一、提高冷轧带肋钢筋轧辊使用寿命的研究（论文文献综述）
张波[1]（2019）在《螺纹钢筋氧化铁皮结构与抗锈蚀能力研究》文中研究指明热轧螺纹钢筋作为建筑行业中常见的钢材,被广泛应用于工业和民用建筑中。由于钢筋的运输和堆放暴露在大气环境中,往往会导致其表面产生不同程度的锈蚀,降低钢筋的产品质量和使用性能。而钢筋表面氧化铁皮的生成,隔绝了基体与空气的直接接触,起到了一定的保护作用。因此研究氧化铁皮的形貌和结构,对提高钢筋在大气环境中的抗锈蚀能力具有重要意义。本文针对轧制结束后,4种不同上冷床温度条件下的HRB400热轧螺纹钢筋,研究其在相同室内外环境下的抗锈蚀能力,并借助光学显微镜、扫描电镜和电子背散射衍射技术等手段,检测不同温度条件下钢筋表面氧化铁皮的厚度、形貌、结构,分析上冷床温度对氧化铁皮生成和抗锈蚀能力的影响,以确定合适的生产工艺。研究结果表明:（1）室内环境下,放置较长时间,钢筋表面基本无变化;盐雾试验中,初期钢筋腐蚀速率随上冷床温度提高明显改善,后期钢筋表面锈蚀情况相当;室外环境下,随上冷床温度提高,钢筋的抗锈蚀能力有所改善。（2）上冷床温度不同,钢筋基体轧制态组织相同,均为F+P;表面氧化铁皮的厚度随上冷床温度的升高逐渐增加,820℃条件下最薄,平均厚度仅24.13um,1000℃时达到35.63 um,且连续性和完整性也有所改善。（3）钢筋表面氧化铁皮的结构基本由FeO和Fe3O4组成,外层Fe3O4,内层FeO。上冷床温度不同,FeO和Fe3O4含量比例有所变化;上冷床温度高,氧化铁皮层相对致密。要提高钢筋在大气环境下的抗锈蚀能力,应适当的将上冷床温度提高至1000℃左右,保证氧化铁皮的完整性和致密性,以提高产品外观质量和使用性能。
徐龙[2]（2017）在《莱钢500N澳标钢筋的开发与生产工艺研究》文中研究指明500N是澳标带肋钢筋AS/NZS 4671:2001标准中的高强度钢筋牌号,属于一种节约高效型建筑结构用材料,产品具有高强度和良好的塑性及焊接性,广泛应用于高层建筑、桥梁、机场及石油化工等行业。加快该产品经济性的开发,对开拓澳洲市场和缓解国内钢铁产能过剩具有积极和重要的意义。本课题充分结合莱钢棒材生产线的冶炼及轧制工艺装备水平现状,在原来添加较多合金并采用热轧方式生产高强度钢筋的基础上,通过减量化微合金化设计,以实验室基础研究为手段,得出了生产500 MPa级强韧性钢筋控轧控冷工艺的相关控制点,并进行了现场工业试验,最终确定了工业化生产500 MPa级热轧钢筋所需的关键工艺参数,成功批量生产了Φ12～Φ36澳标钢筋,产品符合用户的使用要求。开发的钢筋较普通热轧钢筋生产成本得到大幅度降低,为钢厂带来了良好的经济效益。论文取得主要成果如下:（1）鉴于澳标标准要求碳当量相对国标低,控制难度大,设计了适量钒氮微合金化的经济型成分,并根据成分特点,研究了 500N铸坯的高温塑性行为。研究结果表明,750～885℃是500N钢铸坯塑性裂纹敏感性较强的温度区间。因此,在实际生产过程中,连铸矫直表面温度应控制在885℃以上,避开容易产生裂纹的脆性温度范围。（2）研究了钒氮微合金化高强钢筋高温下变形奥氏体动、静态再结晶行为规律。动态再结晶研究结果表明,在生产500N高强钢筋时,一般粗、终轧各道次应变速率为1.0～10 s-1之间,在1000℃以上轧制温度时采用不切分单线轧制可以实现奥氏体动态再结晶。静态再结晶研究结果表明,500N钢发生静态再结晶的开始温度为900～950℃之间,道次间隔时间保证至少在5 s以上。根据莱钢棒材生产线工艺实际情况,采用全连续轧制时钢筋通过前后相邻轧机道次间隔时间较短,静态再结晶所需要的时间明显不满足要求。因此,钒氮微合金化500N高强钢筋选择900～950℃温度区间作为精轧未再结晶区轧制开始温度较为合适。（3）钒氮微合金化500N高强钢筋的轧后冷却动态CCT曲线测定结果表明,当冷却速度大于5℃/s时,贝氏体组织开始在钢中出现,由于热轧高强钢筋要求轧后钢筋组织应为铁素体和珠光体组成,一般不允许出现贝氏体等组织,因此,500N钢筋轧后冷速不宜超过5℃/s。（4）通过精轧前冷却和轧后轻穿水冷却组合工艺生产的500N钢筋经过自然时效后性能最佳,且比采用普通热轧工艺情况下可节约V合金50%左右。（5）500N钢筋冷床均热后温度控制在820～860℃之间,经空冷后组织均为F+P组织,未出现其它异常组织,且与普通热轧组织相比更加细小均匀。对控轧控冷工艺生产钢筋的第二相分析结果表明,析出的第二相V（C,N）粒子细小弥散且均匀分布于钢中,达到了提高钢筋强度的目的。
邢邦圣[3]（2013）在《冷轧带肋钢筋机械性能的智能预测方法与工艺参数优化研究》文中指出冷轧带肋钢筋因其优良的综合机械性能和粘结锚固性能，在建筑领域得到了日益广泛的应用，带来了明显的社会效益和经济效益。随着冷轧带肋钢筋产品应用层次的不断发展和应用领域的进一步拓宽，对产品机械性能和工艺水平提出了更高的要求。针对目前冷轧带肋钢筋生产中存在的产品机械性能不稳定、合格率低等问题，研究了冷轧带肋钢筋产品机械性能智能预测方法和产品冷轧工艺优化模型，为冷轧工艺规划和产品质量控制提供一快速、精确、经济的新途径。针对冷轧带肋钢筋产品机械性能和冷轧工艺参数间的物理关系极为复杂，难以直接建立两者之间的显式方程，研究了样本空间划分对于产品机械性能预测的意义，提出了基于原材料初始强度和工艺参数向量间距离划分样本空间的方法，为实现在较少数量训练样本前提下产品机械性能的智能预测奠定了基础。建立了冷轧工艺参数和产品性能参数间的线性直接映射预测模型、线性和非线性回归分析预测模型，并在各样本子空间和全空间范围内对产品机械性能进行了预测。结果表明，对于线性直接映射模型和线性回归分析预测模型，工艺参数向量的降维处理对提高其预测性能具有积极意义；而对于非线性回归分析预测模型，足够数量的实测样本数据对保证其预测精度更具积极意义。构建了基于BP神经网络的冷轧带肋钢筋机械性能预测模型，研究了隐含层节点数和网络误差等参数对产品性能预测精度的影响，并在各样本子空间和全样本空间范围内，对冷轧带肋钢筋产品机械性能进行了预测。结果表明，BP网络的合理结构、隐含层节点数和网络误差合理取值等因素，对保证冷轧带肋钢筋性能预测模型的训练效率、预测精度等具有重要意义。建立了基于径向基函数网络的冷轧带肋钢筋机械性能预测模型，研究了RBF神经元层宽度系数和网络误差对RBF网络逼近性能的影响，并在各样本子空间和全样本空间内对产品机械性能进行了预测。结果表明，在神经元层宽度系数和网络误差等取值合适的情况下，基于RBF网络的冷轧带肋钢筋性能预测模型具有较高的预测精度；按照工艺参数间距离划分样本空间，对于基于RBF网络的预测模型更具有积极意义。针对工艺实验法规划冷轧工艺成本高、周期长等缺点，研究了冷轧带肋钢筋加工工艺的多目标优化模型，提出了基于遗传算法和径向基函数网络的冷轧带肋钢筋加工工艺优化方法。利用遗传算法的全局搜索能力和径向基函数网络的高精度逼近性能，快速、准确地确定满足产品机械性能要求的工艺参数优化组合，为制定和优化冷轧带肋钢筋生产工艺提供了一条经济、有效的途径。
司晓艳[4]（2012）在《自动冷轧调直切断机的研制与开发》文中研究指明介绍了自动冷轧调直切断机的研制与开发及其应用前景。
武保民,翟武[5]（2010）在《高延性冷轧带肋钢筋生产的新设备和新工艺》文中研究说明为适应建筑行业发展要求,通过自主研发创新,制造出生产高延性冷轧带肋钢筋的设备,采用冷轧后在线稳定化热处理新工艺,克服了旧式轧机生产中的诸多弊端,生产出的冷轧带肋钢筋延伸性能明显提高,在保证产品抗拉强度值达到标准规定的前提下,断后伸长率A11.3可达到12%～18%,最大力总伸长率Agt可达到5.0%以上。
邢邦圣[6]（2009）在《小直径冷轧螺纹钢筋的产品质量控制研究》文中指出研究了影响小直径冷轧螺纹钢筋产品质量的主要因素,从原材料的选择、生产工艺、生产设备和生产质量管理等几个方面,论述了如何提高小直径冷轧螺纹钢筋的产品质量,对企业的生产具有重要意义。
李军红[7]（2006）在《冷轧带肋钢筋工艺的现代优化方法及质量控制》文中研究表明冷轧带肋钢筋由于自身的优点，在建筑等领域得到了广泛的应用，带来了明显的技术经济效益。但在生产中也存在着一些问题，因此有对冷轧工艺优化和控制产品质量研究的必要。现代优化方法包括禁忌搜索、人工神经网络、模拟退火、遗传算法及拉格朗日松驰等方法；这些方法涉及物理进化、人工智能、数字物理科学、神经系统和统计力学等概念，适合解决一些不能单纯用数学方法来解决的实际问题。本文在对冷轧钢筋生产工艺和产品质量研究的基础上，针对冷轧钢筋工艺参数优化这一复杂的实际组合优化问题，以产品的抗拉强度和延伸率作为最终优化目标，找到了一条多目标优化的合理途径，基于人工神经网络和模拟退火—改进遗传算法建立了冷轧带肋钢筋工艺参数的优化系统，从而可以获得最优的工艺参数组合。对人工神经网络中的BP算法进行了深入研究，针对其缺点从结构和算法上对标准BP算法进行了改进。利用改进BP算法，建立了冷轧带肋钢筋工艺的现代优化方法的建模和仿真预测子系统，其中可以建立高精度、高稳定性的关系模型，可以较准确地预测冷轧带肋钢筋产品的力学性能，建立的关系模型将作为工艺参数优化的知识源。在对标准遗传算法认真研究的基础上，提出了一个遗传算法的改进策略。在分析改进遗传算法和模拟退火算法在各自的优势后，提出了一种高效综合的模拟退火—改进遗传算法。在建模和仿真预测子系统的基础上，建立了基于模拟退火—改进遗传算法的优化子系统，此系统针对多工艺参数和双目标函数的冷轧优化问题，可以进行准确、高效的工艺优化。论述了质量控制的背景和意义以及质量控制的必要性，在对冷轧带肋钢筋产品质量问题和产生原因分析的基础上，经过理论分析和实际生产的探索，提出了一些有建设性的冷轧带肋钢筋产品质量控制方法。
庞辉勇[8]（2003）在《提高冷轧带肋钢筋轧辊使用寿命的研究》文中研究说明目前使用的冷轧带肋钢筋轧辊由于诸多原因，寿命很短，这严重制约了冷轧带肋钢筋的使用及生产厂家的经济效益。 为了解决冷轧带肋钢筋轧辊寿命短的问题，通过失效分析发现，轧辊失效多是工作面不耐磨引起的，为了提高轧辊耐磨性，在试验中选用高碳高合金钢Cr12MolⅤ，并且，考虑到生产成本，也尝试对高碳低合金钢9Cr2Mo采用化学热处理的工艺。 在试验中，通过改变Cr12MolⅤ的锻造工艺，采用高频、中频、盐浴、真空淬火、深冷处理等工艺处理试样，以及对试样实施渗氮、渗硼、硼氮共渗等化学热处理，通过做磨损试验、使用试验、X—射线衍射、金相分析、SEM扫描，研究了各种处理工艺对模具耐磨性及使用寿命的影响。 通过试验，得出如下结论： 1)对Cr12MolⅤ采用六面锻造+锻后余热淬火工艺，可以细化碳化物、奥氏体晶粒，促使碳化物均匀分布，可以提高耐磨性； 2)Cr12MolⅤ整体淬火后，采用液氮深冷处理，不但可以提高硬度，减少残余奥氏体量，而且可以减少残余应力，提高耐磨性； 3)Cr12MolⅤ真空淬火后，采用离子渗氮工艺处理，可使表面强化，又消除了淬火应力，耐磨性最好； 4)Cr12MolⅤ钢轧辊采用中频处理，不但淬硬层厚度增加，而且表面硬度的均匀性也提高，经过现场使用，可使其寿命达到80吨以上。 5)9Cr2Mo渗硼后，再采用氮气保护淬火工艺，渗硼层耐磨性与采用深冷处理的Cr12MolⅤ钢耐磨性相当，达到了轧制80吨钢筋的目标。
强劲熙,陈飞雄,贾佐诚[9]（1999）在《冷轧带肋钢筋用高性能硬质合金轧辊的研制与应用》文中提出冷轧带肋钢筋的质量与轧辊的性能密切相关，作者依据多年从事轧辊研究的经验对高性能硬质合金轧辊的生产工艺和轧辊的使用特性做了介绍。并对轧钢过程中轧辊的异常损坏和防范进行了讨论，可供工程技术人员了解冷轧带肋钢筋性能时参考。
周振勇[10]（1999）在《冷轧带肋钢筋生产线中轧辊结构之探讨》文中研究表明
二、提高冷轧带肋钢筋轧辊使用寿命的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高冷轧带肋钢筋轧辊使用寿命的研究（论文提纲范文）
（1）螺纹钢筋氧化铁皮结构与抗锈蚀能力研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 钢筋的介绍 |
| 1.1.1 钢筋的分类 |
| 1.1.2 螺纹钢筋的生产与用途 |
| 1.1.3 螺纹钢筋的发展应用现状 |
| 1.2 氧化铁皮的形成和分类 |
| 1.2.1 氧化铁皮的形成与结构 |
| 1.2.2 氧化铁皮的分类 |
| 1.3 氧化铁皮的控制 |
| 1.3.1 一次氧化铁皮的控制 |
| 1.3.2 二次氧化铁皮的控制 |
| 1.3.3 三次氧化铁皮的控制 |
| 1.4 氧化铁皮研究的国内外现状 |
| 1.4.1 国外现状 |
| 1.4.2 国内现状 |
| 1.5 氧化铁皮的耐腐蚀性研究 |
| 1.5.1 钢筋锈蚀机理 |
| 1.5.2 氧化铁皮具有保护性的条件 |
| 1.6 研究意义 |
| 1.7 研究内容与方案 |
| 1.8 课题创新点与难点 |
| 1.8.1 课题创新点 |
| 1.8.2 课题难点 |
| 第二章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 氧化铁皮常用检测方法 |
| 2.1.1 光学显微镜(OM) |
| 2.1.2 扫描电镜(SEM) |
| 2.1.3 原子力显微镜(AFM) |
| 2.1.4 X射线衍射(XRD) |
| 2.1.5 电子背散射衍射技术(EBSD) |
| 2.2 实验材料及研究方法 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.1.3 实验方法 |
| 第三章 室内外环境下钢筋抗锈蚀能力的研究 |
| 3.1 室内实验结果分析 |
| 3.2 室外实验结果分析 |
| 3.2.1 腐蚀增重曲线分析 |
| 3.2.2 锈层表面宏观形貌 |
| 3.2.3 锈层表面微观形貌 |
| 3.2.4 锈层截面扫描 |
| 3.2.5 锈层的衍射结果 |
| 3.3 分析与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 盐雾环境下钢筋抗锈蚀能力的研究 |
| 4.1 实验结果分析 |
| 4.2 分析与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 氧化铁皮形貌和厚度分析 |
| 5.1 金相实验结果分析 |
| 5.1.1 基体显微组织分析 |
| 5.1.2 氧化铁皮宏观分析 |
| 5.1.3 氧化铁皮显微分析 |
| 5.1.4 氧化铁皮厚度分析 |
| 5.2 扫描电镜实验结果分析 |
| 5.3 分析与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 氧化铁皮结构与组分分析 |
| 6.1 实验结果分析 |
| 6.1.1 氧化铁皮结构分析 |
| 6.1.2 氧化铁皮和基体过渡层能谱分析 |
| 6.1.3 晶粒尺寸和晶向分析 |
| 6.2 分析与讨论 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）莱钢500N澳标钢筋的开发与生产工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钢筋的分类 |
| 1.3 高强钢筋的发展及生产应用现状 |
| 1.3.1 国外发展及生产应用现状 |
| 1.3.2 国内高强钢筋发展及生产应用现状 |
| 1.3.3 高强钢筋应用前景及发展方向 |
| 1.4 高强钢筋的强化机理 |
| 1.4.1 细晶强化 |
| 1.4.2 析出强化 |
| 1.4.3 固溶强化 |
| 1.4.4 相变强化 |
| 1.5 高强钢筋的生产技术 |
| 1.5.1 微合金化钢筋 |
| 1.5.2 余热处理钢筋 |
| 1.5.3 超细晶钢筋 |
| 1.5.4 新的生产工艺 |
| 1.6 控轧控冷技术 |
| 1.6.1 控制轧制 |
| 1.6.2 控制冷却 |
| 1.6.3 控轧控冷技术在高强钢筋生产中的应用 |
| 1.7 500N澳标钢筋的技术要求 |
| 1.7.1 钢的牌号和化学成分 |
| 1.7.2 力学性能 |
| 1.7.3 澳标钢筋尺寸和允许偏差要求 |
| 1.8 本文研究内容 |
| 第2章 500N钢筋成分设计及实验室热模拟研究 |
| 2.1 成分设计 |
| 2.1.1 钢中基本元素 |
| 2.1.2 钢筋微合金化方式设计及选择 |
| 2.1.3 实际冶炼成分 |
| 2.2 500N铸坯高温特性的研究 |
| 2.2.1 铸坯高温断面塑性测量方法 |
| 2.2.2 实验方案 |
| 2.2.3 试验结果及分析 |
| 2.3 500N钢筋奥氏体变形与动、静态再结晶行为的研究 |
| 2.3.1 钢筋奥氏体变形过程中动态再结晶行为的研究 |
| 2.3.2 钒氮微合金化500N高强钢筋静态再结晶规律的研究 |
| 2.4 奥氏体连续冷却行为研究 |
| 2.4.1 实验钢尺寸 |
| 2.4.2 动态CCT工艺方案 |
| 2.4.3 试验结果及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 500N高强钢筋生产工艺研究 |
| 3.1 轧制工艺线及流程简介 |
| 3.2 澳标钢筋的孔型设计 |
| 3.2.1 孔型系统的选择 |
| 3.2.2 延伸系数的分配 |
| 3.2.3 孔型尺寸的确定 |
| 3.3 500N高强钢筋低温轧制轧机能力校核分析 |
| 3.4 低温轧制工艺技术研究 |
| 3.4.1 控轧控冷工艺思路及原理 |
| 3.4.2 工艺布置调整及高效冷却器的改进技术 |
| 3.4.3 控轧控冷工艺研究与小批量工业试验 |
| 3.5 工业化批量生产及经济效益 |
| 3.5.1 批量化生产化学成分 |
| 3.5.2 冶炼及轧制过程工艺控制 |
| 3.5.3 批量生产质量情况 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）冷轧带肋钢筋机械性能的智能预测方法与工艺参数优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| Extended Abstract |
| 目录 |
| Contents |
| 图清单 |
| 表清单 |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.2 冷轧带肋钢筋产品特点及工艺过程概述 |
| 1.3 冷轧钢筋的国内外研究现状 |
| 1.4 论文的研究内容与主要工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 金属轧制成形原理与样本变量空间的划分 |
| 2.1 金属轧制成形原理 |
| 2.2 设计变量的选取与样本变量空间的划分 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 基于线性映射和回归分析的冷轧带肋钢筋机械性能预测 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于线性映射的冷轧带肋钢筋机械性能预测模型 |
| 3.3 基于线性回归分析的冷轧带肋钢筋机械性能预测模型 |
| 3.4 基于非线性回归分析的冷轧带肋钢筋机械性能预测模型 |
| 3.5 冷轧带肋钢筋机械性能预测方法的比较 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于 BP 神经网络的冷轧带肋钢筋机械性能预测 |
| 4.1 神经网络概述 |
| 4.2 面向冷轧带肋钢筋机械性能预测的 BP 神经网络设计 |
| 4.3 基于原材料初始强度划分样本空间的冷轧带肋钢筋机械性能BP 神经网络预测模型 |
| 4.4 基于工艺参数间距离划分样本空间的冷轧带肋钢筋机械性能BP 神经网络预测模型 |
| 4.5 基于全样本空间的冷轧带肋钢筋机械性能BP 神经网络预测模型 |
| 4.6 不同样本变量空间下 BP 神经网络预测性能比较 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 基于径向基函数网络的冷轧带肋钢筋机械性能预测 |
| 5.1 径向基函数网络简介 |
| 5.2 基于原材料初始强度划分样本空间的冷轧带肋钢筋机械性能RBF 网络预测 |
| 5.3 基于工艺参数间距离划分样本空间的冷轧钢筋机械性能RBF 网络预测 |
| 5.4 基于全样本空间的冷轧带肋钢筋机械性能 RBF 网络预测 |
| 5.5 不同样本空间划分下 RBF 网络预测性能比较 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 基于遗传算法和径向基函数网络的冷轧工艺参数优化研究 |
| 6.1 冷轧工艺参数优化问题的由来 |
| 6.2 遗传算法简介与多目标优化数学模型 |
| 6.3 冷轧带肋钢筋工艺优化模型及工作流程 |
| 6.4 实例与分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）自动冷轧调直切断机的研制与开发（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 自动冷轧调直切断机的主要技术参数 |
| 3 自动冷轧调直切断机的结构及工作原理 |
| (1) 轧扁部分: |
| (2) 轧圆部分: |
| (3) 调直部分: |
| (4) 带料牵引机构: |
| (5) 切断部分: |
| (6) 出料架和信号源部分: |
| (7) 电器部分: |
| 4 自动冷轧调直切断机主要研究内容和关键技术 |
| 4.1 轧辊材料的选用 |
| 4.2 调直机构中调直轮材料的选用 |
| 4.3 切断机构的型式及切断速度的选定 |
| 4.4 切断精度的控制 |
| 5 自动冷轧调直切断机试验与结果分析 |
| 6 结论 |
（6）小直径冷轧螺纹钢筋的产品质量控制研究（论文提纲范文）
| 1 影响产品质量的主要因素 |
| 1.1 原材料的化学成分 |
| 1.2 加工工艺 |
| 1.2.1 原材料拉伸实验 |
| 1.2.2 面缩率 |
| 1.2.3 延伸系数与轧制道次 |
| 1.2.4 轧制方式 |
| 1.2.5 残余应力的消除方式 |
| 1.3 生产设备 |
| 1.4 生产与质量管理 |
| 2 产品质量控制 |
| 2.1 合理选择母材 |
| 2.2 正确的生产工艺 |
| 2.2.1 及时调整工艺参数 |
| 2.2.2 合理分配轧制道次 |
| 2.2.3 退火处理 |
| 2.3 先进的生产设备 |
| 2.4 健全企业管理制度, 加强生产质量管理 |
| 3 结论 |
（7）冷轧带肋钢筋工艺的现代优化方法及质量控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冷轧带肋钢筋产品 |
| 1.2.1 冷轧带肋钢筋产品及其特点 |
| 1.2.2 冷轧带肋钢筋产品的规格与型号 |
| 1.3 冷轧带肋钢筋的生产状况 |
| 1.3.1 冷轧带肋钢筋生产现状和质量影响因素 |
| 1.3.2 冷轧带肋钢筋产品国内外的应用前景与发展趋势 |
| 1.3.2.1 冷轧带肋钢筋产品的应用现状和前景 |
| 1.3.2.2 冷轧带肋钢筋产品的发展趋势 |
| 1.4 冷轧带肋钢筋工艺的现代优化方法及质量控制研究的意义 |
| 1.4.1 冷轧带肋钢筋产品的优势 |
| 1.4.2 冷轧带肋钢筋产品的效益 |
| 1.5 轧制成形工艺研究的主要方法简介 |
| 1.5.1 工艺实验法 |
| 1.5.2 理论计算与分析方法 |
| 1.5.3 数值模拟法 |
| 1.5.4 优化设计方法 |
| 1.6 本论文的研究方向和主要内容 |
| 1.6.1 研究方向 |
| 1.6.2 本论文的主要工作内容 |
| 第二章 轧制成形原理与冷轧带肋钢筋的工艺流程 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 轧制成形原理 |
| 2.2.1 轧制时金属的流动 |
| 2.2.2 轧制时的咬入条件 |
| 2.2.3 轧制过程的建立 |
| 2.2.4 轧制过程的滑动摩擦 |
| 2.3 冷轧带肋钢筋的生产工艺过程分析 |
| 2.3.1 产品生产工艺过程和典型工艺设备介绍 |
| 2.3.2 生产工艺过程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 冷轧工艺参数优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冷轧工艺参数优化系统的组成和流程 |
| 3.3 工艺参数优化系统的主要算法思想 |
| 3.4 工艺参数优化系统的特点 |
| 3.5 冷轧工艺最优化数学模型的建立 |
| 3.5.1 数学模型建立的条件 |
| 3.5.2 性能指标的确定 |
| 3.5.3 多目标优化函数的确定 |
| 3.5.3.1 多目标函数的统一化 |
| 3.5.3.2 最优检验准则 |
| 3.5.4 设计变量的选取 |
| 3.5.4.1 原材料的性能 |
| 3.5.4.2 轧制减径量 |
| 3.5.4.3 拉拔线速度 |
| 3.5.4.4 消除应力时滚轮起伏量和间距 |
| 3.5.5 约束条件的确定 |
| 3.6 正交实验设计 |
| 3.6.1 正交实验设计的概念 |
| 3.6.2 正交实验设计的原理 |
| 3.6.3 正交表 |
| 3.6.4 正交实验设计特点 |
| 3.6.5 正交实验设计分析与评价 |
| 3.7 工艺参数优化系统的实现 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 基于人工神经网络的建模和仿真预测 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 人工神经网络基本理论 |
| 4.2.1 人工神经网络概述 |
| 4.2.2 人工神经网络原理 |
| 4.2.3 人工神经网络特点 |
| 4.3 即网络及其改进 |
| 4.3.1 BP网络模型 |
| 4.3.2 标准 BP算法 |
| 4.3.3 标准 BP网络的局限性 |
| 4.3.4 BP网络的改进 |
| 4.3.4.1 隐层节点数的选取 |
| 4.3.4.2 初始权值的选择 |
| 4.3.4.3 输入输出数据的预处理 |
| 4.3.4.4 训练样本的添加法 |
| 4.3.4.5 权值、阈值的调整法 |
| 4.3.4.6 学习率的调整法 |
| 4.3.5 实例对比 |
| 4.4 冷轧工艺优化的建模和仿真预测子系统 |
| 4.4.1 建模和仿真预测子系统流程 |
| 4.4.2 软件实现 |
| 4.4.2.1 软件开发工具选择 |
| 4.4.2.2 软件结构设计 |
| 4.4.2.3 界面介绍 |
| 4.5 在冷轧中的实际应用 |
| 4.5.1 实验样本的获得 |
| 4.5.2 关系模型建立 |
| 4.5.3 关系模型仿真 |
| 4.5.4 产品性能预测 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于模拟退火—改进遗传算法的优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模拟退火算法 |
| 5.2.1 概述 |
| 5.2.2 基本原理 |
| 5.2.3 基本步骤 |
| 5.2.4 基本特点和缺陷 |
| 5.3 遗传算法及其改进 |
| 5.3.1 标准遗传算法基本知识 |
| 5.3.1.1 概述 |
| 5.3.1.2 基本原理和操作 |
| 5.3.1.3 基本步骤 |
| 5.3.1.4 模式定理和隐含并行性 |
| 5.3.1.5 基本特点和缺陷 |
| 5.3.2 遗传算法参数与操作的设计 |
| 5.3.3 遗传算法的改进 |
| 5.3.3.1 改进方法 |
| 5.3.3.2 算法流程 |
| 5.3.3.3 特点 |
| 5.4 高效综合的模拟退火—改进遗传算法 |
| 5.4.1 工作原理和流程 |
| 5.4.2 算法特点 |
| 5.4.3 对比实例 |
| 5.5 冷轧工艺优化的优化子系统 |
| 5.5.1 优化子系统流程 |
| 5.5.2 软件实现 |
| 5.5.2.1 软件结构设计 |
| 5.5.2.2 界面介绍 |
| 5.6 在冷轧中的实际应用 |
| 5.6.1 双目标函数的统一化 |
| 5.6.2 工艺参数优化 |
| 5.6.3 优化后处理 |
| 5.6.3.1 统一目标函数的分化 |
| 5.6.3.2 最优检验准则分析和实验验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 冷轧带肋钢筋产品质量控制 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 质量控制与质量特性 |
| 6.2.1 质量控制的背景和意义 |
| 6.2.2 质量控制的必要性 |
| 6.2.3 质量特性 |
| 6.2.4 如何保证产品的质量 |
| 6.2.4.1 制定产品质量的方针和目标 |
| 6.2.4.2 质量控制工程 |
| 6.2.4.3 制订质量计划 |
| 6.2.4.4 质量控制的组织 |
| 6.2.4.5 质量教育 |
| 6.2.4.6 质量的代价和经济性 |
| 6.3 冷轧带肋钢筋的质量问题及产生原因 |
| 6.3.1 产品质量概况 |
| 6.3.2 原材料方面原因 |
| 6.3.3 生产工艺方面原因 |
| 6.3.4 设备方面原因 |
| 6.3.5 管理方面原因 |
| 6.4 产品质量控制 |
| 6.4.1 原材料方面 |
| 6.4.2 生产工艺和设备方面 |
| 6.4.2.1 工艺流程 |
| 6.4.2.2 工艺设备 |
| 6.4.3 企业管理方面 |
| 6.4.3.1 企业质量管理体系概述 |
| 6.4.3.2 企业质量管理体系的建立和实施 |
| 6.4.3.3 质量管理体系方法的步骤 |
| 6.4.3.4 质量管理体系对企业生存和发展的意义 |
| 6.4.4 产品检测方面 |
| 6.5 改进方案 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 全文总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读博士学位期间发表的学术论文和参加的科研项目 |
| 专利证书 |
| 证明材料 |
（8）提高冷轧带肋钢筋轧辊使用寿命的研究（论文提纲范文）
| 前言 |
| 第一章 对轧辊使用现状的调查和分析 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 国内外模具工业的发展概况与动向 |
| 2.2 模具材料的分类及特点 |
| 2.2.1 热作模具钢 |
| 2.2.2 塑料模具钢 |
| 2.2.3 冷作模具钢 |
| 2.3 冷加工的特点 |
| 2.4 磨损 |
| 2.4.1 磨损和磨损过程 |
| 2.4.2 磨损的概念及原因 |
| 2.4.3 磨损过程 |
| 2.4.4 粘着磨损 |
| 2.5 提高轧辊抗断裂能力及耐磨性的方法 |
| 2.5.1 选材 |
| 2.5.2 锻造 |
| 2.5.2.1 Cr12MolⅤ钢的特点 |
| 2.5.2.2 六面锻造 |
| 2.5.2.3 锻造余热淬火-双细化工艺 |
| 2.5.3 深冷处理 |
| 2.5.4 感应加热表面淬火 |
| 2.5.4.1 感应加热基本原理 |
| 2.5.4.2 感应加热表面淬火的特点 |
| 2.5.5 表面化学热处理 |
| 2.5.5.1 渗氮 |
| 2.5.5.2 渗硼 |
| 2.5.5.3 硼氮共渗 |
| 第三章 实验方法 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 锻造 |
| 3.3 原材料锻后余热淬火及高温回火和9Cr2Mo球化退火 |
| 3.4 试样加工 |
| 3.5 渗硼及热处理 |
| 3.6 渗氮及热处理 |
| 3.7 硼氮共渗及热处理 |
| 3.8 深冷处理工艺 |
| 3.9 热处理工艺制度表 |
| 3.10 硬度的测试 |
| 3.11 显微组织 |
| 3.12 磨损实验 |
| 3.13 残留应力和残留奥氏体 |
| 3.14 SEM扫描 |
| 第四章 试验结果与分析 |
| 4.1 Cr12MolⅤ钢和Cr12MoⅤ钢性能的比较 |
| 4.2 中频处理对Cr12MolⅤ钢性能的改进 |
| 4.3 六面锻造对Cr12MolⅤ钢耐磨性的影响 |
| 4.3.1 六面锻造+锻后余热淬火对Cr12MolⅤ钢中碳化物大小和分布及晶粒大小的影响 |
| 4.3.2 六面锻造+锻后余热淬火对Cr12MolⅤ钢耐磨性的影响 |
| 4.3.3 SEM扫描磨损形貌分析 |
| 4.4 组织、残余奥氏体量和残余应力大小对Cr12MolⅤ钢耐磨性的影响 |
| 4.4.1 高频处理条件下，组织、残余奥氏体量和残余应力大小对Cr12MolⅤ钢耐磨性的影响 |
| 4.4.1.1 淬火、回火后的组织和深冷处理对淬火、回火后组织中的碳化物数量、大小、形态、分布的影响 |
| 4.4.1.2 淬火、回火后各试样的硬度 |
| 4.4.1.3 深冷处理工艺对高频试样组织中残余应力和残余奥氏体量的影响 |
| 4.4.1.4 残余应力和残余奥氏体对高频处理试样耐磨性的影响 |
| 4.4.2 整体淬火条件下，组织、残余奥氏体量和残余应力大小对Cr12MolⅤ钢耐磨性的影响 |
| 4.4.2.1 淬火、回火后的组织和深冷处理对淬火、回火后组织中的碳化物数量、大小、形态、分布的影响 |
| 4.4.2.2 淬火、回火后各试样的硬度 |
| 4.4.2.3 深冷处理工艺对整体淬火试样组织中残余应力和残余奥氏体量的影响 |
| 4.4.2.4 残余应力和残余奥氏体对整体淬火试样耐磨性的影响 |
| 4.4.2.5 SEM扫描分析 |
| 4.5 不同的化学热处理对Cr12MolⅤ钢和9Cr2Mo钢耐磨性能的影响 |
| 4.5.1 不同的化学热处理对Cr12MolⅤ钢和9Cr2Mo钢表面硬度的影响 |
| 4.5.2 不同的化学热处理对Cr12MolⅤ钢试样残余应力的影响 |
| 4.5.3 不同的化学热处理对Cr12MolⅤ钢和9Cr2Mo钢耐磨性的影响 |
| 4.5.4 SEM扫描磨损形貌分析 |
| 4.6 各个试样的对磨样的磨损量比较 |
| 第五章 生产使用情况 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 残余奥氏体和残余应力计算过程 |
| 附录2 轧辊使用证明 |
四、提高冷轧带肋钢筋轧辊使用寿命的研究（论文参考文献）
- [1]螺纹钢筋氧化铁皮结构与抗锈蚀能力研究[D]. 张波. 安徽工业大学, 2019(02)
- [2]莱钢500N澳标钢筋的开发与生产工艺研究[D]. 徐龙. 东北大学, 2017(02)
- [3]冷轧带肋钢筋机械性能的智能预测方法与工艺参数优化研究[D]. 邢邦圣. 中国矿业大学, 2013(06)
- [4]自动冷轧调直切断机的研制与开发[J]. 司晓艳. 机械工程与自动化, 2012(02)
- [5]高延性冷轧带肋钢筋生产的新设备和新工艺[A]. 武保民,翟武. 全国金属制品信息网第22届年会论文集, 2010
- [6]小直径冷轧螺纹钢筋的产品质量控制研究[J]. 邢邦圣. 华北科技学院学报, 2009(02)
- [7]冷轧带肋钢筋工艺的现代优化方法及质量控制[D]. 李军红. 南昌大学, 2006(06)
- [8]提高冷轧带肋钢筋轧辊使用寿命的研究[D]. 庞辉勇. 武汉科技大学, 2003(01)
- [9]冷轧带肋钢筋用高性能硬质合金轧辊的研制与应用[J]. 强劲熙,陈飞雄,贾佐诚. 建筑结构, 1999(09)
- [10]冷轧带肋钢筋生产线中轧辊结构之探讨[J]. 周振勇. 建筑机械化, 1999(02)