添加Cu相比，试样心部的液相线温度（TL），共晶起始温度（TE）及结束温度（TS），奥氏体结晶温度区间（TL－Temin）和共晶凝固时间，分别由1166.2℃、1164.9℃、1097.4℃、9.8℃和95.2min变为1171.1℃、1170.2℃、1110.3℃、9.6℃和97.3min。这表明Cu能促进球墨铸铁的石墨化并降低其白口倾向、促使奥氏体枝晶的提前析出、略微降低奥氏体枝晶的分枝程度。（3）对于尺寸为250mm×250mm×300mm试样，Si含量宜控制在2.1wt.%左右，此时试样的球化良好且珠光体含量较高，从而获得良好的力学性能。（4）对于加入了0.50wt.%Cu和0.015wt.%Sb，尺寸分别为70mm×70mm×180mm，120mm×120mm×180mm，180mm×180mm×200mm，250mm×250mm×300mm试样，随着试样尺寸的增大，心部力学性能呈现先增加后减小的趋势，尺寸为120mm×120mm×180mm试样的心部综合力学性能较优异，抗拉强度、屈服强度、伸长率和硬度，分别为640MPa、371MPa、5.2%和225HBW；由于尺寸为70mm×70mm×180mm试样壁厚小、冷速快，对于该尺寸试样Cu和Sb加入量过高，导致其力学性能显着降低。（5）当试样尺寸为250mm×250mm×300mm时，在添加了0.50wt.%Cu和0.015wt.%Sb合金后，心部基体组织中层片状珠光体的层片间距减小为0.30.6μm，珠光体明显细化；但基体组织中的珠光体形貌较不规整，存在较多不连续的层片状珠光体和粒状珠光体。（6）对于尺寸为250mm×250mm×300mm试样，当Cu和Sb的加入量分别为0.50wt.%和0.015wt.%时，试样心部处和距心部40mm处的组织和性能明显优于距心部72mm处和距心部104mm处；在距心部40mm处，试样的综合力学性能最佳，抗拉强度为529Mpa，屈服强度为319MPa，伸长率为4.3%，硬度为202HBW；厚大断面珠光体球墨铸铁的凝固特性导致镁和稀土元素大量偏析于该试样的距心部72mm和距心部104mm之间的区域，严重恶化该区域的组织和力学性能。
耿刚[5]（2010）在《粉体球化剂的开发与应用》文中研究表明随着球墨铸铁的发展,球化剂的需求量也在逐年增加。目前球化剂的加入方式的主要缺点就是镁的吸收率低,一般为30%-50%,还有就是镁光、烟尘污染较严重。本课题主要针对工厂NPT5空气压缩机曲轴长期以来存在球化不良缺陷,来开发一种新型的球化剂——粉体球化剂,以改善球墨铸铁的球化质量,提高球化剂的利用率,减少球化剂的用量,减少环境污染,降低生产成本,并研究一种与之相适合的球化工艺,应用于生产中,以解决多年的生产难题。本文对比分析了粉体球化剂与块状球化剂对QT700-2的球化效果和力学性能的影响,并研究了粉体球化剂球化工艺、加入量等对QT700-2微观组织和力学性能影响等内容,得出了以下结论:1、对比块体球化剂,采用相同球化工艺及相同加入量的粉体球化剂进行球化处理后,球墨铸铁微观组织中石墨球更细小而均匀,石墨球的圆整度与分散性均有较明显的改善;且球墨铸铁抗拉强度、屈服强度和硬度均得以改善,各项指标均明显好于块状球化剂进行球化处理的球墨铸铁。将粉体球化剂应用于工厂的NPT5空气压缩机曲轴球墨铸铁件的实际生产,石墨球直径较小,各项力学性能均超出原有指标,且稳定性很好。2、采用铝箔包裹工艺进行球化处理时,当粉体球化剂加入量为1.0%时,球墨铸铁微观组织中石墨形态完全为片状石墨和枝晶状石墨,石墨几乎未球化;随着球化剂加入量的增加至2.0%,石墨形态仍完全为片状石墨,石墨仍未被球化,说明采用铝箔包裹工艺进行球化处理不可行。3、采用马口铁皮包裹工艺进行球化处理时,当粉体球化剂加入量为1.0%时,球墨铸铁微观组织中石墨大部分呈球状,且尺寸较小,分布也较均匀。与工厂正常生产的球墨铸铁件的石墨形态相比,符合质量要求,同时球墨铸铁具有较好的综合力学性能,其强度、硬度及延伸率都已满足工厂对球铁铸件的要求,且略有改善,证明用马口铁皮作包裹材料,进行粉体球化剂的球化处理是可行的。4、随着粉体球化剂加入量的逐渐增加,球墨铸铁中石墨球化级别先越来越高,石墨球的圆整度、分散度越来越好,石墨球的直径越来越小,球墨铸铁的力学性能逐渐提高,当粉体球化剂加入量为1.3%时,球化效果最佳,级别已经达到了2级以上,抗拉强度、屈服强度和硬度均达到较佳值,且与工厂的标准铸件相比,均有较明显的提高;但当粉体球化剂加入量超过1.5%时,球化反而恶化,力学性能也有所下降。这可为今后生产球化级别较高的球墨铸铁铸件提供较好的理论基础和技术支持。
周麟[6]（2007）在《铸态铁素体硅钼球墨铸铁制备工艺的试验研究》文中研究表明球化处理是球铁生产的重要环节之一,盖包法是针对冲入法存在的缺点进行改进而开发出来的一种球化处理方法。它的优点是减少镁光、粉尘等污染、提高镁的吸收率、能有效地提高球铁的综合性能等。本试验根据江铃铸造厂的技术要求,采用盖包法球化处理工艺,分析论述了铸态铁素体硅钼球墨铸铁制备工艺中的技术重点及难点,选取化学成分、球化剂及孕育剂种类、孕育剂加入量、钼含量等参数进行试验研究,有针对性地调整及优化,寻求最佳的制备工艺参数,以稳定地生产出高性能铸态铁素体硅钼球墨铸铁。试验采用中频感应电炉熔炼铁液,铁液主要化学成分范围控制在3.3-3.5C%,2.7-2.9Si%;采用快速热电偶测温,控制铁液的出炉温度。出炉时铁水温度尽量控制在1500-1550℃之间;以1530℃为佳。铁液由电炉熔化后倒入经过烘干的球化包中及提包内进行球化及孕育处理。将处理好的铁液浇注Y块,同时进行随流孕育。浇注成型后的试样经过60分钟左右开型,在空气中冷却到室温。试验结果表明:本试验中,采用A球化及孕育剂处理,孕育剂的加入量为1.2%,强化孕育时,可以使球铁组织中碳化物含量显着降低,得到分布均匀、细小球状的石墨组织,球化率也稳定在85%以上,各项性能指标也达到要求。
朱达平[7]（2007）在《喂线技术生产FCD700球墨铸铁凸轮轴的研究》文中指出凸轮轴是汽车发动机上的重要组成部件,专门负责控制进气门和排气门开启和关闭的时间,关系着进排气的大小及准确性,并直接影响燃烧比和节能降耗问题,因此只有凸轮轴高硬耐磨才能始终很好地保证发动机符合设计要求,并提高整个发动机的性能。在凸轮轴生产材质的选择上,由于球墨铸铁具有优良的减震性、良好的耐磨性以及不亚于钢的强度等众多优点而成为多数凸轮轴生产厂家的首选。FCD700球墨铸铁凸轮轴是哈尔滨东安汽车发动机公司为其4G6系列发动机生产的一款高强度球墨铸铁汽车铸件,长期以来该公司采用冲入法工艺进行球化孕育处理,虽然这种工艺条件也能达到凸轮轴性能指标要求,但一直存在着很多问题,如铸件球化率低,球化效果不稳定,有时铸件白口倾向较大;回炉料利用率低,生产成本高;球化剂消耗量大,浇注机内残镁量波动大,且镁的收得率低;工业现场弧光大,烟尘多,劳动环境恶劣,工人劳动强度大等。为了解决这些问题,稳定并提高凸轮轴产品的质量,降低生产成本,改善工人劳动环境,本文在对喂线技术工艺生产球墨铸铁进行理论分析的基础上,通过分析原冲入法工艺生产凸轮轴时存在问题的原因,验证了喂线技术生产FCD700球墨铸铁凸轮轴的合理性及可行性,进而制定出了采用喂线技术工艺替代原有冲入法工艺生产FCD700球墨铸铁凸轮轴的方案,并进行了工业化试验,试验过程中采集了光谱分析试样、拉伸试样、金相试样,并对试验数据进行了整理分析。工业化试验结果表明:采用喂线工艺生产FCD700球墨铸铁凸轮轴时,铸件球化率、石墨球尺寸等级等参数都优于原冲入法工艺,且铸件力学性能的稳定性得到很大改善,球化处理效果稳定,重现性好;喂线技术工艺对铁水增硅量小,可大量使用回炉料,降低了生产成本,并能灵活调整气压浇注机内镁残量的波动;同时喂线处理工艺在很大程度上消除了球化作业时烟气对环境的影响和污染,降低了工人劳动强度。
姚国秀[8]（2007）在《基于神经网络的球铁球化处理喂线量的研究》文中进行了进一步梳理喂线技术作为球墨铸铁球化处理的一种重要方法,已经被日益广泛地应用。但对于喂线量一直没有准确的公式依据,都是根据以往的经验值来操作。针对上述问题,基于人工神经网络专家系统,建立了喂线量计量系统。并利用MATLAB的模块功能建立了喂线技术中镁的加入量神经网络模型,实现了对其工艺参数与镁加入量关系的预测,其误差控制在7%以内。本文讨论了所建立系统的网络模型、判断推理、仿真、数据存储、界面设计等方面内容。同时,以Windows系列为操作平台,Access作为后台数据库,采用VC作为编程环境,实现面向对象的C++算法类。通过验证样本数据对系统的泛化能力进行检验,证明了基于神经网络的喂线量模型具有很好的拟合性,可以进行喂线量的决策工作。利用模拟得出的喂线量模型,分析了不同铁水量、铁水处理温度、初始硫含量时镁的加入量,并根据球化效果和经济效益确定铁水处理温度范围,结果与工业生产基本吻合。研究发现镁的加入量与铁水量呈近似线性关系,但是在铁水量少于4t时,实际需镁量稍高于理论计算值,铁水量多于4t时,则与理论值基本一致。本系统为构建神经网络模型及其在铸造方面的应用提供了一条可借鉴的途径和方法,可用于指导实际生产。
巫瑞智,吴荷生,吴玉彬,葛建国,倪红军,翟长生,孙宝德[9]（2003）在《用喂线法进行球化脱硫处理的工业化试验》文中研究说明在工业上用喂线法对铁液进行球化脱硫处理 ,通过试验确定最佳喂线速度和合适的铁液处理温度 ,并对喂线法与冲入法进行了技术、经济的比较。结果表明 ,最佳喂线速度是 15m/min ;铁液处理温度一般在 14 0 0～ 14 5 0℃之间 ;喂线法处理比冲入法处理稳定 ,且每吨铁液用喂线法比用冲入法处理节约成本 14元
二、USING HIGH Mg-CONTENT CORED-WIRE TO SPHEROIDIZE AND DESULPHURIZE DUCTILE IRON MELT IN INDUSTRIAL EXPERIMENTS（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、USING HIGH Mg-CONTENT CORED-WIRE TO SPHEROIDIZE AND DESULPHURIZE DUCTILE IRON MELT IN INDUSTRIAL EXPERIMENTS（论文提纲范文）
（1）球化包芯线熔爆特性研究（论文提纲范文）
| 1 喂丝球化物理过程 |
| 2 人工插入法实验 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 球化包芯线熔爆前端的形貌特征 |
| 3.2 喂丝速度对包芯线熔爆深度的影响 |
| 3.3 熔爆深度Hm、铁液温度T、喂丝速度V特性曲线 |
| 4 结论 |
（2）冶炼工艺对20CrMnMo合金钢中夹杂物形态影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 含硫合金结构钢的简介 |
| 1.2 国内外易切削钢的发展现状 |
| 1.2.1 国外易切削钢的发展 |
| 1.2.2 国内易切削钢的发展现状 |
| 1.2.3 国内外易切削钢晶粒和夹杂物的对比 |
| 1.3 易切削钢分类 |
| 1.3.1 按含有的易切削元素分类 |
| 1.3.2 按用途分类 |
| 1.4 钢的切削性能及影响因素 |
| 1.4.1 评定切削性能的标准 |
| 1.4.2 影晌切削性能的因素 |
| 1.5 硫对切削性能影响及作用机理 |
| 1.5.1 硫化锰结构类型及形态 |
| 1.5.2 硫含量及硫化物形态对切削性的影响和易切化机理 |
| 1.6 精炼渣的冶金作用 |
| 1.7 含硫合金结构钢的冶炼 |
| 1.7.1 成分设计以及各成分的控制 |
| 1.7.2 钢中夹杂物处理 |
| 1.7.3 硫易切削钢的冶炼工艺要求 |
| 1.7.4 含硫类钢种的特殊冶炼工艺 |
| 1.8 本课题的研究内容及意义 |
| 1.8.1 课题的研究内容 |
| 1.8.2 课题的意义 |
| 2 实验方案与检测方法 |
| 2.1 实验目的 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验材料 |
| 2.3.1 实验用钢铁原料 |
| 2.3.2 实验用辅料 |
| 2.4 实验步骤 |
| 2.5 实验设计 |
| 2.6 金相试样的制备 |
| 3 实验结果及分析 |
| 3.1 精炼渣对硫化物夹杂的影响 |
| 3.1.1 钢中的全氧含量 |
| 3.1.2 全氧含量对钢中硫化物夹杂形态的影响 |
| 3.1.3 精炼渣吸收夹杂的热力学 |
| 3.1.4 精炼渣吸收夹杂的动力学 |
| 3.1.5 夹杂物扫描电镜及能谱分析 |
| 3.2 凝固速率对硫化物夹杂的影响 |
| 3.2.1 厚壁模具中钢液的凝固 |
| 3.2.2 凝固过程中 MnS 的析出 |
| 3.3 Ca/S 值对硫化物夹杂的影响 |
| 3.3.1 Ca 使硫化物变性机理 |
| 3.3.2 Ca/S 对夹杂物纺锤率的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）不同预处理、孕育工艺对大断面球墨铸铁组织性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 球墨铸铁 |
| 1.1.1 球铁的产生及发展 |
| 1.1.2 球墨铸铁的凝固特性 |
| 1.1.3 球墨铸铁中石墨球化的几种理论 |
| 1.2 球化工艺的研究进展 |
| 1.2.1 球化剂 |
| 1.2.2 球化处理方法 |
| 1.2.3 球化剂的制备方法 |
| 1.3 大断面球墨铸铁的应用与研究现状 |
| 1.3.1 大断面球墨铸铁的应用和发展 |
| 1.3.2 大断面球墨铸铁中碎块状石墨形成机理的研究进展 |
| 1.3.3 大断面球墨铸铁的实验研究方法 |
| 1.3.4 化学成分对大断面球墨铸铁组织和力学性能的影响 |
| 1.3.5 生产工艺对大断面球墨铸铁组织和力学性能的影响 |
| 1.4 本课题的研究意义和主要内容 |
| 1.5 课题来源 |
| 第二章 实验设备、材料及方法 |
| 2.1 实验设备 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 材料的制备方法 |
| 2.3.2 材料的检测分析方法 |
| 第三章 粉末压块球化剂对模拟铸件组织性能的影响 |
| 3.1 实验方法 |
| 3.1.1 实验方案 |
| 3.1.2 实验材料 |
| 3.2 实验结果 |
| 3.2.1 粉末压块球化剂对模拟铸件显微组织的影响 |
| 3.2.2 粉末压块球化剂对模拟铸件力学性能的影响 |
| 3.3 分析与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 预处理工艺对模拟铸件组织性能的影响 |
| 4.1 实验方法 |
| 4.1.1 实验方案 |
| 4.1.2 实验材料 |
| 4.2 实验结果 |
| 4.2.1 预处理剂 INOCULIN 390 对模拟铸件组织和力学性能的影响 |
| 4.2.2 预处理剂 K/Na—RE 对模拟铸件组织和力学性能的影响 |
| 4.3 分析与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 二次孕育工艺对模拟铸件组织性能的影响 |
| 5.1 实验方法 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 实验材料 |
| 5.2 实验结果 |
| 5.2.1 二次孕育工艺中采用不同孕育剂对模拟铸件显微组织的影响 |
| 5.2.2 二次孕育工艺中采用不同孕育剂对模拟铸件力学性能的影响 |
| 5.3 分析与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 全文结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）铸态厚大断面珠光体球墨铸铁组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 球墨铸铁概述 |
| 1.1.1 球墨铸铁的发展 |
| 1.1.2 球墨铸铁的石墨球化理论 |
| 1.1.3 球墨铸铁的孕育和球化处理 |
| 1.2 厚大断面珠光体球墨铸铁的应用和研究现状 |
| 1.2.1 厚大断面珠光体球墨铸铁的发展和应用 |
| 1.2.2 厚大断面珠光体球墨铸铁的凝固特性 |
| 1.2.3 厚大断面珠光体球墨铸铁的常见缺陷 |
| 1.2.4 厚大断面珠光体球墨铸铁组织与力学性能的关系 |
| 1.2.5 化学成分对厚大断面珠光体球墨铸铁的影响 |
| 1.3 本课题的研究意义和内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验用铸型 |
| 2.3 实验操作 |
| 2.3.1 铁液的熔炼及球化孕育工艺 |
| 2.3.2 试样解剖及取样 |
| 2.4 实验检测 |
| 2.4.1 微观组织检测 |
| 2.4.2 力学性能检测 |
| 2.4.3 化学成分分析 |
| 2.4.4 凝固特性曲线分析 |
| 2.5 实验场地和设备 |
| 第3章 Cu、Sb合金化厚大断面珠光体球墨铸铁的研制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验设计 |
| 3.2.1 化学成分的选择 |
| 3.2.2 实验方案 |
| 3.3 Sb对厚大断面珠光体球墨铸铁组织及性能的影响 |
| 3.3.1 Sb对组织形态的影响 |
| 3.3.2 Sb对力学性能的影响 |
| 3.3.3 Sb对石墨形核及形态的影响 |
| 3.4 Cu对厚大断面珠光体球墨铸铁组织及性能的影响 |
| 3.4.1 Cu对组织形态的影响 |
| 3.4.2 Cu对力学性能的影响 |
| 3.4.3 Cu对凝固过程的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Si和壁厚对厚大断面珠光体球墨铸铁组织及性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.3 Si对厚大断面珠光体球墨铸铁组织和性能的影响 |
| 4.3.1 Si对组织形态的影响 |
| 4.3.2 Si对力学性能的影响 |
| 4.4 壁厚对厚大断面珠光体球墨铸铁组织和性能的影响 |
| 4.4.1 铸件壁厚对球墨铸铁组织和性能的影响 |
| 4.4.2 厚大断面珠光体球墨铸铁的基体形貌 |
| 4.4.3 厚大断面铸件不同位置处组织和性能 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A （攻读学位期间所发表的学术论文目录） |
| 致谢 |
（5）粉体球化剂的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 球墨铸铁的发展与应用 |
| 1.1.1 球墨铸铁的发展 |
| 1.1.2 球墨铸铁的应用 |
| 1.2 球化理论和球化剂的发展 |
| 1.2.1 球化理论的进展 |
| 1.2.2 球化剂的发展和应用 |
| 1.2.3 球化处理方法 |
| 1.3 超细粉体材料的发展现状与应用前景 |
| 1.3.1 超细粉体技术发展简史和现状 |
| 1.3.2 超细粉体的应用 |
| 1.4 本课题研究的背景、来源和主要内容 |
| 1.4.1 课题的背景和来源 |
| 1.4.2 课题的主要内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 试验材料和方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.1.1 原始球化剂 |
| 2.1.2 孕育剂 |
| 2.1.3 包裹材料的选取 |
| 2.2 粉体球化剂的制备工艺 |
| 2.2.1 粉体球化剂的制备工艺 |
| 2.2.2 机械粉碎法制备粉体的工艺特点 |
| 2.2.3 高能球磨法制备粉体球化剂 |
| 2.3 试验装置 |
| 2.4 球化工艺 |
| 本章小结 |
| 第三章 球化处理工艺的理论基础 |
| 3.1 球化工艺的理论基础 |
| 3.2 常用的球化处理工艺 |
| 3.2.1 冲入法 |
| 3.2.2 转包法 |
| 3.2.3 包芯线喂线法 |
| 3.2.4 盖包法 |
| 3.2.5 型内球化处理法 |
| 3.3 球化元素及其反球化元素 |
| 3.3.1 球化元素的作用 |
| 3.3.2 反球化元素(球化干扰元素)的作用 |
| 3.3.3 球化剂组份 |
| 3.4 粉体球化剂的特性 |
| 本章小结 |
| 第四章 试验结果与讨论 |
| 4.1 球化工艺对球墨铸铁质量的影响 |
| 4.1.1 包裹材料对球化质量的影响 |
| 4.1.2 包裹材料对球铁力学性能的影响 |
| 4.2 粉体球化剂对组织和性能的影响 |
| 4.2.1 粉体球化剂对球铁组织的影响 |
| 4.2.2 粉体球化剂对球铁力学性能的影响 |
| 4.3 加入量对球墨铸铁组织和性能的影响 |
| 4.3.1 加入量对球墨铸铁组织的影响 |
| 4.3.2 加入量对球墨铸铁性能的影响 |
| 4.4 粉体球化剂对铸件质量的改善 |
| 4.5 经济性 |
| 4.6 环保性 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 粉体球化及工艺生产的合格件 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）铸态铁素体硅钼球墨铸铁制备工艺的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 球墨铸铁的诞生及其发展 |
| 1.2.1 国外发展概况 |
| 1.2.2 国内发展概况 |
| 1.3 球化处理工艺的研究与应用现状 |
| 1.3.1 冲入法 |
| 1.3.2 盖包法 |
| 1.3.3 压力加镁法 |
| 1.3.4 钟罩压入法 |
| 1.3.5 型内球化法 |
| 1.3.6 转包法 |
| 1.3.7 包芯线喂线法 |
| 1.4 本论文的研究内容 |
| 第二章 铸态铁素体球铁制备工艺研究 |
| 2.1 铸态铁素体球墨铸铁的概况 |
| 2.2 化学成分的选择 |
| 2.2.1 碳 |
| 2.2.2 硅 |
| 2.2.3 碳当量 |
| 2.2.4 锰 |
| 2.2.5 硫 |
| 2.2.6 磷 |
| 2.2.7 镁和稀土 |
| 2.2.8 合金元素 |
| 2.2.9 小结 |
| 2.3 原材料的选用 |
| 2.3.1 生铁的选用 |
| 2.3.2 废钢的选用 |
| 2.3.3 回炉料的选用 |
| 2.3.4 球化剂的选用 |
| 2.3.5 孕育剂的选用 |
| 2.3.6 碳化硅的使用 |
| 2.4 试验设备及检测仪器 |
| 2.4.1 试验设备 |
| 2.4.2 检测仪器 |
| 2.5 工艺的控制 |
| 2.6 本章小节 |
| 第三章 铸态铁素体球铁制备实验方案 |
| 3.1 配料 |
| 3.2 熔炼及成分调整 |
| 3.3 球化和孕育处理 |
| 3.3.1 球化及孕育 |
| 3.3.2 孕育处理的改进 |
| 3.4 浇注 |
| 3.5 试样的制取 |
| 3.6 正交试验方案 |
| 3.7 本章小节 |
| 第四章 实验结果分析 |
| 4.1 化学成分的结果分析 |
| 4.2 金相组织的结果分析 |
| 4.2.1 金相试样的制备 |
| 4.2.2 金相试样的组织观察 |
| 4.2.3 金相标准 |
| 4.2.4 球化剂及孕育剂对球铁组织的影响 |
| 4.3 性能分析 |
| 4.3.1 硬度 |
| 4.3.2 抗拉强度 |
| 4.3.3 延伸率 |
| 4.4 孕育剂加入量对球铁组织和性能的影响 |
| 4.6 本章小节 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（7）喂线技术生产FCD700球墨铸铁凸轮轴的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 凸轮轴制造工艺综述 |
| 1.2.1 凸轮轴使用材料的发展 |
| 1.2.2 凸轮轴坯件制造工艺 |
| 1.3 喂线技术系统组成 |
| 1.3.1 喂丝设备 |
| 1.3.2 合金包芯线 |
| 1.3.3 合金包芯线设备 |
| 1.3.4 喂线处理站 |
| 1.4 喂线技术生产高强度球墨铸铁 |
| 1.4.1 铁水脱硫处理 |
| 1.4.2 铁水加镁球化处理 |
| 1.4.3 铁水的孕育处理 |
| 1.5 喂线技术的国内外应用现状及发展趋势 |
| 1.5.1 国内外应用现状 |
| 1.5.2 喂线技术发展趋势 |
| 1.6 本文研究内容 |
| 第2章 喂线技术生产球墨铸铁的理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 球墨铸铁的形成过程 |
| 2.2.1 球化的作用 |
| 2.2.2 孕育的作用 |
| 2.2.3 球化衰退机理 |
| 2.3 芯线合金元素与铁液的反应 |
| 2.3.1 镁的脱硫机理 |
| 2.3.2 镁脱硫的热力学 |
| 2.3.3 镁脱硫的动力学 |
| 2.3.4 稀土在金属液中的作用 |
| 2.4 喂线工艺参数的设定 |
| 2.4.1 喂线速度的设定 |
| 2.4.2 喂线长度的设定 |
| 2.4.3 喂线处理温度的设定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 原工艺生产凸轮轴存在的问题 |
| 3.1 凸轮轴原生产工艺流程及参数 |
| 3.2 冲入法生产凸轮轴存在的问题 |
| 3.2.1 球化效果不稳定 |
| 3.2.2 残镁量波动大 |
| 3.2.3 铸件白口倾向大 |
| 3.3 冲入法工艺产品问题的影响因素 |
| 3.3.1 浇注系统的影响 |
| 3.3.2 化学成分的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 喂线工艺生产凸轮轴的工业试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验条件及方法 |
| 4.3 试验工艺流程 |
| 4.4 试验检测方法 |
| 4.4.1 直读光谱分析 |
| 4.4.2 硬度测试 |
| 4.4.3 力学性能测试 |
| 4.4.4 炉前检测方法 |
| 4.4.5 金相试样制备及测试方法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 工业试验结果分析与讨论 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工业试验结果及分析 |
| 5.2.1 化学成分 |
| 5.2.2 铸件显微组织 |
| 5.2.3 力学性能 |
| 5.3 喂线技术生产 FCD700 凸轮轴的讨论 |
| 5.3.1 喂线工艺可精确控制残镁量 |
| 5.3.2 喂线工艺可灵活调整浇注机内镁含量 |
| 5.3.3 喂线工艺可进行镁衰退挽救 |
| 5.3.4 喂线工艺有利于浇注机和处理包的维护 |
| 5.3.5 喂线工艺对凸轮轴生产成本的影响 |
| 5.3.6 回炉料反复使用对球化效果的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（8）基于神经网络的球铁球化处理喂线量的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题研究的背景 |
| 1.2 喂线技术研究水平和发展趋势 |
| 1.2.1 喂线技术研究水平 |
| 1.2.2 喂线技术发展趋势 |
| 1.3 本课题研究的意义与目的 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 2 喂线技术 |
| 2.1 喂线技术的特点 |
| 2.1.1 包芯线 |
| 2.1.2 喂线机 |
| 2.2 影响喂线效果的因素 |
| 2.2.1 喂线速度对处理效果的影响 |
| 2.2.2 铁水处理温度对处理效果的影响 |
| 2.2.3 温度对镁在铁水中的溶解度的影响 |
| 3 专家系统与人工神经网络在铸造上的应用 |
| 3.1 基于人工神经网络技术的专家系统 |
| 3.1.1 专家系统(Expert System，ES)应用 |
| 3.1.2 人工神经网络应用 |
| 3.1.3 基于ANN 的ES 集成系统应用 |
| 3.2 神经网络模型 |
| 3.2.1 神经网络建模原理 |
| 3.2.2 BP 神经网络 |
| 3.3 面向MATLAB 的BP 神经网络原理 |
| 3.3.1 BP 神经元结构 |
| 3.3.2 标准BP 算法 |
| 4 喂线量系统网络模型 |
| 4.1 包芯线喂入量计算 |
| 4.2 开发工具的选择 |
| 4.2.1 知识库的构建 |
| 4.2.2 基于BP 神经网络的喂线量的模拟 |
| 4.2.3 网络的训练 |
| 4.2.4 泛化性能测试 |
| 4.3 结果与分析讨论 |
| 4.3.1 预测结果 |
| 4.3.2 分析 |
| 4.3.3 讨论 |
| 4.4 利用人工神经网络的专家系统求喂线量 |
| 4.4.1 知识存储 |
| 4.4.2 网络实际工作 |
| 4.5 系统的推理流程 |
| 5 面向对象的喂线量系统的具体实现 |
| 5.1 MATLAB 与VC++转化 |
| 5.1.1 算法的类设计及实现 |
| 5.2 程序框架的设计思路 |
| 5.2.1 设计工具的选择 |
| 5.2.2 系统程序框架 |
| 5.3 系统数据库设计及编程接口 |
| 5.3.1 数据库管理系统概述 |
| 5.3.2 数据库访问技术 |
| 5.3.3 数据库具体设计 |
| 5.3.4 数据库模块的编程接口 |
| 5.4 系统的界面设计 |
| 5.4.1 界面操作简介 |
| 5.5 分析与讨论 |
| 5.6 各因素对喂线量的影响分析 |
| 6 结论与课题展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
（9）用喂线法进行球化脱硫处理的工业化试验（论文提纲范文）
| 1 实验条件 |
| 2 试验方法 |
| 2.1 不同喂线速度的试验 |
| 2.2 不同处理温度的试验 |
| 2.3 冲入法的处理试验 |
| 3 试验结果 |
| 3.1 喂线速度对喂线处理效果的影响 |
| 3.2 铁液温度对喂线处理效果的影响 |
| 3.3 喂线法与冲入法的对比试验结果 |
| 4 结果分析 |
| 5 结论 |
四、USING HIGH Mg-CONTENT CORED-WIRE TO SPHEROIDIZE AND DESULPHURIZE DUCTILE IRON MELT IN INDUSTRIAL EXPERIMENTS（论文参考文献）
- [1]球化包芯线熔爆特性研究[J]. 闫启栋,齐朋展,徐锦锋,李建锋,王迎战. 铸造技术, 2020(08)
- [2]冶炼工艺对20CrMnMo合金钢中夹杂物形态影响的研究[D]. 杨超. 辽宁科技大学, 2014(02)
- [3]不同预处理、孕育工艺对大断面球墨铸铁组织性能的影响[D]. 邓宇. 华南理工大学, 2013(S2)
- [4]铸态厚大断面珠光体球墨铸铁组织与性能研究[D]. 杨志超. 湖南大学, 2012(07)
- [5]粉体球化剂的开发与应用[D]. 耿刚. 大连交通大学, 2010(08)
- [6]铸态铁素体硅钼球墨铸铁制备工艺的试验研究[D]. 周麟. 南昌大学, 2007(08)
- [7]喂线技术生产FCD700球墨铸铁凸轮轴的研究[D]. 朱达平. 哈尔滨理工大学, 2007(01)
- [8]基于神经网络的球铁球化处理喂线量的研究[D]. 姚国秀. 辽宁工学院, 2007(02)
- [9]用喂线法进行球化脱硫处理的工业化试验[J]. 巫瑞智,吴荷生,吴玉彬,葛建国,倪红军,翟长生,孙宝德. 铸造技术, 2003(01)