一、缩短模具开发周期的有效策略（论文文献综述）
王彬[1]（2021）在《C公司新产品导入项目管理策略研究》文中指出现代项目管理理论和方法论已日趋系统和完善,已广泛应用于工程建设,IT,汽车制造等管理领域,随着项目管理理论在电子制造业的展开,使用项目管理的模式来管理新产品的导入成为电子制造行业的首选,因为现代项目管理理论和方法论的通用性,具体融入企业项目管理的情景中,产生的成效和面临的问题也各不相同,为此电子制造行业的新产品导入项目管理策略成为非常有意义的研究内容;本论文以一家研发制造笔记本电脑的键盘的C公司为对象,以C公司新产品导入项目管理策略为研究内容。依照理论层,现实层,实践层逐层深入的研究路线,以新产品导入理论和《项目管理知识体系指南》等项目管理理论为基础,梳理C公司新产品导入项目管理实际问题,分析问题,理清新产品导入项目管理策略研究的总体思路,提出项目管理策略具体举措;本论文共分六章展开阐述:第一章为绪论部分,分别介绍本论文研究的背景及意义。研究文献综述及研究方法和内容、研究思路及创新与不足。第二章为相关理论概述,首先介绍了新产品导入概念界定。其次介绍了项目管理理论。最后简要说明项目管理主要工具。第三章介绍C公司概况和新产品导入项目管理现况,包括C公司新产品导入项目管理流程、特点、组织架构。第四章阐述了C公司新产品导入项目管理存在的问题和成因分析。第五章承接第四章,研究提出C公司新产品导入项目管理策略建议,第一节说明了项目管理策略的总体思路,第二节分别阐述对应的4项策略,并论证展开到具体措施;第六章为结论和展望总结了本次C公司新产品导入项目管理策略研究的结论和展望未来的研究可能;本文通过对C公司新产品导入项目管理策略研究,研究制定出C公司新产品导入项目管理的跨部门协同策略、相关方满意策略、风险识别减缓策略、并行精简管理策略4大策略,展开策略持续解决C公司新产品导入项目管理问题,同时在项目支持办公室,相关方分析矩阵,燃尽图的应用,NUDD工具的应用等方面取得创新应用,可为同行业或相关产业在新产品导入项目管理方面给予一定的参考!
于鲁川[2]（2021）在《汽车外覆盖件冲压生产线送料系统高速稳定运行理论及方法研究》文中指出“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项的提出、实施与推广,促进汽车外覆盖件冲压生产线跨越式发展,符合汽车行业高速化、柔性化、自动化、智能化发展方向,满足汽车行业日益增长发展需求。虽然国内厂商已研制类型多样的大型机械压力机冲压生产线、大型伺服压力机冲压生产线、大型多工位冲压生产线,并将整个生产线广泛销往一汽、上汽、长城、比亚迪、通用、雪铁龙、福特等国内外知名汽车企业,但该领域仍然存在基础共性技术研究深度不够、理论成果验证不充分等问题,严重制约汽车外覆盖件冲压生产线进一步发展。汽车外覆盖件冲压生产线是通过若干个送料系统和冲压工位,以金属板材为加工对象,将其制成类型多样、结构复杂的车身金属薄板。由于技术壁垒、数据保密等原因,该方面公开报道研究尚少。然而,相关研究数据表明,送料系统类型和轨迹对汽车外覆盖件冲压生产线高速稳定地运行影响很大,汽车外覆盖件冲压生产线仿真技术在以不消耗任何实际生产资源情况下,对实际生产过程进行动态模拟,可以快速地验证单个或多个运动设备之间轨迹规划结果的合理性、有效性,缩短研发周期。因此,本文将从理论分析、仿真优化与实验验证三个方面对汽车外覆盖件冲压生产线送料系统机构及其轨迹进行系统的研究。从图论角度出发,研究平面连杆运动链同构判别及其自动绘制机理。分析常见同构判别、自动绘制方法特点,提出一种适合于平面连杆运动链简单、可靠的同构判别及自动绘制方法。以连杆和运动副交替连接分布为基础,结合连杆-连杆邻接矩阵和环路理论,建立平面连杆运动链和伪环路矩阵之间的联系,明确平面连杆运动链同构判别标准;基于平面连杆运动链中连杆和运动副分布特点及其连接关系,总结平面连杆分类绘制原则,结合同心圆和叉积运算,提出平面连杆运动链自动绘制路线。理论分析结果表明,基于伪环路矩阵的同构判别方法可有效地判别不同平面连杆运动链的同构性,连杆分类最优布局法可有效地绘制平面连杆运动链。基于平面连杆运动链中连杆和运动副关系,建立给定连杆数量和给定连杆自由度与连杆类别的联系。以连杆-连杆邻接矩阵为基础,提出连杆-路径邻接矩阵,直观地反映平面连杆运动链中连杆分布和环路组成。分析应用于平面连杆运动链中常见的机构类型综合方法,依次通过确定连杆类别集、建立元素数据库、确定元素位置、从元素数据库挑取元素、刚性链判别、同构判别和自动绘制的技术路线,提出基于连杆-路径邻接矩阵的纯转动副平面连杆运动链机构类型综合方法。分析汽车外覆盖件冲压生产线送料系统工作环境和任务需求,以纯转动副平面连杆运动链机构类型综合结果为基础,将平面连杆运动链中若干个转动副替换为移动副,对送料系统进行机构创新,完善任务驱动型机构创新型设计方法。理论研究结果表明,本文提出的平面连杆运动链机构类型综合方法可生成完备的平面连杆运动链构型,任务驱动型机构创新型设计方法可有效地设计送料系统新构型,为保证汽车外覆盖件冲压生产线高速稳定地运行奠定了基础。研究常见机器人运动学模型建立方法,结合Denavit-Hartenberg方法,推导适合于平面送料机械手运动学模型快速建立的公式。分析典型机器人逆运动学方法求解原理和送料系统工作特点,结合粒子群优化算法和拉格朗日动力学理论,提出基于多层粒子群优化算法和关节分类策略的逆运动学求解方法。分析影响汽车外覆盖件送料机械手抖动和生产节拍瓶颈因素,从轨迹规划角度出发,通过五次B样条曲线对冗余送料机械手在关节空间和笛卡尔空间轨迹进行拟合,采用加权法,降低冗余送料机械手在关节空间轨迹以及末端执行器在笛卡尔空间轨迹的加速度时间变化率,合理协调关节空间各个主动关节对应伺服电机的扭矩,保证送料机械手高速、低抖动地运行。实验结果表明,基于五次B样条曲线控制顶点引导的轨迹规划方法使送料机械手具有良好的避障性能,降低关节空间或者笛卡尔空间轨迹的加速度时间变化率可以降低送料机械手抖动,限制送料机械手的主动关节扭矩可以提高其生产节拍,进而证明本文提出的轨迹规划方法能有效地改善送料机械手工作性能。分析汽车外覆盖件冲压生产线工作流程,建立其典型设备的SolidWorks三维模型和MATLAB二维模型之间联系,提出基于MATLAB产品模型快速二维建模技术,搭建准确的汽车外覆盖件冲压生产线仿真系统模型。研究制约汽车外覆盖件冲压生产线高速稳定运行瓶颈因素,通过调整不同运动设备之间运行周期、启动顺序,提出基于“相位延迟-周期调整”多机协调的分解规划方法,保证汽车外覆盖件冲压生产线各个运动设备连续运行。将汽车外覆盖件冲压生产线典型设备SolidWorks三维模型和多机协调分解规划结果依次导入ADAMS软件并进行验证。结果表明,任意的时刻下不同仿真软件特征模型位姿保持一致,汽车外覆盖件冲压生产线的生产节拍得到了提高,验证了本文提出的基于“相位延迟-周期调整”多机协调分解规划方法的有效性。
韩雪[3]（2021）在《YF公司新产品开发流程优化研究》文中研究说明近十年来,中国汽车产业快速成长,由以往单一的生产制造、来图加工转变成可以自主开发、自主设计等一系列产品开发活动,极大程度上满足了中国本土客户日益增长的交通需求。随着能力的增强,中国汽车企业不断的尝试走出国门,参与国际化市场竞争。但不可否认的是,我国汽车产品的开发水平距离德国、日本等汽车强国依旧存在不小的差距,如果可以借鉴其先进的开发理念,根据情况择优吸收,应用在本土企业中,相信可以帮忙本土企业更加快速成长。汽车零部件开发作为整车开发的重要组成部分,极大程度上制约着整车开发水平;在以往的案例和经验中,由于个别零部件开发失败导致的整车项目开发失败的例子常常出现;零部件面临的开发风险和质量问题,会传递到整车产品上,最终会流入市场,传递给终端消费者,引发消费者抱怨和投诉;零部件开发拖沓的开发周期和成本浪费,也会制约着整车企业的开发时长和开发成本,减缓其新车型上市速度,削减整车利润,降低整车企业市场竞争力;如果无法提高汽车零件开发水平,将成为整车开发过程中的短板,限制整车开发水平。本文选取了国内行业龙头YF公司零部件开发过程中的流程问题作为研究对象,发现其在工作过程中存在缺乏筛选项目流程、风险控制流程不甚合理、流程拖沓冗长、缺乏相应的质量控制、以及一些必要的经验传递和变更流程等问题;极大限制了公司的盈利水平、风险控制、产品开发灵活度、质量管控以及经验传承等方面的发展。针对这些问题我们分析其形成原因,对症下药,在产品开发流程的各个阶段,如概念输入阶段、项目计划阶段、零件设计阶段、子零件采购阶段以及验证阶段等,分别采用补充流程、流程细化、调整流程顺序、流程拆分,调整里程碑节点、甚至建立新流程等方式给出优化措施和解决方案。更改后的流程补足了公司的流程短板,缩短了开发流程和周期,降低了新产品开发项目风险,提高了项目开发质量水平,解决了公司的经验流失问题,确保经验传承和技术沉淀,提升了公司盈利水平,在整体上提高其新产品开发能力,提升项目成功度,从而增强市场竞争力,助其早日赢得国际市场。
戈庆[4]（2021）在《易佳公司新产品开发流程改进研究》文中提出在当今中国经济快速发展的时代背景下,国内制造业已成为世界第一工厂,很多中小型企业也纷纷加快步伐,开始迅速扩张。而随着电子烟行业新供应商的快速涌入,使得原本的竞争市场变得更加激烈。而如何在激烈竞争的环境中脱颖而出,产品创新就显得尤为重要。因此,对于任何一家想要壮大并期望获得长久发展的企业来说,新产品的开发对企业有着深远的意义。合理高效的新产品开发流程可以使得新产品市场成功率有所提高、开发成本有所降低、开发周期有所缩短,促进管理者做出科学、合理的决策,从而使企业获得长远的发展。本文基于以上研究背景,对易佳公司新产品开发流程进行研究。首先,介绍了公司、组织结构以及新产品开发流程的现状。其次,查出新产品开发流程存在的问题:新产品市场成功率低、开发成本高、开发周期长等并进行具体的分析,找到问题产生的主要原因。主要原因:市场成功率低是因为产品规划结果缺乏市场导向、早期缺乏充分的市场信息和产品需求作为输入;开发成本高是因为技术方案不完善,开发过程中频繁返工;开发周期长是因为缺乏并行的开发活动、缺乏阶段性评审环节、长周期的风险物料没有提前规划。再次,基于以上主要原因结合运用相关的理论工具,提出具体的改进方案设计和实施重点以及保障措施。然后,分析改进方案的实施效果。最后,对改进过程进行总结与深入研究展望。本文把开发管理相关理论与易佳公司实际相结合,希望本研究结果能为其他中小型企业的新产品开发提供参考与借鉴,同时也为电子烟企业新产品开发流程提供改进的思路。
梁仁荣[5]（2021）在《CB公司新产品研发项目成本管理改进研究》文中研究指明随着社会的发展,人们生活水平的提高,大家越来越注重健康,户外运动也越来越流行,尤其是欧美区域,人们对户外运动尤其热爱,户外运动产品的需求也越来越广。随着市场需求,各大相关户外运动产品的公司对产品的创新发展越来越广,竞争随之而来也越来越激烈,除了功能外观的创新外,更多的是价格的竞争。然而对于户外运动产品的CB公司来说,虽一直紧跟市场步伐创新产品,但新产品上市价格却一直居高不下,因此想要站稳市场,获得更多的竞争优势,加强对新产品成本有效管理是非常关键的。CB公司是以本公司内部开发研究,外部供应商进行生产的战略发展方式。新产品成本管理改进的重点在于新产品研发过程成本的管理改进,新产品研发是产品生产运作的起点,研发成本占据整个产品生命周期成本的主要部分,一旦研发过程完成,与其相关的材料,模具,人员设备配备基本上定型。所以新产品研发项目成本管理是整个产品运作成本管理中最重要的部分,尤其对于CB这种生产完全外包的公司来说。本论文通过对CB公司深入分析研究,归纳了CB公司新产品研发项目周期过长;研发项目过程的沟通和能力瓶颈问题;以及研发项目过程中缺乏对研发经济成本的评价-设计变更、产品所需材料及模具缺乏充分评估、工艺方式欠缺充分考虑等问题。然后进一步对这些问题研究,找出其所产生的原因,包括产品起初目标成本设定及研发方式的不合理性;研发过程沟通不具有高效性,在沟通上浪费太多时间;不注重控制研发成本的投入从而导致模具成本的大量增加;成本控制意识薄弱,产品开发所需资源得不到成本控制;以及缺乏在研发过程中与供应商的有效合作和管理等。结合自身工作实际经验,以及查阅大量相关的产品成本管理文献,运用目标成本管理、价值工程、挣值分析和并行工程的理论方法,对研发设计的方式,沟通以及研发成本投入、资源利用、项目实施等各个方面进行改善,使公司在现有的供应商,及公司的人力物力等客观资源下,有效的缩短新产品研发项目周期,降低新产品研发项目成本,从而提高公司产品有效的成本竞争力。
贾建宇[6]（2020）在《共面双线电极切向进给的电火花磨削微细轴技术研究》文中研究指明微型零件或具有微细结构零件的需求日益增长,促进了微细制造领域的发展,微细轴作为微细制造领域的重要产品、工具,其制造精度直接影响作为产品的操作性,尤其是作为工具再应用于微细制造,如微孔、微槽、微细表面三维结构的加工,被加工零件的制造精度取决于微细轴的加工精度,即其直径一致性,包括单一微细轴轴向一致性及批量加工微细轴的重复一致性。目前微细轴的制造技术以微细电火花加工（Micro electrical discharge machining,Micro-EDM）为主,其具有加工精度高、易加工难切削金属、加工过程易于控制、加工过程几乎无切削力且成本相对较低的特点。其中,电火花线电极磨削（Wire electrical discharge grinding,WEDG）微细轴直径精度相对最好,主要原因是工具电极的损耗对微细轴加工的直径精度可以通过加工过程调控,同时,线电极与微细轴间的点放电模式、小放电能量也有利于微细轴直径一致性的控制。针对WEDG加工技术中缺乏直径控制或直径控制策略复杂的问题,提出了共面双线电极切向进给电火花磨削（Coplanar twin-wire tangential feed electrical discharge grinding,CTTF-WEDG）的加工方法,即:同平面内对称的双线电极形成一个微细窄缝,微细轴沿窄缝对称中心线相对导向器弧顶切向进给,共面双线电极窄缝宽度随微细轴切向进给非线性变化。CTTFWEDG方法既以切向进给的方式提高了微细轴径向材料去除厚度的分辨率,又以窄缝宽度及轴向进给约束了微细轴轴向直径,可以实现高精度的单根微细轴的轴向一致性和批量加工微细轴直径的重复一致性。此外,加载相互独立的双路RC模式脉冲电源的共面双线电极微细电火花加工系统可有效提高微细轴的加工效率。分析了CTTF-WEDG方法中微细轴直径的控制要素,包括共面双线电极窄缝宽度、相对窄缝最小宽度处的切向距离、放电间隙、线电极在导向器上的曲率半径;并得出了在上述要素不同条件下,微细轴直径变化及变化率的理论规律,为应用CTTF-WEDG方法加工微细轴提供了理论基础。基于理论分析的可行性结果,研发了实现CTTF-WEDG方法的高端微细电火花加工成套装备,其中包括:花岗岩床身的高精度X/Y/Z三轴直线运动平台、双线电极运丝系统、共面双线电极放电加工装置及基于压电陶瓷的窄缝宽度调节装置、主轴及其微动结构、辅助设备、相互独立的RC模式双路脉冲电源、基于PMAC卡的运动控制系统及基于C#的数控系统软件。基于此,开展了CTTF-WEDG方法加工微细轴的基础工艺实验研究;提出了微细轴初始加工位置确定的策略及微细轴的进给策略;确定了加工区线电极相对微细轴径向跳动最小量的控制参数;以提高加工效率为目标,将微细轴的加工过程划分为粗、半精、精加工三个工序,根据各阶段微细轴轴向直径偏差,提出了三个工序的划分方法,初步确定了各工序加工参数。其中,精加工过程决定了微细轴直径的轴向一致性及重复一致性,因此对精加工参数进行了基于正交实验的参数优化,在优化参数条件下,研究了微细轴轴向进给直径变化与线电极损耗的关系。此外,进行了CTTF-WEDG方法加工微细轴的效率对比研究,证明该方法相对单电源或单线电极加工的高效性。为进一步提高单根微细轴的直径一致性,首先分析了CTTF-WEDG加工系统中误差的影响,包括机床运动精度及定位精度、共面双线电极加工区位置波动的影响、共面双线电极的不共面误差的影响,并提出了相应的控制策略;对微细轴的进给策略整体优化,避免了因线电极损耗造成的微细轴锥度问题,提高了微细轴直径的轴向一致性,实现了800μm长度范围内±0.5μm的一致性控制。为加工小直径、大长径比的微细轴,分析了加工过程导致其呈现锥度的原因,研究了影响因素的控制方法,成功加工了直径小于10μm、长径比达47的微细轴。为实现CTTF-WEDG方法高精度控制批量加工微细轴直径的重复一致性,分析了微细轴重复加工过程中影响其直径重复一致性的因素,包括微细轴毛坯圆柱度及装夹误差对微细轴初始加工位置的影响、共面双线电极的不对称误差的影响以及微细轴在误差敏感方向（相对微细轴径向）加工位置偏移的影响,并提出了相应的控制策略;重点对微细轴径向材料去除厚度及精加工过程中连续切向进给后线电极损耗与微细轴直径的关系进行了研究,在微细轴直径控制模型的基础上重复加工了（?）45μm的高精度的黄铜及钨材料微细轴,在一定长度内,连续加工的微细轴重复一致性控制在±1μm内。综上,在CTTF-WEDG方法基础上,提出了一系列微细轴直径轴向一致性及重复一致性的控制方法,进行了加工过程中线电极损耗与微细轴直径变化关系的基础性研究,实现了高直径一致性的微细轴的加工,丰富了微细电火花加工微细轴的方法及直径一致性控制策略,为拓展微细电火花加工技术在微细制造领域的应用提供了理论指导和技术保障。
郁飞[7]（2020）在《基于生产要素的冲压车间效率提升策略研究》文中研究表明机械制造是一个国家经济发展的基础产业,承担着各行各业机械设备的生产任务。生产制造技术跟随着社会经济的发展脚步,不断地更新换代,由最初的手工作业到机械化生产,再到自动化、智能化制造。近几年国内经济形势持续下行,迫于这种宏观经济压力,制造企业急需进行管理升级和技术创新,以此来提高自身的竞争力。本文先从影响冲压效率的生产要素研究入手,明确指出设备、人员、材料三个要素的效率提升作为重点研究方向,并选取设备综合利用效率、单冲次工时、材料利用率作为衡量冲压效率的指标。然后结合车间生产现状,从组织管理优化、工程技术改造、产品设计改进等三个方面,制定出易操作、可执行的效率提升对策,内容如下:1、在组织管理方面,先是对生产现场进行5S管理改善,提升标准化和目视化水平;然后是通过优化调整换模流程和改善换模工具,有效缩短换模时间;最后是通过绘制单冲次工时与生产批量的关系图,分析得出合理的生产批量标准。2、在工程技术方面,一是引进数控切割设备,实行小批量产品的快速生产;二是对冲压模具进行升级和优化,从而达到集成工序、优化排料的目的;三是开展自动冲压线改造和低成本自动化改善,提升制造装备的自动化水平。3、在产品改进方面,一是从相似零部件品种合并、尺寸统一、结构优化等维度进行排查和改进;二是建立新产品工艺可行性分析流程,对新产品的制造经济性进行把关审核。经过一系列效率提升对策的研究和实施,X车间的设备综合利用效率、单冲次工时、材料利用率等冲压效率指标得到了明显提升,改善成效显着,达到了本次课题研究的预期目标。未来随着效率改善需求不断升级,企业管理将更加趋于科学化、规范化。一些先进的科学管理工具,如标准工时管理、大数据和移动应用终端等不断涌入,会为生产效率的提升工作打开新的突破口。本文所研究的效率改善模型皆以X车间冲压效率改善实例为依据,具有很强的实用性,可为同行业生产系统的效率改善工作提供一定的参考。
罗杨[8]（2020）在《F公司U项目零部件开发进度管理研究》文中进行了进一步梳理近年来,随着中国汽车销量增长逐渐放缓,2018、2019两年更是连续出现了负增长,汽车行业的竞争更加地激烈,这就要求各个汽车主机厂更快速地向市场推出新的产品来吸引消费者。为了更快地占有更多的市场份额,汽车主机厂必须以更短的周期开发出新车型,通常一个新车型开发项目包括汽车造型和性能参数设计、零部件开发、投产工厂生产线准备、物流策划等工作,而对于大多数合资汽车厂来说,新车型零部件的国产化开发周期很大程度上决定了整个新车型的开发周期,在这种情况下,如何合理地开展汽车新车型零部件开发的项目进度管理,最大限度地合理优化项目资源,缩短新车型零部件开发的周期,使得新车型项目能快速地投产,是所有汽车厂共同的目标。笔者所在的F汽车公司计划在中国快速开发一个项目代号为U的新车项目,针对公司在以往新车项目开发过程中,零部件开发进度管理这一部分工作存在的一些问题,本文尝试运用项目管理理论,以U项目为例,解决其零部件开发的进度管理问题。本文首先从F公司目前所面临的问题以及项目进度管理现状入手,指出了其存在的一些问题,主要包括项目零部件开发进度制定不合理,项目零部件开发进度控制方面缺乏科学的方法和保障方面缺乏有效的措施等。然后以F公司U项目的零部件开发工作为研究对象,使用了 WBS工作分解结构、网络计划图、关键路径法、计划评审技术、甘特图等方法为零部件开发制定出了合理的进度计划,又根据项目进度控制的相关理论知识,对项目进度监控、进度偏差分析以及进度计划调整这三个过程提出了控制方法,并且指出U项目零部件开发使用传统的项目进度控制方法存在改进的空间,然后使用了关键链方法中的缓冲区设置来对U项目的零部件开发工作进度管理进行优化和控制。最后对F公司U项目的进度管理保障措施提出了建议,主要包括项目管理人才的引进、良好的沟通协作机制、组织高效的项目例会、构建项目文化理念、建立奖惩考评机制和完善项目培训等措施。本文通过分析研究和实践,结合具体案例进行详细讨论,提取影响零部件开发进度的关键因素,以解决F公司零部件开发进度管理与控制中存在的问题,以此为国内的合资厂新车型项目零部件开发进度管理的实际操作提供切实可行的参考。
沈楷程[9]（2020）在《装配式建造过程返工风险研究》文中指出装配式建造是一个复杂的系统工程,其实施环节多,系统中存在复杂的交互作用,大量的研究和实践表明,以现场为重心的建造管理已经不适用于装配式建造,很多不确定因素影响装配式建造的发展,装配式建造还缺乏完善的计划控制体系,存在大量返工风险。因此,从装配式建造全过程的角度出发,研究适用于装配式建造的过程优化方法与返工风险管理体系是很有必要的。论文界定了返工风险,并从供应链、利益相关者和工艺流程的角度全面梳理了装配式建造过程的范围。基于文献调研、访谈调研和项目资料,从设计、生产和施工装配三个阶段识别返工风险因素,从人工、材料设备、工艺、环境四个方面得到41类返工因素,作为返工风险分类结果。论文从返工频率、返工成本和返工工期三个维度详细分析了返工影响,其中,设计是建造过程中返工影响最大的阶段,生产阶段的返工对成本有显着的影响。通过构建期望影响函数识别了返工影响较大的13个核心工作,包括设计阶段的所有过程,生产阶段20%的过程和施工阶段23.1%的过程,为后续过程优化和构建管理体系奠定基础。论文基于并行工程理论,从装配式建造过程的特点出发,构建了DSM模型来分析装配式建造过程中的依赖关系,结合图论识别并优化了耦合任务,减少任务之间的耦合迭代。针对返工风险传播方式,建立了以最小化成本和工期为目标的过程优化模型,将DSM模型与自适应遗传算法相结合,对装配式建造全过程进行了优化分析。通过改进精益项目交付体系构建装配式建造返工风险管理体系,明确了管理目标、内外环境和主体,评估了返工风险,并提出了相应的预防、自留、降低、转移等应对策略和监控措施,以指导装配式建造全过程的规范管理。论文将上述成果应用于装配式建造项目中,梳理了案例的基本情况和返工问题,改进了建造过程,从优化结果看出模型减少了返工对成本和工期的影响。评估项目返工风险并分析其监控措施,提出了应对策略和管理方案,在一定程度上验证了返工风险过程优化模型和返工风险管理体系的有效性。论文所确定的装配式建造返工风险和构建的返工风险过程优化模型,深化了智能优化方法在建造过程中的应用,拓展了工程风险管理理论和方法体系。所提出的返工风险管理体系,对科学指导装配式建造返工风险预测,提升项目建造的管理效率,丰富装配式建造的管理体系具有应用价值。
齐彦锋[10]（2020）在《并行工程在H公司新产品开发中的应用研究》文中指出随着科学技术的迅速发展,全球化进程的不断加快,制造业面临的竞争日益激烈,提高新产品开发能力,降低新产品开发成本,提高产品质量和缩短产品开发周期己经成为企业生存和发展的关键。中国的3C电子行业OEM（Original Equipment Manufacture,原始设备制造商）企业已经经历了从早期初级的OEM生产（来料加工）到先进的ODM（Original Design Manufacture,原始设计制造商）生产这种从低到高的发展过程。OEM企业不再仅仅局限于利润较低的委托制造,已经开始重视产品开发设计,但原有的串行开发模式已经不能满足现阶段产品开发要求,企业急需寻找一种新型的开发模式。并行工程是现代工程管理理论的一种,核心是对新产品开发过程进行并行、集成化处理。它要求产品开发人员从一开始就考虑到产品全生命周期内各阶段的因素,并强调各部门的协同工作,通过建立各决策者之间有效的信息交流,使产品在设计阶段便具有良好的可制造性、可装配性和可维护性等方面的特性,最大限度地减少设计返工,缩短开发时间,降低开发成本。本文首先对并行工程理论和OEM行业发展状况进行了介绍,论证了OEM企业导入并行工程的必要性。其次介绍了H公司新产品开发的状况,总结出H公司新产品开发存在“新产品开发成本高”、“新产品开发周期长”、“新产品开发团队组织结构封闭臃肿且不稳定”和“跨部门信息共享困难不利于信息反馈”等问题,同时分析了并行工程在H公司导入的可行性。最后介绍了基于并行工程的H公司并行开发设计方案,从建立并行协同开发方案、新产品开发组织重组、信息管理系统优化、并行工程的知识管理和建立先进的制造实验室共五个方面进行导入,最终实现降低H公司新产品开发费用,缩短开发时间,提高市场竞争力的效果。
二、缩短模具开发周期的有效策略（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、缩短模具开发周期的有效策略（论文提纲范文）
（1）C公司新产品导入项目管理策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 第一节 研究背景和意义 |
| 一、研究背景 |
| 二、研究意义 |
| 第二节 文献综述 |
| 一、国外文献综述 |
| 二、国内文献综述 |
| 三、文献述评 |
| 第三节 研究方法与内容 |
| 一、研究方法 |
| 二、研究内容 |
| 第四节 创新和不足 |
| 一、创新之处 |
| 二、不足之处 |
| 第二章 相关理论概述 |
| 第一节 新产品导入的概念界定 |
| 一、新产品导入的定义 |
| 二、新产品导入的特点 |
| 三、新产品导入的流程 |
| 第二节 项目管理理论 |
| 一、项目和项目管理 |
| 二、项目组织结构 |
| 三、项目生命周期 |
| 四、项目管理过程组和知识领域 |
| 第三节 项目管理的主要工具 |
| 第三章 C公司概况及其新产品导入项目管理现况 |
| 第一节 C公司概况 |
| 第二节 C公司新产品导入项目管理现状 |
| 一、新产品导入项目管理流程介绍 |
| 二、新产品导入项目管理的特点 |
| 三、新产品导入项目管理的组织结构 |
| 第四章 新产品导入项目管理存在的问题和成因分析 |
| 第一节 项目计划变更频繁,项目成员使命感不足 |
| 一、弱项目矩阵结构,导致项目经理的弱影响力 |
| 二、团队成员积极度不够,变更权责约束不足 |
| 第二节 项目相关方满意度低、对项目支持不足 |
| 一、缺乏对项目相关方的分析和有效的管理措施 |
| 二、相关方沟通缺乏有效沟通机制和信息平台 |
| 第三节 缺乏有效的风险识别和应对机制 |
| 一、固化的风险评估方式,阻碍了风险识别的成效 |
| 二、缺乏系统有效的新产品导入风险管理程序 |
| 第四节 阶段关口执行周期长 |
| 一、管控文件繁杂,审批要求繁多 |
| 二、流程的应变性差 |
| 第五章 新产品导入项目管理策略的建议 |
| 第一节 新产品导入项目管理策略的总体思路 |
| 第二节 新产品导入项目管理策略的具体举措 |
| 一、跨部门协同策略 |
| 二、相关方满意策略 |
| 三、风险识别减缓策略 |
| 四、并行精简管理策略 |
| 第六章 结论与展望 |
| 第一节 研究结论 |
| 第二节 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）汽车外覆盖件冲压生产线送料系统高速稳定运行理论及方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 连杆机构创新性设计 |
| 1.2.2 机器人轨迹规划技术研究 |
| 1.2.3 汽车外覆盖件冲压生产线仿真技术 |
| 1.3 本课题的研究目的和意义 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 第2章 平面连杆运动链同构判别及自动绘制 |
| 2.1 平面连杆机构 |
| 2.1.1 基本概念 |
| 2.1.2 数学描述 |
| 2.2 同构判别 |
| 2.2.1 判别原则 |
| 2.2.2 判别方法 |
| 2.2.3 举例验证 |
| 2.3 平面连杆运动链自动绘制 |
| 2.3.1 连杆分类最优布局法 |
| 2.3.2 举例验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 送料系统机构类型综合及创新设计 |
| 3.1 基本概念 |
| 3.1.1 连杆类别 |
| 3.1.2 连杆-路径邻接矩阵 |
| 3.1.3 特征代码 |
| 3.2 纯转动副平面连杆运动链机构类型综合 |
| 3.2.1 机构类型综合方法 |
| 3.2.2 举例验证 |
| 3.3 机构创新设计 |
| 3.3.1 带移动副平面连杆运动链的机构类型综合 |
| 3.3.2 送料系统创新设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 送料系统轨迹规划 |
| 4.1 平面冗余送料机械手运动学 |
| 4.1.1 位姿描述 |
| 4.1.2 正运动学 |
| 4.1.3 逆运动学 |
| 4.2 B样条轨迹规划 |
| 4.2.1 B样条曲线方程 |
| 4.2.2 B样条曲线导数方程 |
| 4.2.3 B样条曲线修改和编辑 |
| 4.2.4 B样条曲线应用 |
| 4.3 动力学特性分析 |
| 4.3.1 动力学方法介绍 |
| 4.3.2 动力学方程推导 |
| 4.4 粒子群优化算法 |
| 4.4.1 基本思想 |
| 4.4.2 多层粒子群优化算法 |
| 4.5 轨迹规划方法应用 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 冲压生产线轨迹规划 |
| 5.1 汽车外覆盖件冲压生产线运动模型 |
| 5.1.1 建立特征模型 |
| 5.1.2 集成特征模型 |
| 5.2 冲压生产线运动学分析 |
| 5.2.1 运动学分析要点 |
| 5.2.2 工作流程 |
| 5.2.3 冲压生产线轨迹规划 |
| 5.2.4 冲压生产线轨迹优化 |
| 5.3 MATLAB和ADAMS联合仿真验证 |
| 5.3.1 建立仿真模型 |
| 5.3.2 运动仿真 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读溥士学位期间所发表的学术论文及科研情况 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）YF公司新产品开发流程优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstracts |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究的理论基础 |
| 1.2.1 新产品开发理论 |
| 1.2.2 流程优化 |
| 1.2.3 项目管理 |
| 1.3 YF公司及其新产品开发简介 |
| 1.3.1 YF公司简介 |
| 1.3.2 YF公司新产品开发简介 |
| 1.4 研究方法和主要内容 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 主要内容 |
| 第2章 YF公司新产品开发现有流程分析 |
| 2.1 新产品开发流程简介 |
| 2.1.1 .新产品开发阶段 |
| 2.1.2 新产品开发各阶段流程细化 |
| 2.2 现有流程存在问题分析 |
| 2.2.1 缺乏规范性优质项目筛选流程 |
| 2.2.2 风险控制流程不合理 |
| 2.2.3 开发流程过长 |
| 2.2.4 开发流程中质量控制不完善 |
| 2.2.5 经验分享及产品变更流程不完善 |
| 2.3 新产品开发现有流程问题成因分析 |
| 2.3.1 新产品开发项目收益不同 |
| 2.3.2 项目风险管控不力 |
| 2.3.3 存在“无效等待”造成时间浪费 |
| 2.3.4 现有流程无法满足质量控制要求 |
| 2.3.5 缺乏学习意识及变更管理混乱 |
| 第3章 YF公司新产品开发流程优化方案设计 |
| 3.1 优化目标与思路 |
| 3.2 概念阶段补充市场需求研究和筛选流程 |
| 3.3 计划阶段流程的顺序调整和流程细化 |
| 3.4 开发阶段流程压缩和增加成本审核流程 |
| 3.5 采购阶段设置采购审核节点和供应商定点流程调整 |
| 3.6 验证阶段建立失效分享流程和产品变更流程 |
| 第4章 YF公司新产品开发流程优化方案实施的保障措施 |
| 4.1 组织与人员保障 |
| 4.1.1 强化矩阵式项目团队 |
| 4.1.2 区分项目管理与技术管理 |
| 4.2 制度与机制保障 |
| 4.2.1 项目例会制度 |
| 4.2.2 下游部门检查监督制度 |
| 4.2.3 评估与审核 |
| 4.3 流程优化的内部培训 |
| 4.4 技术与信息化平台保障 |
| 第5章 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）易佳公司新产品开发流程改进研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究内容及思路 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 研究思路 |
| 1.2.3 研究方法 |
| 第二章 相关理论综述 |
| 2.1 新产品开发管理理论 |
| 2.1.1 新产品开发管理概述 |
| 2.1.2 新产品开发的五个阶段 |
| 2.1.3 新产品开发管理的评价标准 |
| 2.2 流程改进理论 |
| 2.2.1 流程的定义 |
| 2.2.2 流程改进理论概述 |
| 2.2.3 流程改进的原则与方法 |
| 2.3 产品及周期优化法 |
| 2.3.1 产品及周期优化法理论概述 |
| 2.3.2 产品及周期优化法的核心思想 |
| 2.4 门径管理理论 |
| 2.4.1 门径管理理论概述 |
| 2.4.2 门径管理理论实施步骤 |
| 第三章 易佳公司新产品开发流程现状分析 |
| 3.1 易佳公司概况 |
| 3.2 新产品开发流程现状 |
| 3.2.1 新产品开发流程 |
| 3.2.2 新产品开发流程 |
| 3.3 新产品开发流程问题调查 |
| 3.3.1 问卷调查与实施 |
| 3.3.2 问卷调查反馈汇总 |
| 3.4 新产品开发流程问题原因分析 |
| 3.4.1 市场成功率低的原因分析 |
| 3.4.2 开发成本高的原因分析 |
| 3.4.3 开发周期长的原因分析 |
| 第四章 易佳公司新产品开发流程改进方案设计 |
| 4.1 改进目标和思路 |
| 4.1.1 改进目标 |
| 4.1.2 改进思路 |
| 4.2 改进新产品规划流程提升市场成功率 |
| 4.2.1 以用户为导向的信息需求分析 |
| 4.2.2 新产品规划流程改进 |
| 4.3 改进技术规划流程降低开发成本 |
| 4.3.1 产品设计规范更新 |
| 4.3.2 技术规划流程改进 |
| 4.3.3 技术评审决策流程改进 |
| 4.4 改进开发流程缩短开发周期 |
| 4.4.1 并行开发活动制定 |
| 4.4.2 阶段性评审环节改进 |
| 4.4.3 长周期物料下单流程改进 |
| 第五章 易佳公司产品开发流程改进方案实施保障 |
| 5.1 实施重点 |
| 5.1.1 获得高层管理者的支持 |
| 5.1.2 成立新产品开发管理委员会 |
| 5.1.3 组建跨职能核心小组 |
| 5.1.4 落实监督与指导 |
| 5.1.5 改进方案的持续优化 |
| 5.2 保障措施 |
| 5.2.1 市场信息的准确性保障 |
| 5.2.2 新产品开发信息的实时更新保障 |
| 5.2.3 绩效激励机制保障 |
| 第六章 易佳公司新产品开发流程改进方案效果分析 |
| 6.1 市场成功率有提高 |
| 6.2 产品开发成本有降低 |
| 6.3 产品开发周期有缩短 |
| 6.4 新产品开发管理级别有提升 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）CB公司新产品研发项目成本管理改进研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.1.1 论文研究的背景 |
| 1.1.2 论文研究的意义 |
| 1.2 CB公司及其新产品研发项目简介 |
| 1.2.1 CB公司简介 |
| 1.2.2 新产品研发项目简介 |
| 1.3 论文研究思路及结构 |
| 1.4 论文研究的创新 |
| 第2章 论文研究的理论基础 |
| 2.1 新产品研发项目 |
| 2.1.1 新产品研发项目的概念 |
| 2.1.2 新产品研发项目的流程 |
| 2.2 项目成本管理理论 |
| 2.2.1 项目成本的概念及构成 |
| 2.2.2 项目成本管理的含义及主要内容 |
| 2.2.3 影响项目成本管理的因素 |
| 2.3 成本控制的方法 |
| 2.3.1 目标成本法 |
| 2.3.2 价值工程法 |
| 2.3.3 挣值分析法 |
| 2.3.4 并行工程法 |
| 第3章 CB公司新产品研发项目成本管理现状分析 |
| 3.1 CB公司新产品研发项目成本构成分析 |
| 3.1.1 项目决策和界定成本 |
| 3.1.2 项目设计成本 |
| 3.1.3 项目资源获取成本 |
| 3.1.4 项目实施成本 |
| 3.2 新产品研发项目成本管理现存问题分析 |
| 3.2.1 项目目标成本设定不够合理 |
| 3.2.2 项目设计变更频繁 |
| 3.2.3 项目资源获取方式需优化,成本较高 |
| 3.2.4 项目实施成本较高 |
| 3.3 新产品研发项目成本管理现存问题的成因分析 |
| 3.3.1 缺乏有效的目标成本运用 |
| 3.3.2 未充分运用价值工程分析 |
| 3.3.3 缺乏严格的设计问题审核流程 |
| 3.3.4 缺乏研发项目资源获取成本的充分考虑 |
| 3.3.5 缺乏对项目实施成本的有效控制 |
| 第4章 CB公司新产品研发项目成本管理改进方案设计 |
| 4.1 改进方案设计思路 |
| 4.2 合理确定项目目标成本 |
| 4.2.1 合理使用目标成本法 |
| 4.2.2 有效运用价值工程法 |
| 4.3 项目设计成本管理改进方案 |
| 4.3.1 产品设计方案的改进 |
| 4.3.2 采用并行工程降低成本 |
| 4.4 项目资源获取成本管理改进方案 |
| 4.4.1 优选供应商和更换生产基地 |
| 4.4.2 原材料本地化降低成本 |
| 4.5 项目实施过程成本控制措施 |
| 4.5.1 减少原材料用量降低成本 |
| 4.5.2 评估模具低成本开发 |
| 4.5.3 工艺方式降低成本 |
| 4.5.4 供应商有效沟通管理降低成本 |
| 4.5.5 基于挣值分析法的成本分析 |
| 第5章 CB新产品研发项目成本管理改进方案实施的保障措施 |
| 5.1 成本管理制度保障措施 |
| 5.2 研发技术保障措施 |
| 5.3 成本管理持续监督保障措施 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）共面双线电极切向进给的电火花磨削微细轴技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究动态 |
| 1.2.1 微细轴的工程应用 |
| 1.2.2 微细轴的加工方法 |
| 1.2.3 WEDG加工微细轴的直径一致性 |
| 1.3 课题来源、主要研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容与技术路线 |
| 第2章 共面双线电极切向进给电火花磨削加工系统的研制 |
| 2.1 方法提出、理论分析及总体方案规划 |
| 2.1.1 CTTF-WEDG方法的提出 |
| 2.1.2 CTTF-WEDG方法的理论分析 |
| 2.1.3 加工系统的要求及总体方案规划 |
| 2.2 CTTF-WEDG关键部件设计 |
| 2.2.1 X/Y/Z三轴直线运动平台 |
| 2.2.2 主轴及其微动装置 |
| 2.2.3 共面双线电极运丝系统 |
| 2.3 CCD机器视觉在线检测 |
| 2.4 双路RC模式脉冲电源及数据采集系统 |
| 2.4.1 双路RC模式脉冲电源 |
| 2.4.2 放电状态检测的数据采集系统 |
| 2.5 CTTF-WEDG运动控制系统 |
| 2.5.1 基于PMAC卡的运动控制硬件系统 |
| 2.5.2 基于C#的上位机运动控制软件系统 |
| 2.5.3 主要工艺路线及运动控制程序 |
| 2.5.4 加工位置调整运动控制 |
| 2.6 CTTF-WEDG加工系统的实现 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 共面双线电极切向进给电火花磨削基础工艺实验研究 |
| 3.1 CTTF-WEDG的初始加工策略 |
| 3.1.1 对刀策略 |
| 3.1.2 进给策略 |
| 3.1.3 线电极运行参数的优选 |
| 3.1.4 工序及参数选择 |
| 3.1.5 放电波形及加工表面分析 |
| 3.2 基于正交实验的精加工参数优化 |
| 3.2.1 田口实验设计 |
| 3.2.2 实验结果分析 |
| 3.3 微细轴材料去除量与线电极损耗关系实验研究 |
| 3.4 CTTF-WEDG加工效率对比实验研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 单一微细轴直径的轴向一致性控制 |
| 4.1 影响轴向一致性的系统误差分析与控制 |
| 4.1.1 机床运动精度及定位精度 |
| 4.1.2 线电极加工区位置波动 |
| 4.1.3 双线电极的不共面误差 |
| 4.1.4 微细轴进给方法优化 |
| 4.2 微细轴的锥度误差与控制 |
| 4.2.1 大长径比微细轴锥度成因分析 |
| 4.2.2 加工参数对微细轴锥度的影响 |
| 4.2.3 微细轴锥度的控制策略 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 批量微细轴直径重复一致性控制 |
| 5.1 影响重复一致性的系统误差分析与控制 |
| 5.1.1 微细轴毛坯的形状及装夹误差 |
| 5.1.2 共面双线电极的不对称误差 |
| 5.1.3 微细轴在误差敏感方向位置偏移的影响 |
| 5.1.4 微细轴重复一致性控制策略 |
| 5.2 加工参数对微细轴材料去除厚度的影响 |
| 5.3 精加工过程线电极损耗与微细轴直径变化 |
| 5.4 微细轴重复加工及应用 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）基于生产要素的冲压车间效率提升策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 研究理论应用发展概况 |
| 1.2.1 生产效率的发展历程 |
| 1.2.2 国内外冲压生产发展方向 |
| 1.3 本文研究的思路与方法 |
| 1.4 论文框架 |
| 第二章 冲压效率分析 |
| 2.1 冲压效率的要素分析 |
| 2.1.1 单要素生产率与全要素生产率 |
| 2.1.2 冲压效率的要素组成 |
| 2.2 X车间产品及主要工艺分析 |
| 2.3 车间冲压效率现状调研 |
| 2.3.1 设备综合利用率(0EE)调研 |
| 2.3.2 单冲次工时数统计 |
| 2.3.3 材料利用率数据统计 |
| 2.4 影响冲压效率的主要因素 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 冲压效率的提升对策 |
| 3.1 效率提升的一般思路 |
| 3.2 X车间冲压效率的改善对策 |
| 3.2.1 缩短换型时间 |
| 3.2.2 优化制程工艺 |
| 3.2.3 冲压自动化改善 |
| 3.2.4 改进产品结构 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 冲压效率提升对策的研究与实施 |
| 4.1 关于换型时间过长的改善对策 |
| 4.1.1 快速换模SMED改善 |
| 4.1.2 现场管理改善 |
| 4.1.3 计划排产改善 |
| 4.2 工艺设计改善对策 |
| 4.2.1 引进数控切割设备 |
| 4.2.2 合并冲压工序 |
| 4.2.3 优化排料方案 |
| 4.3 提高自动化程度的对策 |
| 4.3.1 引进自动送料机 |
| 4.3.2 角钢自动下料改善 |
| 4.3.3 低成本自动化改善 |
| 4.4 产品设计改善对策 |
| 4.4.1 排查现有不合理产品及改进 |
| 4.4.2 新产品工艺审查 |
| 4.5 冲压效率改善效果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）F公司U项目零部件开发进度管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 研究方法 |
| 1.3 研究思路与框架 |
| 第二章 相关概念和理论基础 |
| 2.1 项目管理相关概念 |
| 2.1.1 项目管理概述 |
| 2.1.2 项目进度管理 |
| 2.2 国内外研究现状 |
| 2.2.1 国外研究现状 |
| 2.2.2 国内研究现状 |
| 2.3 项目进度方法介绍 |
| 2.3.1 工作分解结构 |
| 2.3.2 计划评审技术 |
| 2.3.3 关键路径法 |
| 2.3.4 关键链理论 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 F公司U项目介绍和零部件开发进度问题分析 |
| 3.1 项目背景 |
| 3.1.1 F公司介绍 |
| 3.1.2 F公司现状 |
| 3.2 项目概况 |
| 3.2.1 U项目介绍 |
| 3.2.2 项目目标 |
| 3.3 F公司零部件开发进度管理中存在的问题 |
| 3.3.1 F公司零部件开发流程介绍 |
| 3.3.2 零部件开发进度管理存在的问题 |
| 3.3.3 存在问题的解决思路 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 U项目零部件开发进度计划制定 |
| 4.1 F公司U项目团队的建立 |
| 4.2 U项目零部件开发WBS分解 |
| 4.3 项目活动规划 |
| 4.3.1 工作包排序 |
| 4.3.2 工作责任分配 |
| 4.3.3 活动时间估计 |
| 4.4 确定项目工期 |
| 4.4.1 网络计划图 |
| 4.4.2 项目工期估算 |
| 4.4.3 确定项目里程碑节点 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 U项目零部件开发进度控制和优化 |
| 5.1 项目进度控制 |
| 5.1.1 项目进度监控 |
| 5.1.2 进度偏差分析 |
| 5.1.3 进度计划调整 |
| 5.2 基于缓冲区方法的项目进度优化和控制 |
| 5.2.1 压缩项目工期 |
| 5.2.2 计算缓冲区 |
| 5.2.3 U项目零部件开发缓冲区设置 |
| 5.2.4 U项目零部件开发的进度控制 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 U项目零部件开发进度控制保障措施 |
| 6.1 项目管理人才的引进 |
| 6.2 良好的沟通协作机制 |
| 6.3 组织高效的项目例会 |
| 6.4 构建项目文化理念 |
| 6.5 建立奖惩考评机制 |
| 6.6 完善项目培训 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）装配式建造过程返工风险研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号对照表 |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 文献综述 |
| 1.2.1 装配式建造研究现状 |
| 1.2.2 返工风险研究现状 |
| 1.2.3 并行工程和精益建造理论研究现状 |
| 1.2.4 过程优化方法研究现状 |
| 1.2.5 文献总结 |
| 1.3 研究目标与意义 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线图 |
| 1.5 论文结构安排 |
| 第2章 装配式建造全过程返工风险识别 |
| 2.1 装配式建造全过程返工风险研究的界定 |
| 2.1.1 返工风险的定义 |
| 2.1.2 装配式建造全过程的范围 |
| 2.1.3 返工风险研究框架 |
| 2.2 返工风险识别的方法和过程 |
| 2.2.1 返工风险识别的方法与依据 |
| 2.2.2 访谈调研 |
| 2.2.3 项目资料分析 |
| 2.3 返工风险分类 |
| 2.3.1 返工风险分类原则 |
| 2.3.2 返工风险分类过程 |
| 2.3.3 返工风险分类结果 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 装配式建造全过程返工风险影响分析 |
| 3.1 返工风险影响分析维度和调研过程 |
| 3.1.1 影响分析维度 |
| 3.1.2 调研方法 |
| 3.1.3 调研过程 |
| 3.2 访谈设计及调研 |
| 3.2.1 访谈设计 |
| 3.2.2 正式调研及数据统计 |
| 3.3 返工影响分析 |
| 3.3.1 返工频率 |
| 3.3.2 返工成本 |
| 3.3.3 返工工期 |
| 3.3.4 期望影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 装配式建造过程优化 |
| 4.1 过程优化对象及方法 |
| 4.1.1 过程优化对象 |
| 4.1.2 过程优化方法 |
| 4.2 耦合任务优化 |
| 4.2.1 依赖关系识别 |
| 4.2.2 耦合任务集识别 |
| 4.2.3 耦合任务集优化模型 |
| 4.2.4 应用验证1 |
| 4.3 基于返工风险影响的过程优化模型构建 |
| 4.3.1 返工风险传播关系 |
| 4.3.2 返工矩阵的定义 |
| 4.3.3 模型参数 |
| 4.4 优化算法及求解过程 |
| 4.4.1 遗传算法在DSM中的应用 |
| 4.4.2 目标函数及适应度函数 |
| 4.4.3 遗传编码及种群 |
| 4.4.4 遗传算子 |
| 4.4.5 终止条件 |
| 4.4.6 算法流程 |
| 4.4.7 应用验证2 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 装配式建造返工风险管理体系 |
| 5.1 返工风险管理体系框架的构建 |
| 5.1.1 构建返工风险管理体系的必要性 |
| 5.1.2 管理体系的构建原则和维度 |
| 5.1.3 返工风险管理体系框架 |
| 5.2 返工风险评估和应对 |
| 5.2.1 风险评估要素 |
| 5.2.2 返工风险评估方法 |
| 5.2.3 返工风险应对 |
| 5.3 返工风险监控与学习 |
| 5.3.1 返工风险监控 |
| 5.3.2 返工风险学习 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 实证分析 |
| 6.1 项目概况 |
| 6.1.1 项目基本信息 |
| 6.1.2 项目主要进度安排 |
| 6.1.3 责任主体 |
| 6.1.4 项目返工问题 |
| 6.2 耦合任务优化模型应用 |
| 6.2.1 项目建造过程依赖关系识别 |
| 6.2.2 项目耦合任务集识别 |
| 6.2.3 项目耦合任务优化 |
| 6.3 返工风险过程优化模型应用 |
| 6.3.1 初始参数 |
| 6.3.2 模型仿真 |
| 6.4 项目返工风险管理体系应用 |
| 6.4.1 项目返工风险评估 |
| 6.4.2 项目返工风险应对 |
| 6.4.3 项目返工风险监控和学习 |
| 6.4.4 项目返工风险管理方案 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 研究主要工作与结论 |
| 7.2 研究创新点 |
| 7.3 研究局限及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 访谈专家信息 |
| 附录 B 装配式建筑项目返工影响调查问卷 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（10）并行工程在H公司新产品开发中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 当前研究中存在的问题 |
| 1.3 研究内容、研究方法、技术路线 |
| 1.3.1 研究内容和创新之处 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 2 相关理论概述 |
| 2.1 OEM生产模式概论 |
| 2.1.1 OEM生产的定义 |
| 2.1.2 OEM生产的利弊分析 |
| 2.1.3 OEM生产模式的发展状况 |
| 2.2 并行工程理论介绍 |
| 2.2.1 传统开发模式介绍 |
| 2.2.2 并行工程概述 |
| 2.2.3 并行工程的特点 |
| 2.2.4 并行工程的实施特征 |
| 2.2.5 并行工程的关键技术 |
| 2.3 OEM企业引入并行工程的必要性分析 |
| 3 H公司新产品开发现状和问题分析 |
| 3.1 H公司简介 |
| 3.2 OEM代工行业介绍 |
| 3.3 H公司新产品开发流程介绍 |
| 3.4 H公司新产品开发中存在的问题 |
| 3.5 并行工程在H公司实施的可行性分析 |
| 3.5.1 具备实施并行工程的理论研究基础 |
| 3.5.2 具备实施并行工程的经济实力 |
| 3.5.3 具备实施并行工程的信息化技术基础 |
| 4 并行工程在H公司的方案设计与实施 |
| 4.1 并行工程方案设计的原则 |
| 4.2 基于并行工程的并行方案设计 |
| 4.2.1 立项规划 |
| 4.2.2 开发流程 |
| 4.2.3 组织管理 |
| 4.2.4 信息化建设 |
| 4.2.5 标准化管理 |
| 4.3 并行工程在H公司的实施 |
| 4.3.1 并行协同开发方案的实施 |
| 4.3.2 建立并行分层跨部门开发团队 |
| 4.3.3 H公司新产品开发信息化建设 |
| 4.3.4 建立并行工程的知识管理模式 |
| 4.3.5 建立先进制造技术试验室 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 论文研究结论 |
| 5.2 研究不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 H公司新产品开发问卷调查表 |
| 致谢 |
四、缩短模具开发周期的有效策略（论文参考文献）
- [1]C公司新产品导入项目管理策略研究[D]. 王彬. 云南师范大学, 2021(08)
- [2]汽车外覆盖件冲压生产线送料系统高速稳定运行理论及方法研究[D]. 于鲁川. 山东大学, 2021
- [3]YF公司新产品开发流程优化研究[D]. 韩雪. 吉林大学, 2021(01)
- [4]易佳公司新产品开发流程改进研究[D]. 戈庆. 兰州大学, 2021(02)
- [5]CB公司新产品研发项目成本管理改进研究[D]. 梁仁荣. 吉林大学, 2021(01)
- [6]共面双线电极切向进给的电火花磨削微细轴技术研究[D]. 贾建宇. 太原理工大学, 2020
- [7]基于生产要素的冲压车间效率提升策略研究[D]. 郁飞. 山东大学, 2020(04)
- [8]F公司U项目零部件开发进度管理研究[D]. 罗杨. 电子科技大学, 2020(04)
- [9]装配式建造过程返工风险研究[D]. 沈楷程. 清华大学, 2020(01)
- [10]并行工程在H公司新产品开发中的应用研究[D]. 齐彦锋. 河南大学, 2020(08)