一、NC型φ1000二轴一径合成塔内件的使用总结（论文文献综述）
许伯群[1]（2011）在《GC型Φ1800 mm三轴一径氨合成塔的设计及运行总结》文中提出江苏灵谷化工有限公司（简称灵谷公司）总部原有2套合成氨系统,1套为Φ1000mm老合成系统（简称老系统）,规模为年产80kt合成氨;另1套为Φ1200mm新合成系统（简称新系统）,规模为年产120kt合成氨。老系统设备陈旧、管路复杂、系统阻力大,尤其是催化剂已严重老化
袁国山[2]（2010）在《Ф1200mm氨合成装置运行总结》文中认为
董樵[3]（2009）在《低压低惰气氨合成系统工艺设计》文中研究表明合成氨工业是化学工业的支柱产业,其产量大、能耗高。随着合成氨工业的大型化和技术进步,氨合成工序已成为合成氨能耗的主要单元之一,除研制高效催化剂外,还必须重视工艺流程的优化,世界各公司不断在进行研究,并且推出了自己独特有效的节能工艺。20世纪7080年代我国引进的大型合成氨装置,基本上都已经进行了节能改造。在这些引进装置中,氨合成技术应用最多的美国Kellogg公司冷激式轴向四床层氨合成塔,改造采用了卡萨利轴径向四床层氨合成塔或采用了托普索S-200氨合成塔;丹麦Topsφe公司S-100两段冷激改造为两段间接换热式的S-200流程。另外,美国Braun在二塔两床层流程基础上又推出改进的三塔三床层流程;德国的Vhde公司在三床一塔一废锅流程基础上又推出三床两塔两废锅流程。国内中小氮肥厂也从没有热回收的流程改进为普遍采用的带热回收的二进二出流程或JR型氨合成流程。近年来,随着我国对焦炉气利用项目的日益重视,一些科研院所和企业积极探索,开发出了一些符合我国国情的焦炉气综合利用技术,并在工业装置得到了运用。根据焦炉煤气的组成特点,我国综合利用的途径有发电、生产甲醇、LNG联产氢气、制油、生产化肥等。本文以某焦化企业利用焦炉气生产天然气联产合成氨项目的氨合成工序为研究对象,根据此项目原料气利用变压吸附提取焦炉气中的氢气和空分制取的氮气,原料气中惰气含量低,合成压力低的特点,结合项目公用工程条件,通过国内外氨合成技术和国内氨合成塔内件的技术分析,以目前国内先进的JR氨合成工艺技术和配套的内件为基础,围绕氨合成工艺中反应热的利用、氨的冷凝分离、原料气的最终精制等关键步骤,对低压低惰气氨合成系统工艺路线、氨合成塔内件选型、工艺指标的确定进行技术分析和必要计算,提出了改进的JR型氨合成流程和氨合成塔的选型方案,对改进的JR型氨合成流程进行了物料和热量衡算,并初步分析了消耗指标。结果表明,氨合成塔出塔氨含量一般不低于20%,最高可达23.46%;废热回收率可达90%以上,副产蒸汽2.5MPa1.132t/t氨;合成循环机和冰机总电耗87.9 KWh/t氨;循环水用量11.13 t/t氨。以上指标均达到同行业先进水平。
康利[4]（2009）在《NC型φ1600mm氨合成系统改造总结》文中研究指明
雷志发[5]（2009）在《合成氨合成工段的用能研究》文中研究说明合成氨作为除乙烯之外的第二大化工产品,在生产化肥上是不可或缺的化工中间品。一方面解决了人口不断增长给粮食供应带来压力,另一方面也消耗着大量的能源资源。在当今世界能源紧缺和价格不断上涨情况下,合成氨工业的节能降耗已成为一个热门话题。如何使合成氨合理有效的使用能源,减少能源使用过程中的浪费成为人们关注的焦点和研究热点之一。依据合成氨工段物料的变化,进行系统性、定量化的分析与评价,对合成氨产业的发展具有十分重要的作用和意义。本文采用模型建立与案例分析相结合的方法,开展了操作参数与物料变化所产生的热量的相互关系研究。首先对物料平衡计算,以及物料变化所引起的热量变化的计算,进而建立了合成氨合成工段的数学模型。在对模型研究的基础上,利用实地调研获得的资料,对玉龙化工合成氨产业进行了案例分析。对玉龙化工合成氨产业的分析表明:不同的操作参数,能源的需求量也不同。利用模型研究所得出的最合理的操作参数为氢氮比为2.9,入塔惰性气体含量为16%,入塔氨含量为2.4%。利用此操作参数可以节约大量的能量,使能源的使用趋于合理化。本文从物料角度去研究合成氨的用能,这将为合成氨用能研究提供了一种新的途径。
周迅,许伯群[6]（2006）在《GC型φ1800三轴一径氨合成塔的设计及运行总结》文中提出0 概述江苏灵谷化工有限公司总部原有合成氨系统2套,1套为老合成系统（φ1000合成系列）,规模为年产8万t合成氨（于1998年10月份投产）,简称老系统:另1套为新合成系统（φ 1200合成系列）, 规模为年产12万t合成氨（2002年4月投产）,简称新系统。两套系统生产能力为20万t合成氨。老系统（φ1000合成）设备陈旧、管路复杂、系统阻力大,尤其是触媒已严重老化（设计寿命为3年, 实际已使用了5年半）,严重影响了生产力,也不利于安全与节能。为进一步增加市场竞争能力,为取得经济效益的最大化和发展空间,实现我公司的战略要求,公司于2003年10月份决定在合成工段再扩建1套18万t合成氨系统（即φ1800合成）。同时将拆除下来的φ1000合成塔、高压管道及附属设备等移至姜堰重组公司,配套了姜堰重组公司扩能技改工程。公司领导和有关技术人员经过各方调研和细
戴欣华[7]（2006）在《中小型合成氨厂低压改造模拟计算及可行性研究》文中研究表明当前合成氨工业发展趋势是合成压力逐步降低，国外已降低到10MPa以下。然而我国中小型合成氨厂的压力却高达30MPa以上，其吨氨能耗也比国际平均水平高50％以上，不符合当前合成氨工业发展趋势。实现低压合成氨的关键之一是需要低温低压高活性的氨合成催化剂。我国早已开发出适用低温低压高活性的氨合成催化剂，例如，国家命名为低温低压氨合成催化剂的A301和ZA-5，为低压合成氨提供了技术基础。本文提出将我国的中小型合成氨厂的合成回路压力从30MPa降低到10～15MPa进行操作的设想。在对合成回路及其合成反应条件温度、压力、空速、氢氮比、惰性气体含量、进口氨浓度等进行了模拟优化计算，并对10MPa和30MPa两种压力下的操作状况进行了模拟计算和技术经济评价。采取通过增加合成塔催化剂装填量和合成塔直径，使在10MPa条件下操作的进塔气体流量、出口氨浓度、氨净值和氨产量都达到30MPa条件下操作的水平的技术路线。模拟计算结果表明，合成回路压力由30MPa降低到10MPa，合成回路吨氨能耗可降低2.195GJ／t，年运行费用可节省约1246万元。我国中小型合成氨厂合成回路进行10MPa低压改造是可行的，并可获得显着的节能和经济效益。
张全文[8]（2004）在《合成氨催化剂高效快速还原技术与应用实践》文中指出较全面地叙述了“高效快速还原法”的特点、操作程序和操作要点,并附有实例。
杨爱华[9]（2004）在《合成氨联产甲醇合成系统的探讨与设计》文中认为合成氨联产甲醇在甲醇生产法中占据一个比较重要的位置。联醇装置它串联在合成氨工艺中,既要满足氨合成的工艺条件,又要满足甲醇合成的工艺要求,要达到整个装置的最优化操作,取决于甲醇合成塔结构是否合理、流程是否配套和脱硫等问题,本课题针对上述问题展开了相关研究。本文首先根据甲醇合成的反应原理和生产实践对反应工艺条件进行了优化,选择了合适的温度、压力、空间速度、原料气配比等操作参数,并且改进了传统的联醇工艺流程,采用了中置式低压锅炉回收反应热,副产低压蒸汽供铜洗用,增加了塔外循环加热器进一步回收反应热,甲醇中间储槽回收甲醇弛放气。建立了关键设备甲醇合成塔的拟均相一维数学模型,运用计算机编程模拟计算了甲醇合成反应前、中、后期,甲醇合成塔的产量、温度、阻力等因素的相应变化,从而确定了合适的反应器内件结构参数以满足不同阶段的生产要求。生产实践表明:本课题研究的三轴一径、自卸触媒结构的内件使用效果良好,不仅装卸触媒方便,而且全塔的温差、阻力小,触媒还原充分,生产强度加大。根据 4 万吨/年的扩建规模,还进行了物料和热量衡算,选择了合适的换热设备,最后对能源充分利用的方式进行了探讨,指出了合成氨联醇工艺中存在的问题和不足之处,以及合成氨联醇工艺的研究发展趋势。
张全文[10]（2001）在《φ1000氨合成系统运行概况及问题讨论》文中研究指明介绍了山东郯化集团 2套 10 0 0合成系统的生产情况 :催化剂的使用寿命可达到 5年左右 ,氨净值均稳定在 13 % ,最高达 14% ,吨氨催化剂消耗量降至 0 .0 5kg ,达到国内中、小氮肥企业氨合成催化剂使用的先进水平
二、NC型φ1000二轴一径合成塔内件的使用总结（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、NC型φ1000二轴一径合成塔内件的使用总结（论文提纲范文）
（3）低压低惰气氨合成系统工艺设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 合成氨工业发展和技术进展 |
| 1.2 我国焦炭工业发展和焦炉煤气的综合利用 |
| 1.3 以焦炉煤气为原料合成氨工艺路线概述 |
| 1.3.1 传统焦炉气制合成氨的两种方法 |
| 1.3.2 焦炉气生产天然气联产合成氨 |
| 1.4 本论文研究内容 |
| 第2章 低压低惰气氨合成工艺路线的确定 |
| 2.1 国外氨合成技术进展 |
| 2.2 我国氨合成工艺技术改造实践 |
| 2.2.1 氨合成工艺技术 |
| 2.2.2 国内氨合塔技术 |
| 2.3 本研究拟采用的合成塔内件形式和工艺流程 |
| 2.3.1 拟采用的氨合成塔内件形式 |
| 2.3.2 拟采用的工艺流程 |
| 第3章 氨合成过程基本特性分析 |
| 3.1 氨合成反应热力学基础 |
| 3.1.1 氨合成反应的化学平衡 |
| 3.1.2 氨合成反应的热效应 |
| 3.1.3 氨合成反应动力学 |
| 3.2 氨合成工艺参数选择 |
| 3.2.1 温度 |
| 3.2.2 压力 |
| 3.2.3 空间速率 |
| 3.2.4 合成塔进塔气体组成 |
| 第4章 工艺流程设计和计算 |
| 4.1 设计条件 |
| 4.2 工艺指标的确定 |
| 4.2.1 出塔氨含量 |
| 4.2.2 反应热的回收 |
| 4.2.3 氨的冷凝分离 |
| 4.2.4 原料合成气的最终精制和补充气的位置 |
| 4.2.5 惰性气体排放和排放的惰性气氢回收 |
| 4.3 工艺物料热量衡算和经济指标 |
| 4.3.1 物料和热量衡算 |
| 4.3.2 经济指标计算 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）NC型φ1600mm氨合成系统改造总结（论文提纲范文）
| 1 存在的问题及原因分析 |
| 1.1 氨的分离效果差 |
| 1.2 内件设计不合理 |
| 1.3 其他问题 |
| 2 技术改造 |
| 2.1 改塔后流程为塔前流程 |
| 2.2 合成塔内件及其他设备改造 |
| 3 改造后的运行效果 |
| 4 结 语 |
（5）合成氨合成工段的用能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外现状和发展趋势 |
| 1.4 本文主要研究的内容 |
| 1.4.1 合成氨产业的输入输出模型 |
| 1.4.2 案例分析 |
| 第二章 合成氨合成工段的过程研究 |
| 2.1 合成氨合成工段基本情况 |
| 2.2 合成氨合成工段工艺过程 |
| 2.2.1 氨合成工艺流程概况 |
| 2.2.2 氨合成影响因素操作 |
| 2.2.3 氨的分离 |
| 2.2.4 氨合成尾气氢的回收 |
| 2.2.5 低温分离法 |
| 2.3 合成氨反应过程 |
| 2.3.1 反应机理 |
| 2.3.2 化学反应式 |
| 第三章 合成工段能量研究 |
| 3.1 数学建模方法 |
| 3.1.1 合成工段物料衡算 |
| 3.1.2 各主要设备的热量研究 |
| 3.2 数学模型计算 |
| 3.2.1 氢氮比对能量的影响 |
| 3.2.2 合成塔入口惰性气体含量对能量的影响 |
| 3.2.3 入塔氨含量对能量的影响 |
| 第四章 案例分析—玉龙化工的用能分析 |
| 4.1 玉龙化工厂概况 |
| 4.2 玉龙化工厂用能分析 |
| 4.2.1 玉龙化工合成氨生产工艺简介 |
| 4.2.2 玉龙化工合成氨生产用能分析 |
| 第五章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（7）中小型合成氨厂低压改造模拟计算及可行性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 本课题研究的背景 |
| 1.2 国内外合成氨工业发展的现状 |
| 1.2.1 国外合成氨工业发展的现状 |
| 1.2.2 国内合成氨工业的发展现状 |
| 1.2.3 合成氨工业的能耗 |
| 1.3 氨合成工艺简介 |
| 1.3.1 氨合成工艺流程 |
| 1.3.2 氨合成塔 |
| 1.3.2.1 大型氨合成塔 |
| 1.3.2.2 中小型氨合成塔 |
| 1.3.3 氨合成反应条件的影响 |
| 1.4 本课题研究的意义 |
| 参考文献 |
| 第二章 计算方法 |
| 2.1 基础数据 |
| 2.1.1 反应热的计算 |
| 2.1.2 化学平衡常数的计算 |
| 2.1.3 逸度系数的计算 |
| 2.1.4 定压热容的计算 |
| 2.1.5 混合气体的粘度的计算 |
| 2.1.6 混合气体的导热系数的计算 |
| 2.1.7 反应动力学方程 |
| 2.1.8 反应速率常数中k_0、Ea的求取 |
| 2.1.9 催化剂的内表面利用率 |
| 2.1.10 催化剂的活性校正系数 |
| 2.2 数学模型和单元模块的建立 |
| 2.2.1 氨合成塔数学模型的建立 |
| 2.2.2 氨合成回路单元模块的建立 |
| 2.2.2.1 单段反应器模型 |
| 2.2.2.2 废热锅炉模型 |
| 2.2.2.3 换热器模型 |
| 2.2.2.4 压缩机模型 |
| 2.2.2.5 水冷器模型 |
| 2.2.2.6 混合器模型 |
| 2.2.2.7 物流分割器模型 |
| 2.3 氨合成回路优化方法 |
| 2.3.1 优化策略简述 |
| 2.3.2 最优化模型的建立 |
| 2.3.2.1 目标函数的确立 |
| 2.3.2.2 决策变量和给定变量的确定 |
| 2.3.2.3 约束条件的确立 |
| 2.3.3 有约束问题向无约束问题转换 |
| 2.3.3.1 变量代换 |
| 2.3.3.2 罚函数法 |
| 2.3.4 无约束最优化问题求解方法 |
| 2.3.5 单纯形法简介 |
| 参考文献 |
| 第三章 氨合成塔的模拟计算 |
| 3.1 10MPa压力合成塔 |
| 3.1.1 Φ1600合成塔结构参数 |
| 3.1.2 工艺设计参数 |
| 3.1.3 10万吨/年Φ1600合成塔模拟计算结果 |
| 3.1.4 操作条件对10MPa氨合成合成塔的影响 |
| 3.1.5 10MPa合成塔的优化 |
| 3.1.5.1 自由度分析 |
| 3.1.5.2 自由变量的选取 |
| 3.1.5.3 单纯型迭代 |
| 3.1.5.4 合成塔优化结果 |
| 3.2 30MPa压力合成塔 |
| 3.2.1 Φ1000合成塔结构参数 |
| 3.2.2 工艺设计参数 |
| 3.2.3 10万吨/年Φ1000合成塔模拟计算结果 |
| 3.2.4 操作条件变化对氨合成反应的影响 |
| 3.3 合成塔模拟小结 |
| 第四章 氨合成回路的优化 |
| 4.1 10MPa下氨合成回路的优化 |
| 4.2 30MPa下氨合成回路的优化 |
| 4.3 30 MPa下氨合成模拟计算结果可靠性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 中小型合成氨厂合成回路低压改造可行性分析 |
| 5.1 两种压力下年产10万吨氨合成回路的技术经济比较 |
| 5.2 中小型合成氨厂合成回路低压改造可行性分析 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 附录 |
| 致谢 |
（9）合成氨联产甲醇合成系统的探讨与设计（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 1.1 联醇生产在合成氨生产的位置及特点 |
| 1.2 国内联醇工艺生产现状及发展趋势 |
| 1.3 本课题研究的意义、内容和目的 |
| 1.3.1 联醇生产的意义 |
| 1.3.2 本项目课题的内容和目的 |
| 2 各种甲醇生产工艺流程特点和评价 |
| 2.1 流程设置原理 |
| 2.2 高压工艺流程 |
| 2.3 低压、中压工艺流程 |
| 2.4 联醇工艺流程 |
| 2.4.1 一般联醇工艺流程特点 |
| 2.4.2 本公司采用的联醇流程特点 |
| 3 联醇工艺的理论基础 |
| 3.1 合成氨联产甲醇的基本合成反应原理 |
| 3.2 联醇的特点与单醇的区别 |
| 3.3 甲醇合成塔的特点 |
| 3.4 工艺流程 |
| 4 温度、压力等合成工艺条件对联醇生产的影响及选择 |
| 4.1 最适宜温度的作用及控制方法 |
| 4.2 最适宜反应压力的选择及影响 |
| 4.3 原料气中氢与一氧化碳比例的要求 |
| 4.4 空间速度 |
| 4.5 原料气组份对合成反应的影响 |
| 5 甲醇合成塔计算 |
| 5.1 总体说明与结构参数 |
| 5.1.1 合成塔内件的结构特点: |
| 5.1.2 合成塔结构尺寸 |
| 5.1.3 甲醇塔操作工况 |
| 5.2 触媒层工艺计算 |
| 5.2.1 轴向催化床(第一段、第二段绝热轴向床层) |
| 5.2.2 第一、第二轴向段间的冷激 |
| 5.2.3 轴向催化床(第三段单管并流冷却式轴向床层) |
| 5.2.4 径向催化床(第四段) |
| 5.2.5 触媒使用前期、中期、后期计算结果 |
| 5.3 气体均布计算 |
| 5.3.1 径向反应器流体均布设计原则 |
| 5.3.2 径向分布器的数学模型 |
| 5.3.3 气体均布设计结果 |
| 5.4 档条式换热器设计计算 |
| 5.4.1 设计条件(按中期工况) |
| 5.4.2 结构尺寸 |
| 5.4.3 具体计算 |
| 6 联醇装置的工艺计算 |
| 6.1 联醇装置的物料衡算 |
| 6.1.1 已知条件及计算基准 |
| 6.1.2 计算醇后气量 |
| 6.1.3 生产粗甲醇每小时耗费的原料气量 |
| 6.1.4 计算进入合成塔新鲜气量及其组成 |
| 6.1.5 甲醇合成塔循环气量的计算 |
| 6.1.6 甲醇塔入塔气量G_(入甲醇塔)及组成 |
| 6.1.7 计算出塔气量G_(出塔)及组成 |
| 6.1.8 甲醇分离器出口气体和液体产品流量与组成 |
| 6.2 联醇装置的热量计算 |
| 6.2.1 循环加热器 |
| 6.2.2 低压锅炉 |
| 6.2.3 水冷器 |
| 7 装置运行总结和能量利用实施方案 |
| 7.1 装置运行情况及比较 |
| 7.2 能量实施与利用方法 |
| 7.2.1 能量消耗分析 |
| 7.2.2 废热回收利用方法 |
| 8 问题与展望 |
| 8.1 联醇工艺中的问题和局限性 |
| 8.1.1 联醇生产存在的问题 |
| 8.1.2 工艺的局限性与改进 |
| 8.2 展望 |
| 9 参考文献 |
| 10 攻读硕士学位期间已公开发表的论文 |
| 11 致谢 |
四、NC型φ1000二轴一径合成塔内件的使用总结（论文参考文献）
- [1]GC型Φ1800 mm三轴一径氨合成塔的设计及运行总结[J]. 许伯群. 小氮肥, 2011(01)
- [2]Ф1200mm氨合成装置运行总结[J]. 袁国山. 小氮肥, 2010(09)
- [3]低压低惰气氨合成系统工艺设计[D]. 董樵. 河北科技大学, 2009(S2)
- [4]NC型φ1600mm氨合成系统改造总结[J]. 康利. 中氮肥, 2009(03)
- [5]合成氨合成工段的用能研究[D]. 雷志发. 西华大学, 2009(02)
- [6]GC型φ1800三轴一径氨合成塔的设计及运行总结[A]. 周迅,许伯群. 2006年化肥学会年会暨氮肥行业技改经验交流会论文资料集, 2006
- [7]中小型合成氨厂低压改造模拟计算及可行性研究[D]. 戴欣华. 浙江工业大学, 2006(12)
- [8]合成氨催化剂高效快速还原技术与应用实践[J]. 张全文. 小氮肥设计技术, 2004(06)
- [9]合成氨联产甲醇合成系统的探讨与设计[D]. 杨爱华. 湘潭大学, 2004(01)
- [10]φ1000氨合成系统运行概况及问题讨论[J]. 张全文. 化肥工业, 2001(01)