一、短纤维/橡胶发泡复合材料的微观结构及拉伸破坏机理（论文文献综述）
郑长升[1]（2021）在《共固化阻尼膜夹嵌复合材料研制及界面结合机理》文中研究指明纤维增强树脂基共固化阻尼复合材料具有比模量大、比强度高及阻尼损耗性能优越的特性,近年来在卫星导航设备、运载火箭及高速列车等领域表现出极大的应用前景。传统的共固化阻尼复合材料使用已硫化的橡胶片作为阻尼薄膜材料,然后通过胶粘剂使之与复合材料粘结固化成型。由于该制备工艺没有考虑阻尼薄膜的硫化特性、耐老化性以及树脂基体的固化机理,阻尼材料与树脂基体未能实现共固化,在高温高压作用下易导致阻尼薄膜力学性能变弱且老化失效,使整个结构失去承载能力。但随着对其力学性能及振动与噪声控制水平的要求越来越高,传统的共固化阻尼复合材料已不能满足人类日益增长的需求。因此,如何进一步提高共固化阻尼复合材料的界面结合强度及阻尼性能成为亟待解决的关键问题。针对现有共固化阻尼复合材料的缺陷,根据高分子聚合反应原理及正交试验准则设计了粘弹性阻尼材料的组分,重点研究了低温（80℃）、中温（140℃及165℃）及高温（230℃）共固化阻尼膜夹嵌复合材料的制备工艺,表征了阻尼复合材料的力学性能,揭示了酚醛、环氧及双马树脂基共固化阻尼膜夹嵌复合材料中阻尼薄膜材料与树脂基体间的界面微观结合机理。论文主要工作及创新点如下:（1）完善了共固化阻尼复合材料的工艺体系,将高分子成型原理与复合材料共固化工艺相结合,开发了酚醛、环氧和双马树脂基共固化阻尼膜夹嵌复合材料的制备工艺及设计方法,研制了不同温度、不同种类树脂基共固化阻尼膜夹嵌复合材料,对共固化阻尼膜夹嵌复合材料大规模、批量化的生产应用具有重要的指导意义。（2）基于高分子理论和共固化工艺设计了与树脂基体相匹配的粘弹性阻尼材料,探索从化学分子键的角度去解决共固化阻尼膜夹嵌复合材料的界面结合问题,将力学方法和化学表征手段相结合揭示共固化阻尼复合材料的界面结合机理,最终结果证实酚醛树脂与丁腈橡胶、环氧树脂与溴化丁基橡胶及双马树脂与氟橡胶间的官能团发生了化学交联,粘弹性阻尼材料通过化学分子键与复合材料层合板实现了紧密结合,大大提升了共固化阻尼膜夹嵌复合材料的界面结合强度。（3）针对低温及高温环境下粘弹性材料不易硫化、使用寿命短的特点,根据树脂基体的固化工艺调整阻尼薄膜的硫化参数,提出使用半有效硫化体系及过氧化物硫化体系改善粘弹性材料的硫化特性,探索使用炭黑和白炭黑并用及甲基丙烯酸锌提升粘弹性材料的力学性能及耐高低温老化性能,完善了高低温共固化阻尼复合材料的共固化理论,实现了树脂基体与粘弹性材料界面间的化学结合,研究了共固化阻尼膜夹嵌复合材料阻尼性能及界面结合性能随材料参数的变化规律。（4）针对高分子材料在使用环境温度下损耗因子低、有效阻尼温域窄的特点,将正交试验法和高分子材料设计原理相结合,提出使用大粒径、高表面活性的添加剂作为粘弹性材料的补强体系,探索促进剂、硫化助剂及树脂硫化剂对粘弹性材料阻尼性能的影响规律,最终研制了高阻尼损耗峰值、宽有效阻尼温域的粘弹性阻尼材料,搭建了共固化阻尼膜夹嵌复合材料的自由振动衰减测试及模态测试模块,将测试结果与传统的阻尼复合材料进行对比,共固化阻尼膜夹嵌复合材料的阻尼性能得到了大幅度地提升。
姬占有[2]（2021）在《泡孔内腔壁构筑无机粒子增强丁苯橡胶基复合发泡材料的性能》文中指出热固性闭孔型橡胶基复合发泡材料具有燃烧碳化,积碳自阻的特性。实际生产中通常采用机械共混大量阻燃剂实现其阻燃性,但由于阻燃剂在基体中存在分散性差的问题,使其填充量与实际阻燃和补强效果不成比例。因此,研究一种低填充量、高效阻燃和力学性能优异的闭孔型橡胶基复合发泡材料具有重要意义。丁苯橡胶（SBR）具有无卤、易加工的特点被广泛应用于橡胶制品中。但SBR在硫化-发泡过程中分子链被拉伸产生内应力和应变,降低SBR发泡材料的尺寸稳定性。针对上述问题,本论文拟以SBR为主要发泡基体,引入不同结晶度的乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）和不同种类的无机粒子,分别在SBR发泡材料闭孔结构的泡孔壁基体中和泡孔内腔壁上构筑有机/无机支架结构,以提高SBR发泡材料的尺寸稳定性和阻燃性,主要研究工作包括:（1）基于硫磺（S）和过氧化二异丙苯（DCP）的交联体系,以具有结晶性的EVA构筑有机支架结构,增强SBR发泡材料尺寸稳定性。主要研究了不同醋酸乙烯（VA）含量的EVA对SBR/EVA复合发泡材料结晶性、相容性、泡孔形貌、尺寸稳定性的影响规律,探明了 EVA晶区作为有机支架结构的抗收缩机理。结果表明:基于DCP和S的交替交联过程,EVA的乙烯链段结晶区作为有机支架结构,使SBR/EVA复合发泡材料的收缩率和后收缩率降低至4.8%和2.3%;SBR/EVA复合发泡材料极限氧指数为19.5%。（2）EVA不足以抵消SBR分子链被拉伸产生的内应力和应变。在具有闭孔结构的SBR/EVA复合发泡材料泡孔内腔壁上构筑在橡胶发泡过程中必须添加的氧化锌（ZnO）,以增强SBR/EVA复合发泡材料的尺寸稳定性和阻燃等性能。研究了不同ZnO含量对SBR/EVA复合发泡材料的泡孔形貌、尺寸稳定性、阻燃等性能的影响规律。结果表明:ZnO粒子及其团聚体成功地构筑在具有闭孔结构的泡孔内腔壁上,使其收缩率从14.2%降低到6.4%;分布在泡孔内腔壁上的ZnO粒子及其团聚体分散热量的聚集,使点燃时间从53 s增加到80 s,极限氧指数增加到21.1%。（3）构筑在泡孔内腔壁上的ZnO含量少且不均匀,对SBR/EVA复合发泡材料的尺寸稳定性和阻燃性能增强程度小。采用少量环氧树脂（EP）调控ZnO在SBR/EVA复合发泡材料泡孔内腔壁上的分布,以增强其尺寸稳定性和阻燃性能。研究了不同含量的EP对SBR/EVA复合发泡材料的泡孔形貌、尺寸稳定性、阻燃等性能的影响规律。结果表明:EP成功地调控ZnO均匀且致密地分布在泡孔内腔壁上,使SBR/EVA复合发泡材料的收缩率降低到6.0%;热释放速率峰值从825 kW/m2降低到584 kW/m2,极限氧指数为 23.5%。（4）ZnO结构单一,不具有抑烟作用,且过量的EP降低了阻燃性能。在SBR/EVA基体中引入镁铝水滑石（MgAl-LDH）,利用适量EP调控MgAl-LDH在SBR/EVA复合发泡材料泡孔内腔壁上的分布,以增强SBR/EVA复合发泡材料尺寸稳定性和阻燃性能。研究了不同MgAl-LDH与EP 比例对SBR/EVA复合发泡材料的泡孔形貌、尺寸稳定性、阻燃等性能的影响规律。结果表明:MgAl-LDH均匀且致密地分布在闭孔结构泡孔内腔壁上的局部区域;当MgAl-LDH与EP的比例为3:1时,使SBR/E VA复合发泡材料收缩率降低到3.4%;热释放速率峰值降低到540kW/m2,产烟速率明显降低,极限氧指数为25.8%。（5）MgAl-LDH均匀地、致密地分布在泡孔内腔壁上的局部区域,对泡孔壁的隔热保护作用差。在SBR/EVA基体中引入镁铝水滑石和膨胀型阻燃剂聚磷酸铵复配体系（MgAl-LDH/APP）,以增强SBR/EVA复合发泡材料尺寸稳定性和阻燃性能。研究了不同MgAl-LDH与APP的比例对SBR/EVA复合发泡材料的泡孔形貌、尺寸稳定性、阻燃等性能的影响规律。结果表明:大尺寸泡孔是由MgAl-LDH为异相成核剂生长形成,小尺寸泡孔是由APP为异相成核剂生长形成。由于大量的APP分布在泡孔内腔中,使SBR/EVA复合发泡材料的收缩率和后收缩率增加,反向证明了无机粒子分布在泡孔内腔壁上可以增强其尺寸稳定性。当MgAl-LDH与APP的比例为1:4时,SBR/EVA复合发泡材料的热释放速率峰值降低到513 kW/m2。（6）分别调控无机粒子在SBR/EVA基复合发泡材料泡孔壁基体中和泡孔内腔壁上的分布,通过比对分析方法研究了泡孔壁基体中和泡孔内腔壁上无机粒子的构筑机理,并探明了无机粒子的两种分布状态对尺寸稳定性、阻燃性和力学性能的增强机理。结果表明:当发泡气体的饱和压力小于体系压力时,无机粒子及其团聚体分布在泡孔内腔壁上;当发泡气体的饱和压力大于体系压力时,无机粒子分布在泡孔壁的基体中;EP调控无机粒子均匀且致密地分布在泡孔内腔壁上,充当支架结构,使SBR/EVA基复合发泡材料的收缩率和后收缩率分别减小了 75.7%和71.6%;且支架结构具有隔热保护作用,增强了燃烧后残留物层的强度和完整性,延长了点燃时间和热释放速率峰值的出现时间。
周旺[3]（2020）在《硅酸盐纳米纤维强化的纤维浸渍体系及浸胶后纤维与橡胶界面粘合性能研究》文中研究指明高性能纤维及复合材料是先进结构与复合材料领域的重点发展方向之一。随着国家大飞机工业的发展,纤维/橡胶复合材料应用于大飞机轮胎制造已成为亟需解决的课题。大飞机轮胎高速高压宽温域大变形的使用环境,更易造成纤维和橡胶的脱黏破坏,要求界面层应有更高的粘合强度。成熟的传统间苯二酚-甲醛-胶乳（RFL）浸胶体系也难以实现这样苛刻的应用要求,需对RFL体系进行增强改性。本课题选择硅酸盐纳米纤维—凹凸棒土（AT）对RFL体系进行改性,它易分解成纳米单晶,形状系数比高、模量高,且单晶表面存在大量羟基,易形成界面氢键结合。首先将AT经过氨基官能团硅烷（KH550）接枝改性减弱自聚效应后,再进行400W超声处理40mins,实现AT在浸胶液中的纳米分散,并采用SEM及TEM表征了 AT的分散状况。实验结果表明,AT在RFL溶液中基本以纳米棒晶形式均匀分散,AT改性的RFL浸渍液仍能均匀涂敷在纤维表面。AT纳米强化的RFL体系明显提高了原RFL处理的粘合水平,当加入胶乳固含量7.5wt%的AT时,尼龙66帘线/橡胶复合材料的H抽出力达到了 181.5N,相比于纯RFL（149.4N）提升了 21.5%;单根帘线剥离力达到了 31.5N,相比于纯RFL（26.5N）提高了 18.9%。而且通过SEM观察发现抽出和剥离后的破坏是发生在橡胶层而非界面层,说明AT强化的RFL浸胶层粘合强度是理想的。向RFL中添加纳米分散的AT可以对浸胶层进行补强并改善应力分布,增加浸胶层的交联密度以承受更高应力;从而增强界面应力传递效率,提高了纤维与橡胶基体之间的粘合性能。虽然RFL浸胶液浸渍处理效果优异且生产成本较低,但RFL中的间苯二酚和甲醛被国内外相关机构列为致癌物质,对身体健康和生产环境均有较大的危害,发展新型非RFL纤维环保表面浸渍处理技术迫在眉捷。对于近年来正在发展的各种环保浸胶体系,它们的粘合效果仍难以达到RFL的水平。本课题设计了由马来酸酐接枝的聚合物B（带有-MAH）和粘合剂I（带有-NCO）反应固化形成能够替代甲醛和间苯二酚的RF树脂网络结构的聚合物B-粘合剂I-VPL的环保体系。实验利用FTIR表征出体系的主要反应,利用DSC确定较佳的固化温度及固化时间后,通过调整体系B的固含量及-MAH与-NCO的摩尔比,得到了最佳配方:当B的固含量为2.5%,-MAH与-NCO的摩尔比为1:0.8时,H抽出力能够达到RFL的92.2%,帘线剥离力能够达到RFL的90.6%。用SEM观察浸胶处理效果,发现处理的帘线表面浸胶均匀。向该环保体系中加入适量纳米分散的AT进一步提高其处理的粘合水平,发现当加入胶乳固含量5wt%的AT时,尼龙66帘线/橡胶复合材料的H抽出力达到159.2N,比不加AT组（137.7N）提高了 15.6%,相比纯RFL也高出6.6%;单根帘线剥离力达到27.3N,比不加AT组（24.0N）提高了 13.7%,相比纯RFL也高出3.0%,最终达到了略优于RFL处理的粘合水平。
李英哲[4]（2020）在《玄武岩纤维/丁腈橡胶复合材料的制备、结构与摩擦学性能研究》文中认为为改善丁腈橡胶（NBR）的摩擦学性能,制备具有低摩擦系数（COF）、高耐磨特性的NBR基复合材料,本研究将一种新型高性能天然无机纤维——玄武岩纤维（BF）引入NBR基体,制备短切BF/NBR复合材料。研究了BF的引入对NBR基复合材料性能,尤其是在干摩擦及水润滑条件下摩擦学性能的影响及影响机理。并进一步考察了硅烷偶联剂和固体润滑剂对BF/NBR复合材料的摩擦学性能的改善作用。主要内容如下:（1）制备了不同BF含量及取向的BF/NBR复合材料,研究了纤维的含量及取向对材料摩擦学性能的影响。结果表明,BF的引入可降低NBR基复合材料的COF和有效磨损率（Ws）。纤维取向对COF影响不大,但平行取向时更有利于改善复合材料的耐磨性。（2）研究了（1）中制备的BF/NBR复合材料在30℃～70℃条件下的耐水老化特性,以及在上述温度范围内水润滑条件下的摩擦学性能及其影响因素。结果表明,随着水温升高,材料的吸水率提高,进而降低了复合材料的撕裂性能。水对BF/NBR复合材料具有优良的润滑作用,但随水温升高,润滑能力降低。COF与BF的含量/取向均无明显关联,主要受到水温的影响。BF的引入可有效提高材料在水润滑条件下,尤其是高温水润滑条件下的耐磨性,且纤维平行取向时效果更优。（3）将γ-氨丙基三乙氧基硅烷（APTES）通过直接混炼和接枝到BF表面两种方式分别引入BF/NBR复合材料,探究了APTES及其引入方式对材料在干摩擦及水润滑条件下摩擦学性能的影响。实验证实,通过直接混炼引入的APTES有利于复合材料的COF的降低。而将APTES接枝到BF的表面,则有利于改善BF/NBR界面的结合水平,进而改善材料在干摩擦及水润滑条件下的耐磨性。（4）将石墨（G）、石墨烯（GN）以及两种尺寸的二硫化钼（MoS2）分别引入BF/NBR复合材料,考察四种固体润滑剂对复合材料摩擦学性能的影响。在干摩擦条件下,GN的引入可以起到最佳的抗磨减摩效果;而在水润滑条件下,较大尺寸的MoS2最有利于降低材料的COF,而GN的引入最有利于改善材料的耐磨性。
钟金成[5]（2020）在《界面特性对芳纶/丁苯橡胶疲劳行为作用的研究》文中研究说明轮胎等橡胶制品在交变应力（应变）作用下,由于疲劳损伤的不断发展,材料性能在使用过程中不断衰减,所以疲劳性能是评价橡胶复合材料性能的主要指标之一。短纤维增强橡胶（short-fiber reinforced rubber,SFRR）复合材料将橡胶的高弹性与纤维的刚性有机结合,使之具备高模量、高耐穿、高撕裂强度和高弹性,是最具应用潜力的高性能复合材料之一。由于纤维的引入增加了相间的界面,其疲劳行为异于单一的橡胶材料,橡胶与纤维间的界面层成为影响其疲劳性能的关键。因此,表征SFRR复合材料的界面特性,构建不同特性的界面层,探明界面特性与疲劳行为的关系,能为更高值化、高使用寿命的高性能SFRR复合材料设计提供理论指导和依据。本文通过两步法制备了具有有效原位界面层的SFRR材料;利用马来酸酐接枝聚丁二烯液体橡胶（maleated polybutadiene liquid rubber,MLPB）、环氧树脂（epoxy resin,E51）和2-乙基-4-甲基咪唑（2-ethyl-4-methylimidazole,2E4MZ）复配包覆对SFRR材料界面特性进行调控,提出了用相对脱粘能、相对改性脱粘能对界面粘接性能进行描述,并利用原子力显微镜（atomic force microscopy,AFM）等对界面特性进行表征;研究了原位界面层形成的机理以及界面特性调控的方法,分析了界面特性与疲劳寿命的关系;并探讨了有效界面层对SFRR材料裂纹扩展速率的影响。论文研究取得的主要成果如下:（1）通过对AF进行络合改性（treated AF,T-AF）并在表面包覆丁吡胶乳（vinyl-pyridine rubber latex,VPL）或MLPB的两步法处理,改善了AF纤维与丁苯橡胶之间的界面粘接性能。利用AFM观测到改性后的复合材料存在明显界面层,并用AFM观测到界面层在疲劳过程中发生模量下降。利用拉伸应力应变曲线计算了相对脱粘能（relative debonding energy,RDE）、相对改性脱粘能（relatively modified debonding energy,RMDE）及RMDE在疲劳过程中的衰减率。分别用来表征在拉伸过程中纤维与橡胶基体发生脱粘所需要的应变能,因纤维改性产生的界面层在拉伸过程中发生脱粘所需要的附加应变能,以及纤维改性产生的界面层在疲劳过程中发生的损伤量。发现RDE与RMDE值与载荷控制的拉伸疲劳寿命之间存在正比关系,可以用于定性评估材料的橡胶复合材料的疲劳寿命。两步法改性AF制备的SBR/CB/T-AF/MLPB的RDE值比SBR/CB/AF的RDE值提高超过100%,疲劳寿命提高了195%。结果表明,通过建立能吸收大量应变能的具有一定模量的韧性界面层,可以提高SFRR复合材料的疲劳性能。（2）建立良好的界面层已经证明可以明显提高SFRR材料的疲劳性能,但是怎样建立良好的界面层,怎样对界面层特性进行调控还需要进一步研究。用MLPB、环氧树脂E51和2E4MZ配制成包覆剂分散液,对络合处理后的AF进行包覆,在加工过程中制备具有原位界面层的SFRR复合材料。结果表明,各种包覆剂之间发生了酯化反应,并在纤维表面沉积形成原位界面层。并选定了制备原位界面层最佳的加工工艺,密炼机加工温度150°C,密炼机转子转速为80r·min-1时,复合材料的RDE值提高100 k J·m-3,相比传统包覆方式:包覆剂固化后再加工的复合材料,其RDE值增加量提高了一倍。（3）进一步通过调节包覆剂MLPB与E51的总量及相互配比,调控SFRR复合材料的界面特性,结果表明,包覆剂含量与纤维含量之比为6:4时,包覆剂转化为原位界面层的比例较高,同时RDE与RMDE值最高,RDE值增高了一倍,界面粘接强度好。包覆剂中两种物质MLPB与E51对界面粘接的作用机制不同,前者主要提供与橡胶共硫化的基团,后者则是能够将MLPB包覆固定在界面处,同时提供界面层的模量。当E51/MLPB的值为1/5和2/4时,复合材料的RDE与RMDE值最高,界面粘接强度最好,同时力学性能也较优。（4）利用邵氏硬度计和AFM表征不同复合材料的界面特性（界面厚度和界面层硬度）,考察界面特性对复合材料疲劳性能的影响。结果发现,RDE、RMDE值与疲劳寿命间存在很好的正比关系,包覆剂中MLPB含量较多而E51含量较少的SFRR材料的RDE与RMDE值较大（界面韧性较高）,疲劳寿命较长,能够增加到原有寿命的3倍以上。韧性较高、厚度较厚的界面层利于提高复合材料的疲劳寿命。通过对复合材料的裂纹扩展速率进行测定,发现具有改性界面层的复合材料裂纹扩展速率曲线上出现一个平台区,在此平台区裂纹扩展速率不随撕裂能的增加而增加,将曲线平移一个平台区后,其基本符合橡胶材料裂纹扩展速率与撕裂能之间的幂律关系,可以采用裂纹扩展速率与撕裂能曲线上的平台区长度表征界面在材料疲劳过程中的作用,疲劳寿命最高配方的SFRR材料,其平台区大小为1116 J·m-2。
宋九强[6]（2020）在《纤维增强可陶瓷化硅橡胶复合材料制备及性能研究》文中研究说明随着科技的发展,航天飞行器飞行速度明显加快,飞行距离和时间更长。对于高马赫数、长时间飞行的航天飞行器,热防护材料在整个飞行器性能的提升方面显得尤为重要。近年来,可陶瓷化硅橡胶复合材凭借着独特的优点被广泛用于航天飞行器发动机的热防护领域。本课题主要研究和制备了一种纤维增强低密度可陶瓷化硅橡胶复合材料,并对该复合材料的物理性能、硫化特性、抗烧蚀性等进行了分析与讨论,研究了在高温下的热分解反应与陶瓷化反应机理;通过添加不同的纤维,研究了纤维种类、含量对陶瓷化效果、力学特性和结构整体性以及陶瓷化过程中的微观结构演变的影响;此外,通过发泡的技术方式在可陶瓷化复合材料中引入低密度组份,降低复合材料的导热系数,制备了防隔热一体化热防护复合材。首先,采用石墨和ZrSi2作为成瓷填料,制备了具有不同ZrSi2含量的可陶瓷化硅橡胶（ZrSi2/MVSR）复合材料。ZrSi2粉体颗粒与硅橡胶之间属于物理混合,ZrSi2的添加提高了ZrSi2/MVSR复合材料密度,由1.28 g/cm3增加到1.51 g/cm3。随着ZrSi2添加量的增加,ZrSi2/MVSR复合材料拉伸强度先增大后减小,断裂伸长率逐渐减低,永久变形增大,在最佳添加量30 phr时,拉伸强度是5.08 MPa,断裂伸长率为364.3%,永久变形为5.24%。ZrSi2的添加使ZrSi2/MVSR复合材料的导热系数由0.553 W/（m·K）增加到0.694 W/（m·K）,此外复合材料的导热系数随温度的升高而降低。ZrSi2的添加提高了ZrSi2/MVSR复合材料的玻璃化转变温度,降低了低温柔性。热分析结果表明ZrSi2的添加对复合材料在氮气中的初始分解温度有所提高,由473.5℃提高到490.2℃,对分解峰值温度影响较小,此外对空气中的热稳定性影响很小。ZrSi2降低了复合材料的线烧蚀率和质量烧蚀率,当添加量为30 phr时,ZrSi2/MVSR复合材料的线烧蚀率是0.055 mm/s,质量烧蚀率是0.054 g/s,相比于未添加ZrSi2的复合材料分别降低了56.7%和37.2%。第二,通过ZrSi2/MVSR复合材料热分解反应过程和陶瓷化反应机制的分析,热分解温度随着升温速率的升高而增加,但是最终的热分解产物残留率没有发生改变,并根据不同热分解速率下峰值分解温度的不同得到ZrSi2/MVSR复合材料的热分解反应动力学方程。在热分解过程中,主要发生了硅橡胶的热裂解,分子链发生了断裂和重排,生成了大量的烷烃类物质和低聚硅氧烷。在陶瓷化转变中发生了十分复杂的热化学反应,在有氧条件下,复合材料各组份均发生了氧化反应,并且在贫氧区生成的陶瓷产物也最终被氧化,最后形成了含Zr-Si-O-C的复相陶瓷产物。在烧蚀产物微观结构中,陶瓷化产生的保护层较为致密,对外界热流和氧化性气氛有很好的阻隔作用,并提高了复合材料的抗冲刷性能。此外,ZrSi2/MVSR复合材料在烧蚀过程中由烧蚀表面向内形成了陶瓷层、热解层、原始层的多层烧蚀结构,各层之间没有明显的界面,随着温度的变化逐渐转变。第三,采用芳纶浆粕（AF）、短切碳纤维（CF）、短切氧化锆纤维（Zr F）和短切高硅氧纤维（Si F）作为增强材料制备了含纤维的ZrSi2/MVSR复合材料。AF对ZrSi2/MVSR复合材料的硬度影响较大,添加10 phr之后,复合材料的硬度由70.5增加到85。AF的添加降低了ZrSi2/MVSR复合材料的拉伸性能,但随着含量的增加,拉伸强度先变大后减小,断裂伸长率和永久变形一直降低,添加量为8 phr时拉伸强度最大为4.68 MPa,此时断裂伸长率和永久变形分别为90.2%、3.7%。四种等含量纤维中AF填充复合材料拉伸强度较大,断裂伸长率最小,而CF填充复合材料永久变形最小。短纤维的加入提高了ZrSi2/MVSR复合材料的导热系数,其中添加8 phr CF的ZrSi2/MVSR复合材料导热系数最大,为0.81 W/（m.K）,添加芳纶浆粕的复合材料导热系数最小,为0.68 W/（m.K）。AF的加入降低了ZrSi2/MVSR复合材料的线烧蚀率和质量烧蚀率,并且在四种纤维中AF对复合材料抗烧蚀性的改善最好。添加8 phr AF后,线烧蚀率是0.035 mm/s,质量烧蚀率是0.036 g/s,分别降低了36.3%和33.3%。微观结构显示AF在烧蚀产物中缠结穿插,对复合材料的抗冲刷性能有较大的提高。第四,通过对石英纤维布（QC）、碳纤维布（CC）和高硅氧纤维布（HSi C）对AF/ZrSi2/MVSR复合材料力学性能、抗烧蚀性及微观结构演变的研究,发现QC的增强效果较好,复合材料的拉伸强度为5.63 MPa,提高了约20.3%,断裂伸长率为27.8%,永久变形为2.12%。CC对AF/ZrSi2/MVSR复合材料导热系数的增加影响较大,为0.737 W/（m.K）。QC可有效降低复合材料的烧蚀率,线烧蚀率是0.012mm/s,质量烧蚀率是0.022 g/s,相比于复合材料SRA4降低了65.7%和38.9%。而加入CC和HSi C后,复合材料的线烧蚀率分别为0.015 mm/s和0.027 mm/s,质量烧蚀率分别为0.022 g/s和0.031 g/s。微观结构表明,石英纤维布所形成的烧蚀结构更致密,对热量和氧气的侵蚀屏蔽作用更好,纤维布与AF在复合材料烧蚀过程中分别起着网络化增强和弥散增强的作用,两者的结合大幅提高了复合材料的抗烧蚀、抗气流冲刷性能。复合材料高温热解产物弯曲强度表明QC对热解产物弯曲强度的提高更明显,达到了14.38 MPa,而CC和HSi C降低了热解产物的弯曲强度,分别为9.01 MPa和12.62 MPa。最后,采用可膨胀微球发泡的方法制备了纤维增强低密度可陶瓷化硅橡胶复合材料（AFF/ZrSi2/Frits/MVSR）,Frits的添加降低了AF/ZrSi2/MVSR复合材料的热稳定性,热分解残留物质量增加,并且提高了不同温度下热解残留物的弯曲强度,并形成了具有一定机械强度的自支撑陶瓷结构。可膨胀微球的添加大幅降低了AFF/ZrSi2/Frits/MVSR复合材料的密度与硬度。经分析,可膨胀微球的最佳用量为6 phr,此时自由发泡的复合材料密度为0.521 g/cm3,受限发泡的复合材料导热系数为0.328 W/（m.K）,压缩模量为1.26 MPa。从微观结构中得到可膨胀微球在复合材料中尺寸分布不均匀,直径约50-80μm,球壳与硅橡胶的基体存在明显的界面,微球在发泡过程中的膨胀受到复合材料体系较大的限制。可膨胀微球的添加提高了AFF/ZrSi2/Frits/MVSR复合材料的线烧蚀率和质量烧蚀率,当最佳添加量为6phr时,复合材料的线烧蚀率是0.031 mm/s,质量烧蚀率是0.043 g/s。从低密度AFF/ZrSi2/Frits/MVSR复合材料烧蚀产物的微观结构中可以看出烧蚀表面存在较多的烧蚀凹坑,凹坑周围形成了比较致密的陶瓷保护结构,Frits在烧蚀过程中的熔融为陶瓷化反应提供较好的液相环境,提高了烧蚀产物的机械强度和致密性,改善了复合材料的抗冲刷性能。
郝智[7]（2019）在《双键官能化的尼龙66短纤维原位硫化增强天然橡胶的研究》文中认为短纤维补强橡胶材料（SFRC）具有高模量、高硬度、耐切割、耐撕裂、耐刺穿、耐负荷疲劳、低生热、低压缩形变、抗溶胀和抗蠕变等优良性能,广泛应用于轮胎、胶管、胶鞋、密封件等产品中,其加工、结构与性能研究是材料科学重要内容之一。作为有机短纤维的一种,尼龙66短纤维（PSF）具有强度高、韧性好、耐磨性好、回弹性好等优异性能,是橡胶理想的增强材料。PSF表面极性大,在非极性橡胶中难以分散且易形成应力集中点,因此,必须对纤维表面进行改性才能与橡胶复合。对PSF的化学改性通常使用丙烯酸、甲基丙烯酸、衣康酸等烯类单体通过打开双键发生自由基反应而实现,由于双键的消失,接枝产物很难与天然橡胶在硫化过程中形成共硫化体系。本文采用含双键的有机分子（甲基丙烯酸（MAA）、硅烷偶联剂（KH570）、季戊四醇三丙烯酸酯（PETA）、双季戊四醇五丙烯酸酯（DPEPA））对PSF表面化学接枝改性,实现纤维接枝物与天然橡胶（NR）的共硫化,系统研究了复合材料的力学性能、界面相互作用及流变行为。研究结果对短纤维补强橡胶材料的设计制备与性能调控具有一定的理论指导。首先,通过单双键有机分子MAA、KH570对PSF进行表面改性,利用FTIR、XPS、XRD、SEM、AFM、Raman、NMR等表征手段,研究有机分子的浓度对PSF表面官能团、化学键、结晶度、表面形貌、接枝率、单丝拉伸性能的影响,分析了纤维接枝物与天然橡胶产生共硫化的机理。将接枝改性的PSF添加到NR（含50phr炭黑（CB））中采用母炼胶法制备NR/CB/PSF复合材料,研究了PSF接枝改性对复合材料的硫化性能、加工性能、力学性能、动态机械性能、疲劳行为、耐切割性能的影响。结果表明:单双键有机分子MAA、KH570已被成功地接枝在纤维表面,形成含C=C的接枝平台,引入的C=C双键参与了共硫化反应转变成C-S。KH570使体系的硫化时间提前,而MAA则使硫化过程相对延后。接枝改性后,由于引入的C=C参与共硫化反应,增大了纤维与橡胶界面的粘合力,体系100%和300%定伸应力大幅度提高,动态力学损耗因子tanδ下降。共硫化反应使体系的交联密度增大,疲劳性能得到改善。其次,为了进一步提高纤维与橡胶界面的粘结力,使PSF表面起到“钉扎”作用的交联点数目增多,采用含有多个C=C的有机分子PETA、DPEPA对PSF进行表面改性后制备复合材料,并研究纤维接枝改性效果及NR/CB/PSF复合材料性能。红外光谱及XPS测试结果证实:接枝到PSF表面的PETA、DPEPA分子上的C=C双键参与共硫化反应生成C-C。接枝改性会缩短硫化时间,共硫化反应使纤维与橡胶界面的粘合力增大,体系的100%和300%定伸应力分别提高80.35%和42.7%,动态力学损耗因子tanδ下降。体系的交联密度增大,耐切割性能和疲劳性能得到改善。最后,以NR、NR+CB为基体,分别添加MAA、KH570、PETA、DPEPA及经过它们接枝改性PSF制备的硫化胶为研究对象,采用旋转流变仪在动态剪切模式下探讨了体系的特征流变响应。考察了纤维界面共硫化反应、双相填料的相互作用对NR硫化胶流变行为的影响,结果表明:对于NR硫化胶,炭黑的加入使复合体系的Payne效应更显着;对于NR+CB的硫化胶,无论添加单双键或多双键有机分子改性的PSF,都能使复合体系的Payne效应随有机分子浓度增大而略增大。通过研究混炼胶的线性流变行为,进一步证实了共硫化反应在NR补强中的重要作用。结果表明:添加含双键的有机分子接枝改性的PSF制备的混炼胶具有相似的流变粘弹响应。随着纤维含量φ增大,混炼胶的Payne效应更显着。对于不同φ的NR/PSF与NR/CB/PSF混炼胶体系,G′～γ曲线可平移成叠加曲线,实验结果符合Guth-Gold关系。接枝改性后混炼胶补强因子f1（φ）值减小,说明未经历共硫化过程的混炼胶中的纤维不能起到补强作用。
白云波[8]（2019）在《微球发泡丁腈橡胶-金属复合密封板的制备技术》文中研究指明随着工业化进程的不断完善,金属密封行业的蓬勃发展有利于国力的提升、科技的进步。作为金属密封制造业产量最高的产品,NBR-金属复合密封板既有橡胶的高弹性、优异的压缩性、耐油性,又具备金属板材优良的机械强度及硬度,目前已成为汽车发动机、油泵等部件使用最多的密封制品。尽管我国也在研制发泡橡胶密封材料,但高发泡倍率NBR-金属复合板的制备方法被国外长期垄断。因此,制备高发泡倍率NBR-金属复合密封材料可以打破技术壁垒,增加我国相关产业在国际的竞争力。聚合物发泡微球是一种具有核-壳结构的发泡剂,其核内为低沸点烷烃液体,受热气化后使微球发泡,外部丙烯酸树脂类外壳具有良好的弹性,可以承受微球膨胀产生的压力,膨胀后的微球体积稳定,具有发泡倍率大以及开孔率低等优点。微球发泡剂与丁腈橡胶硫化体系配合性好,可以与橡胶完美结合,从而代替传统气体发泡剂制备NBR-金属复合密封材料。本论文将微球发泡剂应用于NBR-金属复合密封板的制备,得到了高发泡倍率制品,填补了我国在该领域的空白。（1）聚合物发泡微球具有发泡温度低、发泡倍率高等优点,发泡后粒径可达200μm以上。采用微球发泡剂所制备的NBR-金属复合密封材料,其泡孔尺寸可以由微球发泡剂的原始尺寸及发泡倍率控制,发泡微球与丁腈橡胶硫化体系配合性较传统发泡剂优异。利用湿法涂覆、自由发泡工艺制备NBR发泡材料时,工艺条件对密封材料影响较大,当配方中聚合物发泡微球A为3 phr,胶料粘度1200 cP,硫化温度160℃,硫化时间30分钟时制得的NBR-金属复合密封材料性能最好,其发泡倍率为4.40倍,泡孔平均尺寸149.74μm。凯姆洛克胶底涂处理可以增加NBR胶料在金属板材上的附着力,面涂处理可以改善NBR-金属复合密封材料的外观及表面性能,有利于密封制品长时间贮存。（2）用于制备NBR-金属复合密封材料的丁腈橡胶配方中,硫磺用量、炭黑N330用量可以提高橡胶交联程度,硫化体系、促进体系可以有效改善橡胶硫化性能。当硫磺用量为1 phr,N330 40 phr,采用CZ+DM+TMTD的硫化体系,促进剂配比DM:TMTD为50:50时为最优配方。此配方下丁腈硫化胶正硫化时间2分5秒,且没有出现硫化返原现象;硫化胶力学性能优异,拉伸强度为18.03 MPa,断裂伸长率558.58%,撕裂强度为49.43 KN/m,邵A硬度64;硫化胶耐空气老化测试168小时后为16.09 MPa,减少1.97 MPa。结果证明此配方下丁腈橡胶硫化速度快、力学强度及耐老化性能良好。（3）根据以上配方及工艺展开实际生产,所制得的NBR-金属复合密封板耐溶剂性能优异。金属密封板厚度可根据涂覆次数加以改变,采用双层涂覆或经过表涂处理,可以将发泡剂完全包覆于橡胶基体内。胶料的贮存温度以15-25℃为宜,贮存时间不宜超过30天。
拓万永[9]（2017）在《甲虫前翅及仿生一体化蜂窝板的力学性能研究》文中提出甲虫前翅（又称“鞘翅”）具有优化程度高和轻质高强的特征,是轻量化材料的理想仿生对象之一,已经在国内外引起了广泛关注。本文在回顾甲虫前翅结构仿生应用研究和有关蜂窝板剪切及侧压力学性能方面研究进展的基础上,首先对有关前翅结构及其力学性能研究中的质疑问题进行实证研究,确立了本研究应该采用的甲虫前翅仿生模型;其次,通过对短切玄武岩纤维增强复合材料（BFRP）的剪切性能开展试验研究,给出不同纤维长度、含量BFRP的力学特性,为BFRP蜂窝板剪切力学性能解析奠定了基础;在此基础上,最后实测BFRP增强的仿生完全一体化蜂窝板（FIHP）剪切和侧压力学性能。本文主要开展如下三部分（Ⅰ-Ⅲ）的研究工作:第I部分甲虫前翅结构及其力学性能的验证研究1.甲虫前翅结构仿生模型的确立针对“与东方龙虱鞘翅的结构最为相似”的仿生结构具有更加优异力学性能的报道,本章通过对甲虫前翅结构的观察及相关仿生模型的有限元对比分析,证实东方龙虱前翅小柱内部也是实芯的,且其芯层结构中无横管存在,再次验证了东方龙虱前翅具有一般甲虫前翅三维结构特征的事实;不论是基于空芯和实芯小柱所建立的仿生模型,仿生蜂窝板模型都比所谓的“与东方龙虱鞘翅的结构最为相似”的仿生结构具有更好的抗压力学性能。因此,本课题采用了陈锦祥等基于甲虫前翅结构提炼的一体化蜂窝板模型展开研究。2.新鲜和干燥甲虫前翅拉伸力学性能特征针对东方龙虱新鲜和干燥前翅拉伸屈服应变“无明显差异”的报道,本章通过对多种甲虫前翅结构的观察及其新鲜和干燥前翅的拉伸试验研究,探明了其拉伸力学性能特征。结果表明,不论东方龙虱还是独角仙,新鲜和干燥前翅在拉伸破坏断口形貌和拉伸力学性能方面存在明显差异。两种甲虫新鲜前翅的断口具有粘稠状物质,形貌柔和,断口处有较多纤维被拔出现象,而干燥前翅断裂时断口比较整齐。新鲜前翅比干燥前翅具有更好的断裂伸长率,这是由于新鲜前翅的纤维和蛋白质含有较多水分,使羟基内部链容易发生相对滑移所致。首次提出了独角仙前翅在达到极限强度前因下蒙皮先发生破坏而出现应力突降现象,并考察了其发生的原因和机理。通过本章的研究,除了还原真相外,既可以获得具有小柱芯层的夹层结构拉伸力学特征,用于开发相应的一体化蜂窝板,又可以为研发具有生物活体特征的仿生材料指明研究方向。第II部分BFRP的力学特性及其应用基础研究为了获得BFRP材料的基本属性,进而为BFRP蜂窝板剪切力学性能解析和推广玄武岩纤维（BF）的应用奠定基础,该部分在改进的BFRP剪切试验方法基础上,重点测试了纤维长度（Lf）为3, 6和9mm时,BFRP板材的剪切力学性能。1. BFRP的剪切试验方法及其力学特性BFRP剪切破坏的裂缝可分为主裂缝,耦合裂缝和微细裂缝三类;微细裂缝先于主裂缝萌生,源于短切纤维与树脂基体界面的微观滑移;指出了短切纤维体积含量（Vf）存在一个临界值,高于临界值后样品通过前述的微观滑移开始拥有剪切弹塑性性能。且纤维含量越高,其弹塑性变形能力越强;给出了纤维长度为3mm时,BFRP的剪切力学性能等基本材料属性,提出了使用3mm BF时Vf必须大于15%,且尽可能在30%或以上的推广条件。2. BFRP的剪切力学特征及其影响机理1)发现在剪切荷载-位移曲线上第一个临界载荷值均稳定在某一固定区间内,并从纤维/基体界面的粘结状态探明其内在原因:出现界面滑移的条件相同。2)随着Vf增加,BFRP剪切强度、变形和能量耗散能力均随之增加,但Lf较长时增速减慢,而Lf最短的3 mm却几乎接近匀速增加。3)对于Lf为3 mm的试样,在Vf为25%时,剪切弹模达到最大值,对于Lf为6或9mm的试件,Lf越长,剪切弹模增速越快。这是由于6和9 mm试样以纤维/基体脱胶为主,且其Vf高时容易出现纤维成束而使部分纤维/基体间粘结力减小,而Lf为3mm试样以纤维被拔出为主要破坏模式,Vf高时将有更多还未被拔出的短纤维能继续发挥作用,这使其变形能力显着增加。第III部分FIHP的力学特性及其应用基础研究1. FIHP芯层结构的剪切力学性能研究FIHP芯层结构的剪切破坏主要是发生在芯层中面上的纤维脱粘破坏,属于材料界面破坏,且没有出现芯层结构与上下面板连接界面的剥离破坏,由此表明生物结构具有优秀的整体性力学性能;本文试验制备的FIHP尚待完善,为此提出了对纤维表面进行预处理,采用甲虫前翅的小柱结构周围纤维连续分布的仿生手法对蜂窝壁和封边内的纤维铺层结构进行优化改进,这将为完善FIHP结构,提高其芯层结构剪切力学性能指明研究方向。2. FIHP侧压力学性能试验研究FIHP的侧压以无孔面板的压缩破坏为主要特征,而且具有明显的塑性特征,并没有发生明显的面板屈曲等脆性破坏;因没有面板—芯层胶结面,FIHP没有出现面板屈曲的破坏型式,这说明其具有整体性好的特征,同时发现Lf为9 mm的FIHP具有最好的剪切弹性模量和很好的塑性变形;得到了 FIHP侧压承载力理论计算值。本文创新点如下:（1）证实了东方龙虱前翅小柱是实芯的,且其芯层没有横管存在。通过纵横两个方向解剖观察东方龙虱前翅芯层结构,再次验证了甲虫前翅的三维结构特征;验证了新鲜和干燥前翅拉伸力学性能存在差异,并分析了两者存在差异的主要原因,且首次提出了独角仙前翅在达到极限强度前因下蒙皮先发生破坏而出现应力突降现象,并从宏观和微观角度分别考察了其发生的原因。（2）给出了 Lf为3、6和9 mm时,BFRP的剪切力学性能参数,发现随着Lf和Vf的增加,BFRP的弹塑性增强。同时探明了三种剪切破坏裂缝类型与纤维分布之间的关系,以及弹塑性、剪切破坏裂缝类型与短切纤维的微观滑移存在密切关系。（3）采用改进的FIHP制备方法,制备了 Lf为3、6和9mm的FIHP,通过试验和有限元分析方法探讨了带封边的FIHP芯层结构剪切破坏形态和力学性能:剪切破坏主要是发生在芯层中面上的纤维脱粘破坏,属于材料界面破坏,且没有出现芯层结构与上下面板连接界面的剥离破坏,由此表明生物结构具有优秀的整体性力学性能。（4）对FIHP侧压力学性能进行了试验研究。试验证实FIHP的侧压以无孔面板的压缩破坏为主要特征,而且具有明显的塑性特征,并没有发生明显的面板屈曲等脆性破坏。且因没有面板-芯层胶结面,FIHP没有出现面板屈曲的破坏型式,这说明其具有整体性好的特征,同时发现Lf为9 mm的FIHP具有最好的剪切弹性模量和很好的塑性变形。在探明了 FIHP力学性能的同时,给出了其侧压承载力简易计算公式。本研究为利用甲虫前翅仿生技术推广玄武岩纤维应用提供了优化的材料组成参数。
董智贤[10]（2013）在《马来酸酐接枝改性天然橡胶的制备及应用研究》文中认为马来酸酐（MAH）对天然橡胶（NR）进行接枝改性（产物NR-g-MAH），是最早尝试用来制备NR衍生物产品的一种方法。早在20世纪40年代国外就有了关于NR-g-MAH的报道，提出了MAH接枝改性NR的反应机理以及接枝产物NR-g-MAH的结构。然而不知出于何种原因，后续的相关研究非常少，而NR-g-MAH也一直未能在实际生产中得到应用。2000年以后，陆续有研究者尝试把NR-g-MAH用作NR与极性橡胶的共混体系或是植物纤维如棉纤维、稻壳纤维等增强NR复合材料体系的相容剂，取得了良好的效果。但关于NR-g-MAH的制备工艺的系统研究鲜见报道，其应用领域也亟待拓宽。橡胶工业的发展带来许多新的问题，如轮胎的高性能化要求，使得短纤维成为橡胶工业的一种重要配合剂。短纤维增强橡胶复合材料可用于制造轮胎的多种部件，可提高轮胎的耐刺穿性，耐撕裂性，抗蹦花掉块能力；减轻轮胎重量，降低滚动阻力，减少油耗，减少轮胎生热，降低噪音等。但尼龙短纤维、聚酯短纤维、纤维素以及各种植物纤维等极性纤维分子间作用力大，一般以纤维束存在橡胶集体中，难以分散；同时与NR这样的非极性基体之间界面作用薄弱，易成为应力集中点。NR-g-MAH的酸酐基团可赋予材料一定的极性，可对极性纤维如尼龙纤维等的表面产生较好的浸润，并可与纤维表面反应的极性成份或极性基团形成化学键合；而橡胶主链可以与橡胶基体具有良好的相容性，可实现共硫化，并能够提供合适的界面柔性。因此，NR-g-MAH在高性能轮胎领域具有潜在的应用价值。NR-g-MAH可通过溶液法接枝和混炼法接枝两种途径获得，较之溶液法，混炼法反应条件温和，无须溶剂，操作方便，后处理简单，无疑是一种更为经济、环保和高效的方法。本文系统研究了以过氧化二异丙苯（DCP）为引发剂，在转矩流变仪中引发MAH单体接枝NR聚合反应。通过傅立叶转变全反射红外光谱（ATR-FTIR）及固体核磁碳谱（13C-NMR）证实了接枝反应的发生以及接枝产物的结构，用酸碱滴定法测定了产物的接枝率。研究了MAH单体和引发剂DCP的投料量、反应时间、反应温度以及流变仪混炼室转子转速等工艺条件对对产物接枝率、接枝效率以及产物凝胶含量的影响，得到研究范围内最优化的工艺条件为：MAH投料量为5份，DCP为0.75份，（均以NR为100份计），转矩流变仪转子转速为50r min，130℃下反应3min，获得的NR-g-MAH接枝率为1.4%，接枝效率为30.6%，凝胶含量为63.1%。利用程序升温DSC法计算得到NR与MAH接枝反应的活化能为128KJ mol。尝试将混炼法制备的NR-g-MAH用于不同质量份数尼龙6短纤维（0份，5份，10份，15份，20份）填充天然橡胶复合材料体系（NR/SF）。借助红外光谱、拉伸性能测试、平衡溶胀实验、差示扫描量热（DSC）以及电镜观察等分析手段，研究了NR-g-MAH对于NR/SF复合材料体系性能及两相间界面结合的影响。FTIR证实NR-g-MAH的酸酐基团与PA6的酰胺基之间形成了化学键合。在纤维填充份数相同时，NR-g-MAH改性的NR/SF复合材料的拉伸性能有所提高，特别是100%定伸应力约为相应未改性NR/SF复合材料的1.5倍；在甲苯溶液中的平衡溶胀实验表明NR-g-MAH改性的NR/SF复合材料抗溶胀性更好，纤维与橡胶基体间的相互作用更高；体视显微镜观察发现NR-g-MAH改性的NR/SF复合材料中PA6短纤维的分散和取向情况更好些；拉伸试样断面的扫描电镜也证实NR-g-MAH改性的NR/SF复合材料中PA6短纤维与NR基体形成了较强的界面结合。对NR-g-MAH改性前后NR/SF复合材料的对比分析，证实NR-g-MAH确如理论设想的那样能够起到提高PA6短纤维与NR基体之间界面粘合的桥梁纽带作用。将混炼法制备的NR-g-MAH进一步用于天然橡胶/炭黑N330/尼龙6短纤维（NR/CB/SF）复合材料体系，也得到类似的研究结果。NR-g-MAH的添加对NR/CB/SF混炼胶的硫化有延迟作用，提高了NR/CB/SF混炼胶的焦烧稳定性。NR-g-MAH可提高NR/CB/SF复合材料的抗甲苯溶胀性，降低NR/CB/SF混炼胶和硫化胶的吸水性。在纤维填充份数相同时，NR-g-MAH改性的NR/CB/SF复合材料的各项力学性能比未改性复合材料有不同程度的提高。在短纤维填充量为5份时，NR-g-MAH改性NR/CB/SF复合材料的拉伸强度较之改性前提高了35.8％；撕裂强度提高了53.5％。动态力学性能测试结果表明NR-g-MAH改性的NR/CB/SF复合材料体系具有较高的储能模量和较低的内耗。短纤维填充份数为5份时，NR-g-MAH改性的NR/CB/SF复合材料兼具较高的抗湿滑性和较低的滚动阻力。最后尝试将混炼法制备的NR-g-MAH用于天然橡胶/超细碳酸钙（NR/CaCO3）复合材料体系。在CaCO3填充量相同时，NR-g-MAH改性的NR/CaCO3复合材料的抗甲苯溶胀性提高，拉伸强度、撕裂强度、定伸应力和硬度等性能均比改性前有所提高，但扯断伸长率有所下降。由于NR-g-MAH的存在使得CaCO3与NR基体的界面结合力增强，NR大分子链的运动受限，NR/CaCO3复合材料的应力软化效应更为明显，应力松弛程度减小，松弛速度降低。
二、短纤维/橡胶发泡复合材料的微观结构及拉伸破坏机理（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、短纤维/橡胶发泡复合材料的微观结构及拉伸破坏机理（论文提纲范文）
（1）共固化阻尼膜夹嵌复合材料研制及界面结合机理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 共固化复合材料工艺及其性能表征 |
| 1.2.2 共固化复合材料阻尼薄膜的研究现状 |
| 1.2.3 共固化复合材料树脂的研究现状 |
| 1.2.4 复合材料界面性能研究现状 |
| 1.2.5 解决关键问题 |
| 1.3 技术路线及章节安排 |
| 1.3.1 技术路线 |
| 1.3.2章节安排 |
| 第2章 酚醛树脂基80℃低温共固化阻尼复合材料的研制与阻尼性能 |
| 2.1 粘弹性阻尼材料的组分设计 |
| 2.1.1 共固化机理 |
| 2.1.2 硫化体系 |
| 2.1.3 正交试验法设计粘弹性材料组分 |
| 2.2 粘弹性材料的加工工艺 |
| 2.3 粘弹性材料的性能表征 |
| 2.3.1 粘弹性材料的硫化特性 |
| 2.3.2 粘弹性材料的邵氏硬度 |
| 2.3.3 粘弹性材料的阻尼性能 |
| 2.4 低温共固化阻尼复合材料的制备 |
| 2.4.1 粘弹性材料的溶解 |
| 2.4.2 复合材料的成型 |
| 2.5 低温共固化阻尼复合材料的性能表征 |
| 2.5.1 复合材料的阻尼性能 |
| 2.5.2 复合材料的动力学性能 |
| 2.5.3 复合材料的界面结合性能 |
| 2.6 低温共固化阻尼复合材料的界面结合机理表征 |
| 2.6.1 微观结构表征 |
| 2.6.2 热力学相容性表征 |
| 2.6.3 X射线光电子能谱表征 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 氨酚醛树脂基165℃中温共固化阻尼复合材料的研制与界面结合机理 |
| 3.1 丁腈橡胶的组分设计原理 |
| 3.2 丁腈橡胶的加工工艺 |
| 3.3 丁腈橡胶的性能表征 |
| 3.3.1 丁腈橡胶的硫化特性 |
| 3.3.2 丁腈橡胶的拉伸性能 |
| 3.3.3 丁腈橡胶的阻尼性能 |
| 3.4 氨酚醛树脂基中温共固化阻尼复合材料的制备 |
| 3.4.1 丁腈橡胶的溶解 |
| 3.4.2 复合材料的成型 |
| 3.5 氨酚醛树脂基中温共固化阻尼复合材料的性能表征 |
| 3.5.1 复合材料的静态力学性能 |
| 3.5.2 复合材料的阻尼性能 |
| 3.5.3 复合材料的界面结合性能 |
| 3.6 氨酚醛树脂基中温共固化阻尼复合材料的界面结合机理表征 |
| 3.6.1 表面粗糙度分析 |
| 3.6.2 热力学相容性分析 |
| 3.6.3 光学显微镜分析 |
| 3.6.4 傅里叶红外光谱分析 |
| 3.6.5 X射线光电子能谱分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 环氧树脂基140℃中温共固化阻尼复合材料的研制与性能研究 |
| 4.1 溴化丁基橡胶的组分设计 |
| 4.1.1 共固化机理 |
| 4.1.2 硫化体系 |
| 4.1.3 正交试验法设计溴化丁基橡胶组分 |
| 4.2 溴化丁基橡胶的加工工艺 |
| 4.3 溴化丁基橡胶的性能表征 |
| 4.3.1 溴化丁基橡胶的硫化特性 |
| 4.3.2 溴化丁基橡胶的拉伸性能 |
| 4.3.3 溴化丁基橡胶的撕裂性能 |
| 4.3.4 溴化丁基橡胶的阻尼性能 |
| 4.4 环氧树脂基中温共固化阻尼复合材料的制备 |
| 4.4.1 溴化丁基橡胶的溶解 |
| 4.4.2 复合材料的成型 |
| 4.5 环氧树脂基中温共固化阻尼复合材料的性能表征 |
| 4.5.1 复合材料的阻尼性能 |
| 4.5.2 复合材料的隔声性能 |
| 4.5.3 复合材料的界面结合性能 |
| 4.6 环氧树脂基中温共固化阻尼复合材料的界面结合机理表征 |
| 4.6.1 热力学相容性分析 |
| 4.6.2 微观结构分析 |
| 4.6.3 傅里叶红外光谱分析 |
| 4.6.4 X射线光电子能谱分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 双马树脂基230℃高温共固化阻尼复合材料的研制及力学性能研究 |
| 5.1 氟橡胶的组分设计 |
| 5.1.1 共固化机理 |
| 5.1.2 硫化体系 |
| 5.1.3 正交试验法设计氟橡胶组分 |
| 5.2 氟橡胶的加工工艺 |
| 5.3 氟橡胶的性能表征 |
| 5.3.1 氟橡胶的硫化特性 |
| 5.3.2 氟橡胶的邵氏硬度 |
| 5.3.3 氟橡胶的耐老化性能 |
| 5.3.4 氟橡胶的阻尼性能 |
| 5.3.5 氟橡胶的Payne效应 |
| 5.3.6 氟橡胶的热稳定性 |
| 5.4 双马树脂基高温共固化阻尼复合材料的制备 |
| 5.4.1 氟橡胶的溶解 |
| 5.4.2 复合材料的成型 |
| 5.5 双马树脂基高温共固化阻尼复合材料的性能表征 |
| 5.5.1 复合材料的力学性能 |
| 5.5.2 复合材料的阻尼性能 |
| 5.5.3 复合材料的模态性能 |
| 5.5.4 复合材料的界面结合性能 |
| 5.6 双马树脂基高温共固化阻尼复合材料的界面结合机理表征 |
| 5.6.1 微观结构分析 |
| 5.6.2 傅里叶红外光谱分析 |
| 5.6.3 X射线光电子能谱分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文及科研工作 |
| 致谢 |
（2）泡孔内腔壁构筑无机粒子增强丁苯橡胶基复合发泡材料的性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 聚合物发泡材料的概述 |
| 1.2.1 聚合物发泡材料泡孔结构的分类及制备 |
| 1.2.2 聚合物发泡材料泡孔成型机理 |
| 1.3 聚合物发泡材料尺寸稳定性的研究 |
| 1.3.1 加工工艺的调控 |
| 1.3.2 交联结构的设计 |
| 1.3.3 结晶性能的影响 |
| 1.3.4 无机粒子的补强 |
| 1.4 聚合物发泡材料阻燃性能的研究 |
| 1.4.1 隔离结构的构筑 |
| 1.4.2 协同阻燃的设计 |
| 1.4.3 机械共混阻燃剂 |
| 1.4.4 化学合成阻燃剂 |
| 1.5 橡胶发泡材料的研究进展 |
| 1.5.1 丁苯橡胶发泡材料的研究进展 |
| 1.5.2 天然橡胶发泡材料的研究进展 |
| 1.5.3 硅橡胶发泡材料的研究进展 |
| 1.5.4 三元乙丙橡胶发泡材料的研究进展 |
| 1.6 研究课题的提出 |
| 2 丁苯橡胶/乙烯-醋酸乙烯酯复合发泡材料的制备及性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验仪器 |
| 2.2.3 不同VA含量SBR/EVA复合发泡材料的制备 |
| 2.2.4 SBR/EVA复合发泡材料的测试与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 SBR/EVA复合发泡材料的硫化特性 |
| 2.3.2 SBR/EVA复合材料的结晶行为 |
| 2.3.3 SBR/EVA复合材料的相容性 |
| 2.3.4 SBR/EVA复合发泡材料的泡孔结构 |
| 2.3.5 SBR/EVA复合发泡材料的尺寸稳定性 |
| 2.3.6 SBR/EVA复合发泡材料的阻燃性能 |
| 2.3.7 SBR/EVA复合发泡材料的热稳定性 |
| 2.3.8 SBR/EVA复合发泡材料的物理及力学性能 |
| 2.4 小结 |
| 3 泡孔内腔壁构筑氧化锌增强SBR/EVA复合发泡材料的性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验仪器 |
| 3.2.3 不同ZnO含量SBR/EVA复合发泡材料的制备 |
| 3.2.4 SBR/EVA-ZnO复合发泡材料的测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 SBR/EVA-ZnO复合发泡材料的硫化特性 |
| 3.3.2 ZnO在SBR/EVA基体中的分散性 |
| 3.3.3 SBR/EVA-ZnO复合发泡材料的泡孔结构 |
| 3.3.4 SBR/EVA-ZnO复合发泡材料的尺寸稳定性 |
| 3.3.5 SBR/EVA-ZnO复合发泡材料的阻燃性 |
| 3.3.6 SBR/EVA-ZnO复合发泡材料的热稳定性 |
| 3.3.7 SBR/EVA-ZnO复合发泡材料的物理及力学性能 |
| 3.4 小结 |
| 4 环氧树脂调控泡孔内腔壁氧化锌分布增强SBR/EVA复合发泡材料的性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 不同EP含量SBR/EVA复合发泡材料的制备 |
| 4.2.4 SBR/EVA/EP复合发泡材料的测试与表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 SBR/EVA/EP复合发泡材料的硫化特性 |
| 4.3.2 EP调控ZnO在SBR/EVA复合材料中的分散性 |
| 4.3.3 SBR/EVA/EP复合发泡材料的泡孔结构 |
| 4.3.4 SBR/EVA/EP复合发泡材料的尺寸稳定性 |
| 4.3.5 SBR/EVA/EP复合发泡材料的阻燃性 |
| 4.3.6 SBR/EVA/EP复合发泡材料的热稳定性 |
| 4.3.7 SBR/EVA/EP复合发泡材料的物理及力学性能 |
| 4.4 小结 |
| 5 泡孔内腔壁构筑镁铝水滑石增强SBR/EVA/EP复合发泡材料的性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料 |
| 5.2.2 实验仪器 |
| 5.2.3 不同MgAl-LDH与EP比例SBR/EVA复合发泡材料的制备 |
| 5.2.4 不同MgAl-LDH与EP比例SBR/EVA复合发泡材料的测试与表征 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 不同MgAl-LDH与EP比例SBR/EVA复合发泡材料的硫化特性 |
| 5.3.2 不同MgAl-LDH与EP比例在SBR/EVA复合材料基体中的分散性 |
| 5.3.3 不同MgAl-LDH与EP比例SBR/EVA复合发泡材料的泡孔结构 |
| 5.3.4 不同MgAl-LDH与EP比例SBR/EVA复合发泡材料的尺寸稳定性 |
| 5.3.5 不同MgAl-LDH与EP比例SBR/EVA复合发泡材料的阻燃性 |
| 5.3.6 不同MgAl-LDH与EP比例SBR/EVA复合发泡材料的热稳定性 |
| 5.3.7 不同MgAl-LDH与EP比例SBR/EVA复合发泡材料的物理及力学性能 |
| 5.4 小结 |
| 6 泡孔内腔壁构筑镁铝水滑石/聚磷酸铵增强SBR/EVA/EP复合发泡材料的性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 实验原料 |
| 6.2.2 实验仪器 |
| 6.2.3 不同MgAl-LDH与APP比例SBR/EVA/EP复合发泡材料的制备 |
| 6.2.4 不同MgAl-LDH与APP比例SBR/EVA/EP复合发泡材料的测试与表征 |
| 6.3 结果与讨论 |
| 6.3.1 不同MgAl-LDH与APP比例SBR/EVA/EP复合发泡材料的硫化特性 |
| 6.3.2 不同MgAl-LDH与APP比例在SBR/EVA/EP复合基体中的分散性 |
| 6.3.3 不同MgAl-LDH与APP比例SBR/EVA/EP复合发泡材料的泡孔结构 |
| 6.3.4 不同MgAl-LDH与APP比例SBR/EVA/EP复合发泡材料的尺寸稳定性 |
| 6.3.5 不同MgAl-LDH与APP比例SBR/EVA/EP复合发泡材料的阻燃性 |
| 6.3.6 不同MgAl-LDH与APP比例SBR/EVA/EP复合发泡材料的热稳定性能 |
| 6.3.7 不同MgAl-LDH与APP比例SBR/EVA/EP复合发泡材料的物理及力学性能 |
| 6.4 小结 |
| 7 泡孔内腔壁构筑无机粒子增强SBR/EVA基复合发泡材料尺寸稳定性及阻燃性的机理研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验部分 |
| 7.2.1 实验原料 |
| 7.2.2 实验仪器 |
| 7.2.3 以AC为发泡剂SBR/EVA基复合发泡材料的制备 |
| 7.2.4 以AC为发泡剂SBR/EVA基复合发泡材料的测试与表征 |
| 7.3 结果与讨论 |
| 7.3.1 SBR/EVA基复合发泡材料泡孔内腔壁无机粒子的构筑机理 |
| 7.3.2 泡孔内腔壁构筑无机粒子对SBR/EVA基复合发泡材料尺寸稳定性的增强机理 |
| 7.3.3 泡孔内腔壁构筑无机粒子对SBR/EVA基复合发泡材料阻燃性的增强机 |
| 7.3.4 泡孔内腔壁构筑无机粒子对SBR/EVA基复合发泡材料力学性能的增强机理 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论与创新 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（3）硅酸盐纳米纤维强化的纤维浸渍体系及浸胶后纤维与橡胶界面粘合性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 RFL纤维浸胶体系研究进展 |
| 1.1.1 纤维/橡胶复合材料在轮胎中的应用 |
| 1.1.2 RFL纤维浸胶体系的研究发展 |
| 1.1.2.1 RFL浸胶体系的组成与微观结构 |
| 1.1.2.2 RFL浸胶体系的配方优化和浸胶工艺研究 |
| 1.1.2.3 RFL浸胶体系的粘合机理和界面结构研究 |
| 1.1.3 RFL浸胶体系的环境和健康危害性 |
| 1.2 环保纤维浸胶体系研究进展 |
| 1.2.1 环氧树脂/封闭异氰酸酯体系的研究 |
| 1.2.2 功能化不饱和聚烯烃类体系的研究 |
| 1.2.3 丙烯酸树酯体系的研究 |
| 1.2.4 马来酸酐化不饱和聚合物应用的研究现状 |
| 1.3 纤维/聚合物复合材料界面纳米强化研究进展 |
| 1.3.1 纳米材料增强纤维/聚合物复合材料界面研究 |
| 1.3.2 RFL浸胶体系纳米强化研究现状 |
| 1.3.3 纤维/橡胶复合材料的界面增强机理 |
| 1.4 凹凸棒土(AT)简述及增强胶乳研究 |
| 1.4.1 凹凸棒土(AT)的概述 |
| 1.4.2 AT的结构、性能与应用 |
| 1.4.3 AT的有机改性及增强胶乳研究进展 |
| 1.5 本课题的目的意义、研究内容及创新性 |
| 1.5.1 本课题的目的和意义 |
| 1.5.2 本课题的研究内容及创新性 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料与配方 |
| 2.2 实验设备与工艺 |
| 2.2.1 加工设备及测试仪器 |
| 2.2.2 实验工艺 |
| 2.3 测试与表征 |
| 第三章 AT纳米强化改性RFL浸胶体系研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 AT有机改性及纳米分散研究 |
| 3.2.1.1 AT的纳米分散工艺及分散性表征 |
| 3.2.1.2 AT的有机改性及表征 |
| 3.2.2 尼龙66纤维RFL浸胶配方优化 |
| 3.2.3 AT纳米强化RFL帘线浸胶性能规律 |
| 3.2.3.1 浸胶处理工艺流程及相关反应表征 |
| 3.2.3.2 AT用量对帘线浸胶表面及附胶率的影响 |
| 3.2.4 AT纳米强化RFL体系的粘合性能规律 |
| 3.2.5 AT纳米强化RFL界面层微观结构与力学性能 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 新型聚合物B-粘合剂I-VPL环保浸胶体系研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 体系的反应与表征 |
| 4.2.1.1 体系原料的选择与表征 |
| 4.2.1.2 体系的反应、反应机理与表征 |
| 4.2.2 体系浸胶参数研究 |
| 4.2.3 聚合物B固含量对浸胶和粘合性能的影响规律 |
| 4.2.3.1 聚合物B固含量对帘线浸胶表面和附胶率的影响 |
| 4.2.3.2 聚合物B对帘线/橡胶粘合性能的影响 |
| 4.2.4 MAH/NCO摩尔比对浸胶和粘合性能的影响规律 |
| 4.2.4.1 MAH/NCO摩尔比对帘线浸胶表面和附胶率的影响 |
| 4.2.4.2 MAH/NCO摩尔比对帘线/橡胶粘合性能的影响 |
| 4.2.5 体系的纳米强化改性 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（4）玄武岩纤维/丁腈橡胶复合材料的制备、结构与摩擦学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 橡胶的摩擦学性能 |
| 1.2.1 摩擦 |
| 1.2.2 磨损 |
| 1.2.3 润滑 |
| 1.3 NBR的摩擦学性能及应用 |
| 1.3.1 NBR的简介 |
| 1.3.2 NBR摩擦学性能的影响因素 |
| 1.3.3 NBR的抗磨减摩处理方法 |
| 1.3.4 水润滑轴承用NBR复合材料研究进展 |
| 1.4 玄武岩纤维(BF) |
| 1.4.1 BF的简介 |
| 1.4.2 短切BF在聚合物抗磨减摩中的应用 |
| 1.5 研究目的及内容 |
| 第二章 干摩擦条件下BF/NBR复合材料的摩擦学性能 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 实验配方 |
| 2.2.4 试样制备 |
| 2.2.5 测试与表征方法 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 硫化特性 |
| 2.3.2 BF/NBR复合材料的制备 |
| 2.3.3 物理机械性能 |
| 2.3.4 摩擦学性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 BF/NBR复合材料的耐水性及水润滑条件下的摩擦学性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验设备 |
| 3.2.3 实验配方 |
| 3.2.4 试样制备 |
| 3.2.5 水老化 |
| 3.2.6 测试与表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 吸水性 |
| 3.3.2 水老化对材料物理性能的影响 |
| 3.3.3 水老化对材料力学性能的影响 |
| 3.3.4 水润滑条件下复合材料的摩擦学性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 γ-氨丙基三乙氧基硅烷对BF/NBR复合材料摩擦学性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.2.3 实验配方 |
| 4.2.4 试样制备 |
| 4.2.5 测试与表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 硫化特性 |
| 4.3.2 物理机械性能 |
| 4.3.3 粘弹性 |
| 4.3.4 摩擦学性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 固体润滑剂对BF/NBR复合材料摩擦学性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验原料与仪器设备 |
| 5.2.2 实验设备 |
| 5.2.3 实验配方 |
| 5.2.4 试样制备 |
| 5.2.5 测试与表征 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 复合材料的制备 |
| 5.3.2 硫化特性 |
| 5.3.3 物理机械性能 |
| 5.3.4 粘弹性 |
| 5.3.5 摩擦学性能 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）界面特性对芳纶/丁苯橡胶疲劳行为作用的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 芳纶纤维 |
| 1.2.1 芳纶纤维的改性 |
| 1.3 橡胶材料疲劳性能的研究 |
| 1.3.1 橡胶材料的疲劳破坏过程及机理 |
| 1.3.2 橡胶材料疲劳的研究方法 |
| 1.3.3 短纤维增强橡胶复合材料的界面特性对疲劳性能影响研究 |
| 1.4 本论文的研究内容及意义 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.2 芳纶纤维的处理 |
| 2.2.1 芳纶纤维表面处理 |
| 2.3 芳纶纤维包覆制备AF/SBR复合材料 |
| 2.3.1 芳纶纤维包覆 |
| 2.3.2 AF/SBR复合材料的制备 |
| 2.4 芳纶纤维原位界面层法制备AF/SBR复合材料 |
| 2.4.1 原位界面层的制备 |
| 2.4.2 原位界面层AF/SBR复合材料的制备 |
| 2.5 母炼胶中残余纤维的提取 |
| 2.6 性能测试与表征 |
| 2.6.1 傅立叶变换红外光谱仪(Fourier transform infrared spectrometer,FTIR) |
| 2.6.2 X射线光电子能谱仪(X-ray photoelectron spectroscopy,XPS) |
| 2.6.3 扫描电子显微镜(Scanning electronic microscopy, SEM) |
| 2.6.4 热失重分析仪(Thermo gravimetric analysis,TGA) |
| 2.6.5 X射线衍射仪(X-ray diffraction,XRD) |
| 2.6.6 原子力显微镜(Atomic force microscope,AFM) |
| 2.6.7 单丝强度测试 |
| 2.6.8 包覆层硬度的测定 |
| 2.6.9 硫化特性 |
| 2.6.10 复合材料力学性能测试 |
| 2.6.11 复合材料动态力学性能 |
| 2.6.12 复合材料单轴拉伸疲劳性能的测试 |
| 2.6.13 流变学测试 |
| 第三章 芳纶/丁苯橡胶复合材料的制备及其界面层的表征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 芳纶纤维的络合处理 |
| 3.2.1 络合处理对AF单丝强度的影响 |
| 3.2.2 络合处理对AF结晶度的影响 |
| 3.2.3 络合处理对AF形貌的影响 |
| 3.3 两步法处理纤维制备SFRR复合材料 |
| 3.3.1 两步法制备SFRR复合材料的力学性能 |
| 3.3.2 两步法制备SFRR复合材料的动态力学性能 |
| 3.3.3 两步法制备SFRR母炼胶的界面粘接 |
| 3.3.4 两步法制备SFRR复合材料的界面模量 |
| 3.3.5 复合材料30,000次疲劳循环前后拉伸应力-应变曲线分析 |
| 3.3.6 复合材料切口试件单轴拉伸疲劳寿命的分析 |
| 3.3.7 复合材料疲劳断裂后界面形貌 |
| 本章小结 |
| 第四章 芳纶/丁苯橡胶复合材料原位界面层构建 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 加工温度对原位界面层复合材料的影响 |
| 4.2.1 母炼胶中残余AF的形貌分析 |
| 4.2.2 母炼胶中残余AF表面化学组成分析 |
| 4.2.3 母炼胶中残余AF热失重分析 |
| 4.2.4 加工温度对SFRR复合材料硫化特性的影响 |
| 4.2.5 加工温度对SFRR复合材料力学性能的影响 |
| 4.2.6 加工温度对复合材料RDE与 RMDE的影响 |
| 4.2.7 加工温度对SFRR复合材料动态力学性能的影响 |
| 4.2.8 不同加工温度的复合材料拉伸断面分析 |
| 4.3 密炼机转速对原位界面层复合材料的影响 |
| 4.3.1 母炼胶中残余AF的形貌分析 |
| 4.3.2 母炼胶中残余AF热失重分析 |
| 4.3.3 密炼机转速对SFRR复合材料硫化特性的影响 |
| 4.3.4 密炼机转速对SFRR复合材料力学性能的影响 |
| 4.3.5 密炼机转速对复合材料RDE与 RMDE的影响 |
| 4.3.6 密炼机转速对SFRR复合材料动态力学性能的影响 |
| 4.3.7 不同密炼机转速的复合材料拉伸断面分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 芳纶/丁苯橡胶复合材料原位界面层的调控 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 包覆剂用量对原位界面层复合材料的影响 |
| 5.2.1 母炼胶中残余AF的形貌分析 |
| 5.2.2 母炼胶中残余AF热失重分析 |
| 5.2.3 包覆剂用量对SFRR复合材料硫化特性的影响 |
| 5.2.4 包覆剂用量对SFRR复合材料力学性能的影响 |
| 5.2.5 包覆剂用量对复合材料RDE与 RMDE的影响 |
| 5.2.6 包覆剂用量对SFRR复合材料动态力学性能的影响 |
| 5.2.7 不同包覆剂用量的复合材料拉伸断面分析 |
| 5.3 包覆剂配比对原位界面层复合材料的影响 |
| 5.3.1 母炼胶中残余AF的形貌分析 |
| 5.3.2 母炼胶中残余AF热失重分析 |
| 5.3.3 包覆剂配比对SFRR复合材料硫化特性的影响 |
| 5.3.4 包覆剂配比对SFRR复合材料力学性能的影响 |
| 5.3.5 包覆剂配比对复合材料RDE与 RMDE的影响 |
| 5.3.6 包覆剂配比对SFRR复合材料动态力学性能的影响 |
| 5.3.7 不同包覆剂配比的复合材料拉伸断面分析 |
| 本章小结 |
| 第六章 芳纶/丁苯橡胶复合材料界面特性与疲劳行为 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 包覆剂配比对复合材料界面特性的影响 |
| 6.2.1 包覆剂配比对其硬度的影响 |
| 6.2.2 包覆剂配比对界面微区模量的影响 |
| 6.3 界面特性对硫化胶流变行为的影响 |
| 6.4 界面特性与复合材料无缺口30,000周次疲劳的关系 |
| 6.4.1 拉伸应力应变曲线及RDE、RMDE分析 |
| 6.4.2 疲劳后复合材料拉伸断裂界面形貌 |
| 6.5 界面特性与复合材料疲劳寿命及裂纹扩展的关系 |
| 6.5.1 复合材料切口试件单轴拉伸疲劳寿命的分析 |
| 6.5.2 界面层对复合材料裂纹扩展速率的影响 |
| 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所取得的成果 |
| 致谢 |
（6）纤维增强可陶瓷化硅橡胶复合材料制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 烧蚀材料概述 |
| 1.3 可陶瓷化聚合物烧蚀复合材料概述 |
| 1.3.1 树脂基耐烧蚀复合材料 |
| 1.3.2 热塑性聚氨酯耐烧蚀复合材料 |
| 1.3.3 丁腈橡胶耐烧蚀复合材料 |
| 1.3.4 三元乙丙橡胶耐烧蚀复合材料 |
| 1.4 可陶瓷化硅橡胶复合材料 |
| 1.4.1 硅橡胶种类及硫化机理 |
| 1.4.2 可陶瓷化硅橡胶复合材料研究进展 |
| 1.4.3 可陶瓷化硅橡胶绝热材料陶瓷化机理研究进展 |
| 1.5 本论文研究的目的和意义 |
| 1.6 本论文研究的主要内容 |
| 第2章 ZrSi_2填充硅橡胶复合材料制备与性能研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 ZrSi_2/MVSR复合材料制备 |
| 2.3 测试与表征 |
| 2.3.1 密度与硬度测试 |
| 2.3.2 拉伸性能测试 |
| 2.3.3 硫化曲线测试 |
| 2.3.4 傅里叶变换红外光谱分析 |
| 2.3.5 导热系数测试 |
| 2.3.6 动态热机械分析 |
| 2.3.7 热稳定性分析 |
| 2.3.8 烧蚀性能测试 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 ZrSi_2含量对复合材料硫化特性的影响 |
| 2.4.2 ZrSi_2含量对复合材料密度、硬度与拉伸性能的影响 |
| 2.4.3 ZrSi_2含量对复合材料导热性能的影响 |
| 2.4.4 ZrSi_2含量对复合材料玻璃化转变温度的影响 |
| 2.4.5 ZrSi_2含量对复合材料热稳定性的影响 |
| 2.4.6 ZrSi_2含量对复合材料烧蚀性能的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 可陶瓷化硅橡胶复合材料热分解机理与陶瓷化机制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 试验设备 |
| 3.2.3 复合材料制备 |
| 3.2.4 复合材料热处理 |
| 3.3 测试与表征 |
| 3.3.1 傅里叶变换红外光谱分析(FTIR) |
| 3.3.2 微观形貌(FESEM) |
| 3.3.3 热分析(TG-DSC) |
| 3.3.4 X射线衍射物相分析(XRD) |
| 3.3.5 气相色谱/质谱联用(GC-MS) |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 可陶瓷化硅橡胶复合材料的热分解反应过程 |
| 3.4.2 可陶瓷化硅橡胶复合材料的陶瓷化反应过程 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 短纤维对可陶瓷化硅橡胶复合材料性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 试验设备 |
| 4.2.3 纤维表面预处理 |
| 4.2.4 复合材料制备 |
| 4.3 测试与表征 |
| 4.3.1 密度与硬度 |
| 4.3.2 拉伸性能 |
| 4.3.3 烧蚀性能 |
| 4.3.4 微观形貌 |
| 4.3.5 导热性能 |
| 4.3.6 高温强度 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 密度和硬度 |
| 4.4.2 拉伸强度和断裂伸长率 |
| 4.4.3 短纤维对复合材料导热系数的影响 |
| 4.4.4 短纤维对复合材料烧蚀性能的影响 |
| 4.4.5 高温裂解产物弯曲强度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 连续纤维对可陶瓷化硅橡胶复合材料性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 试验设备 |
| 5.2.3 复合材料制备 |
| 5.3 测试与表征 |
| 5.3.1 密度与硬度 |
| 5.3.2 拉伸性能 |
| 5.3.3 导热系数 |
| 5.3.4 烧蚀性能 |
| 5.3.5 微观形貌 |
| 5.3.6 高温强度 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 密度和硬度 |
| 5.4.2 拉伸强度与伸长率 |
| 5.4.3 导热系数 |
| 5.4.4 线烧蚀率与质量烧蚀率 |
| 5.4.5 烧蚀产物微观形貌 |
| 5.4.6 高温热解产物弯曲强度 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 纤维增强低密度可陶瓷化硅橡胶复合材料的制备与性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 实验材料 |
| 6.2.2 试验设备 |
| 6.2.3 复合材料制备 |
| 6.2.4 热处理 |
| 6.3 测试与表征 |
| 6.3.1 密度与硬度 |
| 6.3.2 弯曲强度 |
| 6.3.3 压缩强度 |
| 6.3.4 微观形貌 |
| 6.3.5 热分析 |
| 6.3.6 导热性能 |
| 6.3.7 烧蚀性能 |
| 6.3.8 X射线衍射 |
| 6.4 结果与讨论 |
| 6.4.1 低熔点玻璃料对复合材料热稳定性的影响 |
| 6.4.2 低熔点玻璃料对复合材料热解产物弯曲性能的影响 |
| 6.4.3 低熔点玻璃料填充可陶瓷化硅橡胶复合材料热解产物物相分析 |
| 6.4.4 纤维增强低密度可陶瓷化硅橡胶复合材料的密度与硬度 |
| 6.4.5 纤维增强低密度可陶瓷化硅橡胶复合材料导热系数 |
| 6.4.6 纤维增强低密度可陶瓷化硅橡胶复合材料压缩性能 |
| 6.4.7 纤维增强低密度可陶瓷化硅橡胶复合材料的微观形貌 |
| 6.4.8 纤维增强低密度可陶瓷化硅橡胶复合材料的烧蚀性能 |
| 6.4.9 纤维增强低密度可陶瓷化硅橡胶复合材料烧蚀产物的微观形貌 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 本论文主要创新点与特色 |
| 7.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表学术成果 |
（7）双键官能化的尼龙66短纤维原位硫化增强天然橡胶的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 短纤维/橡胶复合材料的研究进展 |
| 1.3 短纤维的预处理及与橡胶之间的界面粘合 |
| 1.3.1 短纤维的预处理 |
| 1.3.2 与橡胶之间的界面粘合 |
| 1.4 橡胶基复合材料“共硫化”反应 |
| 1.4.1 橡胶硫磺硫化机理 |
| 1.4.2 天然橡胶硫磺硫化网络结构 |
| 1.4.3 增强体表面的官能化及与橡胶的界面“共硫化”反应 |
| 1.5 短纤维/橡胶复合材料粘弹性质与流变行为 |
| 1.5.1 聚合物材料的粘弹性质与流变学基础 |
| 1.5.2 填充橡胶复合材料粘弹性及流变行为 |
| 1.6 尼龙66纤维的概述 |
| 1.6.1 尼龙66纤维的制备 |
| 1.6.2 尼龙66纤维的结构、性能及应用 |
| 1.6.3 尼龙66纤维表面改性 |
| 1.7 尼龙66短纤维/天然橡胶复合材料 |
| 1.8 课题的提出及研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.2 纤维接枝改性工艺及条件 |
| 2.2.1 甲基丙烯酸接枝改性尼龙66短纤维 |
| 2.2.2 硅烷偶联剂KH570接枝改性尼龙66短纤维 |
| 2.2.3 季戊四醇三丙烯酸酯接枝改性尼龙66短纤维 |
| 2.2.4 双季戊四醇五丙烯酸酯接枝改性尼龙66短纤维 |
| 2.3 橡胶复合材料配方及制备 |
| 2.3.1 复合材料配方 |
| 2.3.2 复合材料制备 |
| 2.3.3 流变性能测试试样制备 |
| 2.4 分析表征方法 |
| 2.4.1 纤维表征方法 |
| 2.4.2 复合材料表征方法 |
| 第三章 单双键分子接枝改性尼龙66短纤维对NR复合材料结构与性能的影响研究. |
| 3.1 甲基丙烯酸接枝改性对尼龙66短纤维结构与性能的影响 |
| 3.1.1 FTIR测试分析 |
| 3.1.2 XPS测试分析 |
| 3.1.3 XRD测试分析 |
| 3.1.4 表面形貌表征 |
| 3.1.5 表面接枝率 |
| 3.1.6 单丝拉伸性能 |
| 3.2 甲基丙烯酸接枝改性对复合材料结构与性能的影响 |
| 3.2.1 硫化特性 |
| 3.2.2 混炼胶RPA测试分析 |
| 3.2.3 静态力学性能 |
| 3.2.4 动态力学性能 |
| 3.2.5 断面形貌 |
| 3.2.6 溶胀性能 |
| 3.2.7 疲劳行为 |
| 3.3 甲基丙烯酸与硫化体系的化学反应 |
| 3.3.1 XPS测试分析 |
| 3.3.2 固态核磁表征 |
| 3.3.3 拉曼光谱表征 |
| 3.3.4 甲基丙烯酸与硫化体系发生共硫化反应的作用机理 |
| 3.3.5 复合材料拉伸断裂机制 |
| 3.4 硅烷偶联剂KH570接枝改性对尼龙66短纤维结构与性能的影响 |
| 3.4.1 FTIR测试分析 |
| 3.4.2 XPS测试分析 |
| 3.4.3 XRD测试分析 |
| 3.4.4 表面形貌表征 |
| 3.4.5 表面接枝率 |
| 3.4.6 单丝拉伸性能 |
| 3.5 硅烷偶联剂KH570接枝改性对复合材料结构与性能的影响 |
| 3.5.1 硫化特性 |
| 3.5.2 混炼胶RPA测试分析 |
| 3.5.3 静态力学性能 |
| 3.5.4 动态力学性能 |
| 3.5.5 断面形貌 |
| 3.5.6 溶胀性能 |
| 3.5.7 疲劳行为 |
| 3.6 硅烷偶联剂KH570与硫化体系的化学反应 |
| 3.6.1 激光拉曼光谱表征 |
| 本章小结 |
| 第四章 多双键分子接枝改性尼龙66短纤维对NR复合材料结构与性能的影响研究. |
| 4.1 多双键分子接枝改性对尼龙66短纤维结构与性能的影响 |
| 4.1.1 FTIR测试分析 |
| 4.1.2 XPS测试分析 |
| 4.1.3 XRD测试分析 |
| 4.1.4 表面形貌表征 |
| 4.1.5 表面接枝率 |
| 4.1.6 单丝拉伸性能 |
| 4.2 季戊四醇三丙烯酸酯接枝改性对复合材料结构与性能的影响 |
| 4.2.1 硫化特性 |
| 4.2.2 混炼胶RPA测试分析 |
| 4.2.3 静态力学性能 |
| 4.2.4 动态力学性能 |
| 4.2.5 断面形貌 |
| 4.2.6 耐切割性能 |
| 4.2.7 溶胀性能 |
| 4.2.8 疲劳行为 |
| 4.3 双季戊四醇五丙烯酸酯接枝改性对复合材料结构与性能的影响 |
| 4.3.1 硫化特性 |
| 4.3.2 混炼胶RPA测试分析 |
| 4.3.3 静态力学性能 |
| 4.3.4 动态力学性能 |
| 4.3.5 断面形貌 |
| 4.3.6 耐切割性能 |
| 4.3.7 溶胀性能 |
| 4.4 多双键有机分子与硫化体系的化学反应 |
| 4.4.1 XPS测试分析 |
| 本章小结 |
| 第五章 NR/尼龙66短纤维复合材料流变行为的研究 |
| 5.1 共硫化反应对硫化胶流变行为的影响 |
| 5.1.1 硫化胶应变扫描分析 |
| 5.1.2 硫化胶频率扫描分析 |
| 5.2 单双键有机分子接枝改性对硫化胶流变行为的影响 |
| 5.2.1 硫化胶应变扫描分析 |
| 5.2.2 硫化胶频率扫描分析 |
| 5.3 多双键有机分子接枝改性对硫化胶流变行为的影响 |
| 5.3.1 硫化胶应变扫描分析 |
| 5.3.2 硫化胶频率扫描分析 |
| 5.4 纤维含量对混炼胶流变行为的影响 |
| 5.4.1 混炼胶应变扫描分析 |
| 5.4.2 混炼胶频率扫描分析 |
| 本章小结 |
| 全文结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（8）微球发泡丁腈橡胶-金属复合密封板的制备技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 密封材料概况 |
| 1.2.1 密封材料的性能要求 |
| 1.2.2 密封垫的概述及分类 |
| 1.2.3 密封垫应用研究进展 |
| 1.3 发泡剂分类及性能研究 |
| 1.3.1 物理发泡剂 |
| 1.3.2 化学发泡剂 |
| 1.3.3 微球发泡剂 |
| 1.4 发泡橡胶及其密封制品 |
| 1.4.1 发泡橡胶概述 |
| 1.4.2 发泡橡胶的制备工艺 |
| 1.4.3 橡胶密封制品的发展现状 |
| 1.5 丁腈橡胶-金属复合密封材料 |
| 1.5.1 丁腈橡胶-金属复合密封材料的制备及研究进展 |
| 1.5.2 丁腈橡胶-金属复合密封材料应用情况 |
| 1.6 选题背景及研究的意义和创新性 |
| 第二章 微球发泡丁腈橡胶-金属复合密封材料的制备研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验仪器及设备 |
| 2.2.3 NBR-金属复合密封材料的制备 |
| 2.2.4 样品测试及表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 发泡剂与发泡微球的研究 |
| 2.3.2 复合材料的性能研究 |
| 2.3.3 不同发泡剂用量对复合材料性能的影响 |
| 2.3.4 不同工艺条件对复合材料泡孔结构的影响 |
| 2.3.5 复合材料的浸润性能研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 NBR-金属复合密封板用丁腈橡胶的性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验仪器及设备 |
| 3.2.3 实验步骤 |
| 3.2.4 样品测试及表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 硫磺用量对NBR性能的影响 |
| 3.3.2 N330 用量对NBR性能的影响 |
| 3.3.3 不同硫化体系对NBR性能的影响 |
| 3.3.4 DM/TMTD配比对NBR性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 NBR-金属复合密封板在实际生产中的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 实验材料 |
| 4.2.2 实验仪器及设备 |
| 4.2.3 NBR-金属复合密封板的生产过程 |
| 4.2.4 产品性能测试 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 胶料储存时间 |
| 4.3.2 NBR-金属复合密封板微观形貌分析 |
| 4.3.3 NBR-金属复合密封板耐溶剂性能测试结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）甲虫前翅及仿生一体化蜂窝板的力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 甲虫前翅微观结构及其力学性能研究现状 |
| 1.2.2 甲虫前翅仿生蜂窝板力学性能研究现状 |
| 1.2.3 短切纤维增强复合材料剪切力学性能研究现状 |
| 1.2.4 蜂窝板(或夹层结构)剪切及侧压力学性能研究现状 |
| 1.3 本文研究目的和意义 |
| 1.4 本文主要研究目标、研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第2章 甲虫前翅结构仿生模型的确立 |
| 2.1 试验和有限元解析 |
| 2.1.1 前翅取样与观察 |
| 2.1.2 有限元解析 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 龙虱前翅的小柱微细结构 |
| 2.2.2 不符合甲虫前翅结构特征的“仿生模型”——有横管的仿生模型 |
| 2.2.3 宋氏与陈氏仿生结构模型的压缩力学性能对比分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 新鲜和干燥甲虫前翅拉伸力学性能特征 |
| 3.1 试验材料与方法 |
| 3.1.1 试验材料 |
| 3.1.2 拉伸试验及断口微细结构观察 |
| 3.2 结果和讨论 |
| 3.2.1 微观结构观察 |
| 3.2.2 拉伸力学性能 |
| 3.2.3 分析与探讨 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 BFRP的剪切试验方法及其力学特性 |
| 4.1 材料与方法 |
| 4.1.1 材料与试样制备 |
| 4.1.2 剪切试验装置和方法及其改进 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 BFRP剪切荷载-位移曲线和破坏模式 |
| 4.2.2 样品内纤维的分布及其剪切力学特性 |
| 4.2.3 BFRP剪切力学性能参数 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 BFRP的剪切力学特征及其影响机理 |
| 5.1 材料与方法 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 短切纤维长度及其含量与BFRP剪切力学性能的关系 |
| 5.2.2 分析与探讨 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 FIHP芯层结构的剪切力学性能研究 |
| 6.1 FIHP芯层结构剪切力学性能的试验研究 |
| 6.1.1 试验材料 |
| 6.1.2 剪切试验及断口微细结构观察 |
| 6.2 结果与讨论 |
| 6.2.1 FIHP芯层结构剪切破坏形态及其荷载—位移曲线 |
| 6.2.2 FIHP芯层结构剪切力学性能 |
| 6.3 FIHP芯层结构剪切力学性能的有限元分析 |
| 6.3.1 三维有限元模型 |
| 6.3.2 有限元模拟结果分析 |
| 6.4 结论 |
| 第7章 FIHP侧压力学性能试验研究 |
| 7.1 材料与方法 |
| 7.1.1 材料与试样 |
| 7.1.2 侧压试验 |
| 7.2 结果与讨论 |
| 7.2.1 FIHP侧压破坏模式 |
| 7.2.2 FIHP侧压应力-应变曲线和力学性能参数 |
| 7.2.3 FIHP侧压承载力简易计算公式 |
| 7.3 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 个人简历 在读期间取得的科研成果 |
| 附录 |
| 参考文献 |
（10）马来酸酐接枝改性天然橡胶的制备及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 图表清单 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 天然橡胶接枝改性的历史与现状 |
| 1.2 马来酸酐接枝改性天然橡胶 |
| 1.2.1 马来酸酐接枝改性天然橡胶的制备方法 |
| 1.2.2 马来酸酐接枝改性天然橡胶反应机理的探索 |
| 1.2.3 马来酸酐接枝改性天然橡胶的分析表征 |
| 1.2.4 马来酸酐接枝改性天然橡胶的应用 |
| 1.3 短纤维增强橡胶复合材料 |
| 1.3.1 常见短纤维的种类 |
| 1.3.2 短纤维增强橡胶的性能 |
| 1.3.3 改善短纤维与橡胶基体间界面结合的方法 |
| 1.3.4 短纤维增强橡胶复合材料的应用及发展前景 |
| 1.4 碳酸钙填充橡胶复合材料 |
| 1.5 选题的目的意义、研究的主要内容与创新之处 |
| 第二章 溶液法马来酸酐接枝改性天然橡胶的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 主要原料 |
| 2.2.2 溶液法制备接枝共聚物（NR-g-MAH） |
| 2.2.3 分析与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 FTIR 分析 |
| 2.3.2 ~(13)C-NMR 与1H-NMR 分析 |
| 2.3.3 DSC 分析 |
| 2.3.4 NR 与 MAH 接枝共聚反应机理讨论 |
| 2.4 接枝产物接枝率和凝胶率影响因素探讨 |
| 2.5 接枝共聚物的形态 |
| 2.6 加入共聚单体苯乙烯（St） |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 混炼法马来酸酐接枝改性天然橡胶的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 主要原料和设备 |
| 3.2.2 混炼法马来酸酐接枝改性天然橡胶的制备 |
| 3.2.3 分析与表征 |
| 3.2.4 NR/NR-g-MAH 共混胶的制备 |
| 3.3 马来酸酐接枝天然橡胶的反应机理探讨及反应产物的表征 |
| 3.3.1 反应机理探讨 |
| 3.3.2 FTIR 分析 |
| 3.3.3 ~(13)C-NMR 分析 |
| 3.4 接枝反应影响因素讨论 |
| 3.4.1 MAH 单体投料量 |
| 3.4.2 引发剂 DCP 投料量的影响 |
| 3.4.3 反应温度的影响 |
| 3.4.4 流变仪转子转速的影响 |
| 3.4.5 反应时间的影响 |
| 3.4.6 五个影响因素与产物接枝率以及接枝效率的关联度分析 |
| 3.4.7 五个影响因素对接枝产物凝胶率的影响 |
| 3.5 热分析法研究天然橡胶接枝马来酸酐的反应动力学 |
| 3.5.1 动力学方程 |
| 3.5.2 热分析动力学方法 |
| 3.6 NR/NR-g-MAH 混炼胶的性能研究 |
| 3.6.1 核磁法研究 NR/NR-g-MAH 混炼胶的交联密度 |
| 3.6.2 NR/NR-g-MAH 共混胶的硫化时间和力学性能 |
| 3.6.3 NR/NR-g-MAH 共混胶扫描电镜分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 NR-g-MAH 在 NR/SF 复合材料体系中的应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 主要原材料 |
| 4.2.2 主要设备 |
| 4.2.3 试样制备 |
| 4.2.4 分析与表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 NR-g-MAH 在 NR/SF 复合材料体系中的作用机理探讨 |
| 4.3.2 NR/SF 复合材料红外光谱表征 |
| 4.3.3 NR/SF 混炼胶加工性能研究 |
| 4.3.4 NR/SF 复合材料拉伸应力应变行为研究 |
| 4.3.5 NR/SF 复合材料的溶胀性能研究 |
| 4.3.6 NR/SF 复合材料吸湿性研究 |
| 4.3.7 NR/SF 复合材料的交联密度研究 |
| 4.3.8 NR/SF 复合材料的 DSC 与 TGA 分析 |
| 4.3.9 NR/SF 复合材料的电子显微镜观察和扫描电镜分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 NR-g-MAH 在 NR/CB/SF 复合材料体系中的应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验部分 |
| 5.2.1 主要原材料 |
| 5.2.2 主要设备 |
| 5.2.3 试样制备 |
| 5.2.4 分析测试 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 NR/CB/SF 混炼胶的硫化特性研究 |
| 5.3.2 NR/CB/SF 硫化胶溶胀性能研究 |
| 5.3.3 NR/SF 复合材料吸湿性研究 |
| 5.3.4 NR/CB/SF 复合材料力学性能研究 |
| 5.3.5 NR/CB/SF 复合材料的动态力学分析（DMA） |
| 5.3.6 NR/CB/SF 的 DSC 与 TGA 分析 |
| 5.3.7 NR/CB/SF 复合材料扫描电镜分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 NR-g-MAH 在 NR/CaCO3复合材料体系中的应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验部分 |
| 6.2.1 主要原材料 |
| 6.2.2 主要设备 |
| 6.2.3 试样制备 |
| 6.2.4 NR/CaCO3复合材料的表征与测试 |
| 6.3 结果分析与讨论 |
| 6.3.1 反应机理探讨 |
| 6.3.2 NR/CaCO3混炼胶加工性能研究 |
| 6.3.3 NR/CaCO3硫化胶的溶胀性能研究 |
| 6.3.4 NR/CaCO3复合材料的力学性能 |
| 6.3.5 NR/CaCO3复合材料的应力-应变行为 |
| 6.3.6 NR/CaCO3复合材料的应力软化效应 |
| 6.3.7 NR/CaCO3复合材料的应力松弛分析 |
| 6.3.8 NR/CaCO3复合材料的动态力学性能 |
| 6.3.9 NR/CaCO3复合材料的 DSC 与 TGA 分析 |
| 6.3.10 NR/ CaCO3复合材料扫描电镜分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、短纤维/橡胶发泡复合材料的微观结构及拉伸破坏机理（论文参考文献）
- [1]共固化阻尼膜夹嵌复合材料研制及界面结合机理[D]. 郑长升. 青岛理工大学, 2021
- [2]泡孔内腔壁构筑无机粒子增强丁苯橡胶基复合发泡材料的性能[D]. 姬占有. 陕西科技大学, 2021(01)
- [3]硅酸盐纳米纤维强化的纤维浸渍体系及浸胶后纤维与橡胶界面粘合性能研究[D]. 周旺. 北京化工大学, 2020
- [4]玄武岩纤维/丁腈橡胶复合材料的制备、结构与摩擦学性能研究[D]. 李英哲. 青岛科技大学, 2020(01)
- [5]界面特性对芳纶/丁苯橡胶疲劳行为作用的研究[D]. 钟金成. 贵州大学, 2020(04)
- [6]纤维增强可陶瓷化硅橡胶复合材料制备及性能研究[D]. 宋九强. 武汉理工大学, 2020(01)
- [7]双键官能化的尼龙66短纤维原位硫化增强天然橡胶的研究[D]. 郝智. 贵州大学, 2019(05)
- [8]微球发泡丁腈橡胶-金属复合密封板的制备技术[D]. 白云波. 桂林理工大学, 2019(05)
- [9]甲虫前翅及仿生一体化蜂窝板的力学性能研究[D]. 拓万永. 东南大学, 2017(02)
- [10]马来酸酐接枝改性天然橡胶的制备及应用研究[D]. 董智贤. 华南理工大学, 2013(11)