一、关于皮带秤检测方法的探讨（论文文献综述）
杨敏康[1]（2021）在《煤炭码头除尘系统自动化改造》文中研究指明随着国家对节能环保的重视,煤炭码头粉尘和洒料问题急需解决。装船机作为煤码头的终端系统,其作业强度大且具有作业时直接面对海洋的固有属性,环保问题尤其严重。污染的产生点一般为皮带转接机房落料点、驱动站以及装船机导料槽,起尘点不同对应的解决方案不同。本文针对原有气雾除尘手动开启造成启停不及时和用水量过大问题,采集皮带秤信号、装船机行走编码器和粉尘检测仪等设备信号作为输入信号传入PLC,通过PID调节实现闭环自动控制,达到抑尘和节约用水目的。自动化改造完成后,经过统计区域粉尘指标和用水量相对手动控制具有明显改善。
方原柏[2]（2021）在《皮带秤系统试验装置发展四十年回顾》文中研究说明四十年前,一份有关皮带秤系统试验装置的英文资料引起我的思索和在国内建立同类装置的设想。设想变成了现实,多套皮带秤系统试验装置拔地而起,推动了中国电子皮带秤制造和应用技术的快速发展。通过皮带秤系统试验装置,国外同行深刻了解中国电子皮带秤制造和应用水平,扩大了中国衡器产品在国际市场的影响力。
刘欣玮[3]（2021）在《打叶复烤中电子皮带秤计量误差来源分析》文中研究说明在烟叶打叶复烤生产中,电子皮带秤用于对散状物料进行快速、连续、累计称量。为了提高打叶复烤中电子皮带称的计量精度,运用5M1E分析法,分析了影响电子皮带秤计量精度的因素,并对分析结果提出了改进方法,以期有效提高电子皮带秤的计量精度。
沈立人[4]（2021）在《学习国际建议的一些思考》文中研究说明国际法制计量组织发布的衡器产品国际建议出版物,是协调世界各成员国的国家计量部门或有关组织所采用的计量规程和计量管理。是衡器行业的生产商和用户、实验室需要遵守、执行的文件。从1984年开始采用国际建议,我国衡器产品标准、检定规程等,得到了极大的提升。但是,随着我们对衡器产品的认识不断提高,对国际建议认识的不断深入,也产生了一些思考、疑惑,本文将我多年从事衡器设计、制造、安装和调试方面的经验,以及编写衡器产品标准和参加衡器产品计量检定规程的体会,本文以学习R76 《非自动衡器》国际建议为主,结合学习其他国际建议的一些疑惑,在2019年中国衡器协会的高研班上进行了交流,为了更广泛地促进我国对国际建议的了解和研究,在此抛砖引玉的探讨,希望各位同仁多多交流、沟通。
刘淼,刘克林[5]（2021）在《多信道电子皮带秤原理和应用价值分析》文中进行了进一步梳理本文从电子皮带秤产品及应用现状,提出了多传感器信息融合技术以及相应的多信道电子皮带秤,针对皮带秤影响量因素,应用多传感器信息融合技术讨论了实际的技术方案,可望有效的提高皮带秤长期稳定性和耐久性,本文还对基于多传感器信息融合技术的动态在线标定技术和多信源电子皮带的拓展应用进行了介绍。
王靖[6]（2021）在《对称式带式输送机称量装置研究》文中研究表明电子皮带秤是带式输送机输送固体散状物料过程中对物料进行连续称重的一种计量设备。秤架结构复杂、称量精度低是目前电子皮带秤存在的主要问题,针对以上问题,本文分析了不同结构秤架特点,设计了一种对称式结构的带式输送机称量装置,针对称量精度低分析了误差影响因素并对其中称重传感器迟滞性进行了建模及优化,最后利用控制变量法和多因素分析法对电子皮带秤的称量误差影响因素进行实验验证。分析对称式带式输送机称量装置的工作原理,结合对称式秤架结构和输送带在称量段的受力情况,建立了对称式带式输送机称量装置的力学模型,推导出一段时间内输送带运行物料累计质量的表达式。从准确度、稳定性、复杂性和工作条件来分析了单托辊式、多托辊式和整机式结构的电子皮带秤秤架优缺点,选取了对称式、双托辊、悬浮式结构的秤架,可以抵消水平影响力,结构稳定简单,能够提高称量精度。分析对称式带式输送机称量装置称量准确度的影响因素,主要由张力因素、速度因素和外界环境因素组成。张力因素影响最大,称重误差随带式输送机初始张紧力的增大而减小,随物料均布载荷质量的增大而增大;速度因素主要由增量旋转式编码器测速点与称重传感器测力点不一致、增量旋转式编码器滚动方向与输送带运行方向存在偏差造成;外界环境因素主要包括温度、湿度、电磁干扰和振动,其中输送带张力随着温度的增大而减小,输送带质量随着湿度的增大而增大,外界环境因素的综合误差影响小于±0.2%。针对称重传感器本身存在的迟滞性进行了Preisach建模及Preisach模型的优化和实验验证,结果表明,Preisach模型优化后有效降低了称重传感器的迟滞性,最大误差由10.26%减小到1.66%,并且随着加载次数增加有效减少了误差的累计。分析对称式带式输送机称量装置的硬件需求,设计并搭建了对称式带式输送机称量装置的电路图;优化了速度信号与称重信号的接入;将一段时间内输送带运行物料累计质量表达式编写入PLC和SIWAREX称重模块当中,并配备了称重的调零功能,采用了定时器功能来控制物料重量信号的累加子区间;设计了功能丰富的人机交互界面来进行称量结果的监控、控制及存储。搭建了对称式带式输送机称量装置实验平台,采用控制变量法和多因素分析法分别以秤架结构、初始张紧力、均布载荷质量为对照组进行了带式输送机称量的实验,实验结果与误差理论分析基本相符。结果表明使用对称式结构比单托辊式结构误差更小;在一定范围内,初始张紧力越大,误差越小;物料均布载荷越小,误差越小,但是质量过小则更易受其他干扰因素影响,同时为了提高运行效率,均布载荷质量也不可过低。
赵亚坤[7]（2021）在《选煤厂块煤自动入仓关键技术研究与实现》文中提出随着选煤厂智能化、自动化建设的大力推进,作为选煤厂块煤产品存储中转地点的煤仓,实现块煤产品入仓的煤仓入仓工艺流程自动化,对提升选煤厂自动化水平、运转效率及安全程度都有重要的积极意义。选煤厂煤仓入仓工艺流程主要是将已洗选分好的块煤产品从运煤皮带上经入仓设备分流而进入煤仓,完成中转存储处理。其中涉及到多种的电气设备,以装仓小车为主体,配合各种传感器及多种机械设备实现块煤产品的准确入仓。不仅是块煤产品入仓,为了安全生产起见,同时也为了减少停车清煤浪费工时,还需要兼顾运动设备溜煤可能带来的堆煤、碰撞等事故。对煤仓入仓工艺流程进行自动化改造,按照块煤产品入仓工艺所属的流程工业的特点,设计各入仓设备顺序自动控制、入仓工艺连续落煤入仓作业的新流程。通过对晋能控股煤业集团赵庄矿选煤厂煤仓现场的调研与分析,现有的煤仓入仓工艺存在诸多问题,如全程由岗位司机手动操作,效率低、危险系数大;各入仓设备由岗位司机分立控制,启动执行某一工序的入仓设备需要自行判断和手动操作,设备之间没有工序上的协同关系,工序及设备运行易混淆、容易出现误操作现象;现场缺少能够直观、准确显示煤仓仓位数据的传感器件,岗位司机通过手持探灯照射煤仓内部判断煤位,肉眼误判的可能性极高,易造成堆煤安全事故;装仓小车是运动设备,煤仓仓上轨道距离长,岗位司机随车奔走手动控制装仓小车,劳动强度大、危险系数高等。为了解决这些实际生产问题并且契合选煤厂智能化、自动化建设,本文进行了块煤自动入仓系统的设计,分析研究煤仓入仓工艺过程,针对上述现有选煤厂煤仓入仓工艺存在的问题,进行了块煤自动入仓系统设计,进行了块煤自动入仓系统整体架构及关键技术研究,通过对移动检测仓位与装仓小车控制之间关系的分析,建立了数学模型,将仓位信息与装仓小车控制联系起来,能够通过随车安装雷达料位计收取的仓位信号实时调整装仓小车运行速度,另外以自动化流程设计来实现各入仓设备的协同顺序运行,解决人工手动控制、煤仓仓位误判以及各入仓设备分立控制的问题;提出装仓小车测距定位网络系统设计,通过增量型旋转编码器及磁钢接近开关实现装仓小车行进距离测量和仓上定位,同时进行了安全冗余性控制机制研究和程序设置,解决运动设备位距状态监控及端部冲撞、脱轨问题;提出煤仓入仓工艺实时及预测性动态仿真设计,通过上位机仿真软件来对现场煤仓入仓工艺进行全流程的实时性动态仿真和预测性动态仿真,为操作人员和运维人员提供关于煤仓入仓工艺流程的直观画面和动态信息,包括工艺流程的进度、入仓设备的运行状态、煤仓仓位的动态指示及填仓预测时间等,在上位机侧能够直接对接现场,为现场生产提供实时反馈和预测性填仓时间。本文采用西门子公司生产的S7-1200系列PLC作为控制核心硬件,上位机仿真软件采用Win CC RT Professional软件。通过主-从双控制柜联合控制模式控制各入仓设备协同完成煤仓入仓工艺流程;构建了基于移动仓位检测的装仓小车控制模型,将仓位数据、位距数据等作为控制变量引入系统中,参与装仓小车自动化控制;以无线Wi Fi通讯取代有线网络通讯,解决运动设备的安全控制和线缆挂断;通过提前判断落料区间,从而使装仓小车运行效率提升,避免浪费时间寻找落料点位置;通过煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真,在上位机侧实现现场工况的及时反馈和填仓预测时间的数值显示,为现场生产提供实时性和预测性信息。本系统在设计完成后即在生产现场进行了工业试运行,试运行阶段系统运行平稳可靠,成功解决了煤仓现场全手动操作、岗位司机随车奔走、生产数据不直观等问题,块煤自动入仓系统运行达到了设计预期,情况良好,提高了生产效率、节省了人力、提高了生产安全程度。
金云英,和玉贵[8]（2021）在《浅谈电子皮带秤恒流量的精细化控制》文中研究指明电子皮带秤的应用中,在满足计量精度的基础上,对瞬时流量进行稳定的控制也越来越重要,论文给出了电子皮带秤恒流量控制系统中喂料机、计量管、电子皮带秤之间的相互关系,计量管内物料的堆积深度变化对电子皮带秤流量控制的影响,提出了利用光栅的信号对计量管内的物料堆积深度进行前期的控制,向电子皮带秤提供稳定质量的物料,有利于提高电子皮带秤的流量稳定性。
王世隆[9]（2021）在《选煤厂配煤自动控制研究》文中提出随着采煤技术的进步,煤矿生产正在向自动化和智能化的方向发展,采煤方法也由粗放式转向集约式。由于各地煤品种繁杂,为适应不同场合对燃煤煤质的需求、节约煤炭资源、减少生产成本,配煤系统的研究意义重大。传统手动配煤系统由于客户对产品煤热值的要求,计算配比单和现场操作中均留有一定余量,导致对优质煤种产生浪费,极大影响了煤矿的经济效益,配煤设备存在问题也不能及时发现,配煤效率低下且工人劳动强度大。配煤系统存在多个大滞后环节、扰动因素多、产品煤质量动态监测设备不完善等问题,致使准确定量配煤难度较高,亟待研发一套安全可靠的配煤自动控制系统。本文针对原系统进行了分析,掌握了其现场设备、过程调度和工艺流程,总结了存在的问题,针对性地提出了改进方案,设计了新系统的控制方法和工艺流程。结合工艺流程对拟增添设备进行了选型,分析了主要设备功能及特点,对总线系统进行了布局,并对原有硬件设备进行了总结和统计。编写了配煤控制系统的外围程序和装车环节子程序,对配煤环节主程序、安全监测程序、数据处理程序和延时处理子程序进行了设计,实现了从煤仓出煤到配煤流程的控制。对装车环节主程序和铁路装车程序进行了设计,实现了商品煤从装车环节到运输环节过程的控制。通过分析配煤系统模型以及核心控制设备给煤机,结合配煤系统大滞后和扰动多的特点,提出了改进型大林算法进行控制。采用感知器对理想闭环传递函数的时间常数进行修正,采用模糊控制器对感知器中学习率进行修正。对其性能进行了分析,并对比了传统配煤控制策略包括离散PID控制、模糊PID控制及大林控制器,研究表明改进大林算法的控制性能优于传统方法,提高了配煤控制精度。针对配煤过程中监控系统进行了设计。对其网络结构进行分析,结合现场安规和操作流程,通过环网连接搭建了基于WinCC的多机监控系统。设计了登录界面、主界面、配比及装车记录界面、参数设置界面、报警界面、趋势显示界面和数据库界面。利用SQL数据库对配比单和装车数据进行记录,设计微信程序对系统进行远程监控,最终对控制系统和硬件设备进行了现场配置,实地进行数据采集和调试。研究表明,自动控制配煤系统相比原系统精度获得了显着的提高,稳定运行时配比和灰分曲线波动不超过2%,灰分值可稳定控制在预设灰分以下0.5%。装车过程也可以实现稳定运行,提高了系统自动化水平。
南东[10]（2020）在《独体式电子皮带秤的研究与设计》文中提出电子皮带秤被广泛的应用于现代工业生产中。电子皮带秤在皮带运输物料的过程中对物料进行动态称重,可以有效提高工作效率。在对计量精度要求越来越高的现代工业生产流程中,传统电子皮带秤往往不能满足需求,设计高精度新型电子皮带秤对整个工业流程都具有深远意义。本论文以设计高精度新型电子皮带秤为目标,对国内外的皮带秤发展过程和现状进行综述,分析传统电子皮带秤的工作原理和结构,针对提高精度,综合国内外设计经验,创新性提出了独体式电子皮带秤的设计思路,设计了电子皮带秤的硬件、软件系统,制造实验机,模拟皮带秤实际工作环境进行实验。主要研究设计工作及成果包括:（1）分析了主流电子皮带秤的结构优缺点,提出独体式电子皮带秤的系统架构。（2）研究了独体式电子皮带秤的称重和测速原理,设计了独体式电子皮带秤的秤体结构,并根据该秤体结构合理选择称重传感器和光电编码器等元器件。（3）创新性设计开发了新型电子皮带秤的信号变送模块,提高了称重传感器信号的远距离传输能力。（4）设计了基于STM32F103芯片的皮带秤硬件电路,主要包括系统电路模块、A/D模块、重量计算模块、速度计算模块、人机交互模块、数据处理和滤波等模块。（5）进行独体式电子皮带秤的软件系统设计与开发,主要包括驱动程序、滤波程序、计算程序和系统管理程序等。（6）针对独体式电子皮带秤的结构特点,提出了独体式电子皮带秤的安装方法。对新型电子皮带秤的进行应用测试,检验独体式电子皮带秤的技术性能和实际测量精度。本论文完成了基于STM32的新型独体式电子皮带秤的设计并制造实验机。经过实验检测,独体式电子皮带秤可以实现测量物料流量在线检测和累计,检测不受皮带张力变化、皮带跑偏、物料分布不均匀等因素的影响,具有检测精度高,信号传输能力强,适应性好等优点。
二、关于皮带秤检测方法的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、关于皮带秤检测方法的探讨（论文提纲范文）
（1）煤炭码头除尘系统自动化改造（论文提纲范文）
| 1 装船机现有气雾除尘系统 |
| 2 装船机溜筒导料槽气雾除尘系统自动化改造 |
| 2.1 整体改造思路 |
| 2.2 Ether Net/IP网络地址组态 |
| 2.3 皮带秤检测料流量动态时间算法 |
| 2.4 PLC程序逻辑说明 |
| 3 落料回收接料板冲洗系统自动化改造 |
| 3.1 落料回收系统接料板结构设计 |
| 3.2 尾车接料板自动控制系统设计 |
| 3.3 臂架接料板自动控制系统设计 |
| 4 机房区域粉尘浓度控制 |
| 4.1 TSP粉尘检测仪控制方法 |
| 4.2 离散PID算法 |
| 4.3 仿真调参寻优 |
| 5 结语 |
（2）皮带秤系统试验装置发展四十年回顾（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 一份资料引发的设想 |
| 3 上世纪八十年代建成的皮带秤系统试验装置 |
| 3.1 衡阳运输机械总厂 |
| 3.2 成都科学仪器厂 |
| 3.3 安徽铜陵无线电厂 |
| 4 新世纪建成的皮带秤系统试验装置 |
| 4.1 南京三埃工控股份有限公司 |
| 4.2 江苏省计量科学研究院 |
| 4.3 山东省计量科学研究院 |
| 5 结束语 |
（3）打叶复烤中电子皮带秤计量误差来源分析（论文提纲范文）
| 1 系统组成及工作原理 |
| 2 误差来源分析 |
| 3 原因分析及对策 |
| 3.1 人员操作引起的误差 |
| 3.2 机器设备引起的误差 |
| 3.3 物料原因引起的误差 |
| 3.4 使用方法引起的误差 |
| 3.5 生产环境引起的误差 |
| 3.6 测量数据分析引起的误差 |
（4）学习国际建议的一些思考（论文提纲范文）
| 一、概述 |
| 二、翻译学习 |
| （一）翻译 |
| （二）学习 |
| （三）思考 |
| （四）学习引用文献 |
| 三、研究讨论 |
| （一）研究 |
| （二）讨论 |
| 四、践行反思 |
| （一）践行 |
| （二）反思 |
| 五、结束语 |
（5）多信道电子皮带秤原理和应用价值分析（论文提纲范文）
| 一、现状和问题的提出 |
| 二、多传感器信息融合技术和多信道电子皮带秤 |
| 三、皮带秤多传感器系统方案和几款典型应用 |
| 四、称重显示控制器的多信道输入方案设计 |
| 五、多传感器信息系统和融合补偿算法 |
| 六、多信源电子皮带秤的应用实例 |
| （一）电子皮带秤“故障智能诊断、冗余备用、代偿运行”功能 |
| （二）“动态在线标定”功能 |
| （三）多点供、配料控制皮带秤 |
| （四）变角度皮带秤 |
| （五）双向运行计量皮带秤 |
| （六）具有多参量识别功能的皮带秤 |
| 七、结束语 |
（6）对称式带式输送机称量装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电子皮带秤的研究现状 |
| 1.2.2 散状物料动态计量技术的研究现状 |
| 1.2.3 电子皮带秤二次仪表的研究现状 |
| 1.3 课题研究内容及技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 对称式称量装置机构及力学模型 |
| 2.1 电子皮带秤的原理 |
| 2.1.1 系统总体设计方案 |
| 2.1.2 运算方法 |
| 2.2 电子皮带秤秤架结构的分析 |
| 2.2.1 电子皮带秤秤架结构分类 |
| 2.2.2 电子皮带秤秤架结构性能对比 |
| 2.3 对称式结构电子皮带秤力学模型 |
| 2.4 输送带张力对力学模型的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 误差影响因素分析 |
| 3.1 称量误差影响因素分析 |
| 3.1.1 张力因素 |
| 3.1.2 速度因素 |
| 3.1.3 外界环境因素 |
| 3.2 称重传感器的迟滞性建模及优化 |
| 3.2.1 电阻应变式称重传感器工作原理 |
| 3.2.2 称重传感器Preisach模型建立 |
| 3.2.3 称重模型修正 |
| 3.2.4 称重模型验证 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 称量装置传感信号接入及程序设计 |
| 4.1 电路系统设计 |
| 4.1.1 电路系统图 |
| 4.1.2 电路图硬件支持 |
| 4.2 重力信号的监测 |
| 4.2.1 称重传感器信号分析 |
| 4.2.2 称重传感器的信号接入 |
| 4.3 速度信号的监测 |
| 4.3.1 速度信号分析 |
| 4.3.2 增量式旋转编码器的信号接入 |
| 4.4 初始张紧力信号的监测 |
| 4.4.1 张紧力信号分析 |
| 4.4.2 压力变送器的信号接入 |
| 4.5 称量程序 |
| 4.6 人机交互界面的设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 对称式带式输送机称量装置试验研究 |
| 5.1 实验平台的设计 |
| 5.2 单托辊带式输送机称量装置试验研究 |
| 5.3 对称式带式输送机称量装置的动态试验研究 |
| 5.3.1 不同初始张紧力情况下的对称式称重秤架的试验研究 |
| 5.3.2 不同载荷施加情况下的对称式称重秤架的试验研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）选煤厂块煤自动入仓关键技术研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 装仓小车自动化运行及入仓设备协同控制的意义 |
| 1.1.3 装仓小车行进距离测量及定位的意义 |
| 1.1.4 煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真的意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 装仓小车控制技术研究现状 |
| 1.2.2 煤仓入仓工艺研究现状 |
| 1.2.3 煤仓仓位检测技术研究现状 |
| 1.2.4 基于流程工业的煤仓入仓过程仿真技术研究现状 |
| 1.3 研究内容、研究方法及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 块煤自动入仓系统整体控制架构及关键技术研究 |
| 2.1 系统整体控制架构研究 |
| 2.1.1 原有控制模式分析及存在的问题 |
| 2.1.2 块煤自动入仓系统整体控制架构 |
| 2.2 移动检测技术研究 |
| 2.2.1 移动检测仓位技术分析 |
| 2.2.2 基于移动仓位检测的装仓小车控制模型分析 |
| 2.3 无线控制技术研究 |
| 2.3.1 无线通讯模式的适用性和优点分析 |
| 2.3.2 无线通讯模式的分类及选取 |
| 2.3.3 实现无线通讯技术的现场布置 |
| 2.4 落料区间的确定和模式研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真研究 |
| 3.1 仿真系统研究 |
| 3.1.1 入仓过程实时性动态仿真研究 |
| 3.1.2 填仓预测性动态仿真研究 |
| 3.1.3 仿真系统关键驱动数据的获取 |
| 3.2 装仓小车测距定位网络系统研究 |
| 3.2.1 装仓小车测距定位网络系统模式分析 |
| 3.2.2 装仓小车测距定位网络系统关键技术问题分析 |
| 3.3 仿真系统界面和仿真内容研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 块煤自动入仓系统设计 |
| 4.1 块煤自动入仓系统流程设计 |
| 4.2 硬件架构设计 |
| 4.2.1 硬件选型及简介 |
| 4.2.2 硬件整体架构 |
| 4.3 软件架构设计 |
| 4.3.1 软件选择及功能简介 |
| 4.3.2 软件整体架构 |
| 4.4 安全冗余性控制技术分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 块煤自动入仓系统的实现及运行效果分析 |
| 5.1 基于移动仓位检测的装仓小车控制系统的实现 |
| 5.1.1 主-从双控制柜联合控制模式的实现 |
| 5.1.2 基于移动仓位检测的控制模型的实现 |
| 5.1.3 各入仓设备协同控制的实现 |
| 5.2 装仓小车测距定位网络系统的实现 |
| 5.2.1 装仓小车定位的实现 |
| 5.2.2 装仓小车行进距离测量的实现 |
| 5.3 煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真的实现 |
| 5.3.1 Win CC RT Professional内的硬件仿真及通讯设置 |
| 5.3.2 Win CC RT Professional内的入仓流程画面设置及变量连接 |
| 5.4 工业现场运行效果分析 |
| 5.4.1 基于移动仓位检测的装仓小车控制系统效果分析 |
| 5.4.2 装仓小车测距定位网络系统效果分析 |
| 5.4.3 煤仓入仓过程实时及预测性动态仿真效果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（8）浅谈电子皮带秤恒流量的精细化控制（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 传统典型的恒流量控制 |
| 3 新的恒流量控制方式 |
| 4 结束语 |
（9）选煤厂配煤自动控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 配煤技术研究现状 |
| 1.2.2 配煤控制系统研究现状 |
| 1.2.3 配煤过程装车环节研究现状 |
| 1.3 课题主要研究内容与章节安排 |
| 第2章 配煤控制系统分析与整体方案设计 |
| 2.1 配煤控制系统基本原则 |
| 2.1.1 配煤控制方法 |
| 2.1.2 配煤控制原则 |
| 2.1.3 配煤过程装车环节原则 |
| 2.2 配煤控制系统工艺分析 |
| 2.2.1 配煤现场介绍 |
| 2.2.2 系统硬件 |
| 2.2.3 系统工艺流程 |
| 2.2.4 系统缺陷 |
| 2.2.5 控制系统难度分析 |
| 2.3 配煤控制系统改进方案设计 |
| 2.3.1 系统改进目标 |
| 2.3.2 系统工艺流程设计 |
| 2.3.3 系统过程调度改进 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 配煤控制系统软硬件系统设计 |
| 3.1 系统硬件整体规划 |
| 3.1.1 硬件设备选型 |
| 3.1.2 系统总线布局 |
| 3.2 配煤环节程序设计 |
| 3.2.1 配煤主程序 |
| 3.2.2 安全监测子程序 |
| 3.2.3 数据滤波子程序 |
| 3.2.4 延时处理子程序 |
| 3.3 装车环节程序设计 |
| 3.3.1 装车环节主程序 |
| 3.3.2 铁路装车子程序 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 配煤系统控制策略研究 |
| 4.1 配煤系统控制模型的构建 |
| 4.1.1 给煤机结构分析 |
| 4.1.2 配煤系统控制模型构建 |
| 4.2 感知器修正的大林算法设计 |
| 4.2.1 适用于配煤系统滞后环节控制的大林算法分析 |
| 4.2.2 时间常数修正的感知器设计 |
| 4.2.3 感知器修正的大林算法控制器设计 |
| 4.2.4 学习率修正控制器设计 |
| 4.3 控制器性能分析 |
| 4.3.1 感知器修正的大林控制器性能分析 |
| 4.3.2 与离散PID控制器对比研究 |
| 4.3.3 与模糊PID控制器对比研究 |
| 4.3.4 与大林控制器对比研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 配煤系统监控设计及实现 |
| 5.1 监控系统设计 |
| 5.1.1 监控功能设计 |
| 5.1.2 监控系统结构 |
| 5.1.3 监控系统界面设计 |
| 5.2 配煤控制系统现场调试及实验 |
| 5.2.1 现场设备安装及调试 |
| 5.2.2 配煤控制系统实验及结果分析 |
| 5.2.3 装车环节实验及结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（10）独体式电子皮带秤的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 皮带秤的发展过程 |
| 1.2 国内外电子皮带秤的研究状况 |
| 1.3 本论文的主要研究内容 |
| 第二章 电子皮带秤的检测技术研究 |
| 2.1 电子皮带秤的工作原理 |
| 2.1.1 电子皮带秤的组成 |
| 2.1.2 电子皮带秤秤体的应力分析 |
| 2.2 电子皮带秤的误差分析 |
| 2.2.1 电子皮带秤的主要影响因素 |
| 2.2.2 电子皮带秤的称重误差分析 |
| 2.3 电子皮带秤的秤体结构研究 |
| 2.3.1 单杠杆单托辊式秤体 |
| 2.3.2 双杠杆多托辊式秤体 |
| 2.3.3 悬浮式秤体 |
| 2.3.4 运输皮带张力变化对检测的影响分析 |
| 2.4 创新性独体式秤体的提出 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 独体式电子皮带秤的总体设计 |
| 3.1 独体式电子皮带秤的总体架构 |
| 3.2 传感器的应用设计 |
| 3.2.1 称重传感器的选型 |
| 3.2.2 皮带速度传感器的选型设计 |
| 3.3 称重传感器信号处理 |
| 3.3.1 近距离信号处理 |
| 3.3.2 称重信号远距离传输的信号变送器设计 |
| 3.4 单片机外围存储器扩展 |
| 3.4.1 STM32存储器概述 |
| 3.4.2 EEPROM存储器 |
| 3.5 人机交互界面的设计 |
| 3.5.1 LCD显示屏的选择 |
| 3.5.2 阵列键盘的设计 |
| 3.6 信号滤波研究 |
| 3.6.1 常用的硬件滤波器 |
| 3.6.2 常用硬件滤波器的主要参数 |
| 3.6.3 数字滤波 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 独体式电子皮带秤系统电路的设计 |
| 4.1 硬件系统电路总体设计 |
| 4.2 电源电路设计 |
| 4.3 复位电路设计 |
| 4.4 液晶屏电路设计 |
| 4.5 测速电路设计 |
| 4.6 程序储存电路设计 |
| 4.7 系统电路设计 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 独体式电子皮带秤软件设计 |
| 5.1 系统软件开发平台 |
| 5.2 系统初始化 |
| 5.3 键盘驱动程序 |
| 5.4 液晶屏驱动程序 |
| 5.5 调零和标定程序 |
| 5.6 数据采集程序 |
| 5.6.1 HX711的输入信号范围 |
| 5.6.2 时钟选择 |
| 5.6.3 串行通信及芯片设置 |
| 5.7 物料流量计算程序 |
| 5.7.1 皮带瞬时速度计算程序 |
| 5.7.2 物料瞬时重量计算程序 |
| 5.7.3 物料流量计算程序 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 独体式电子皮带秤的实现与测试 |
| 6.1 独体式电子皮带秤的实现 |
| 6.1.1 主机的实现 |
| 6.1.2 独体式秤体的实现 |
| 6.2 独体式电子皮带秤系统的实现 |
| 6.3 实验和误差分析 |
| 6.3.1 对比实验 |
| 6.3.2 实验数据分析 |
| 6.3.3 实验误差分析及改进措施 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论、创新点和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表成果 |
四、关于皮带秤检测方法的探讨（论文参考文献）
- [1]煤炭码头除尘系统自动化改造[J]. 杨敏康. 能源科技, 2021(06)
- [2]皮带秤系统试验装置发展四十年回顾[J]. 方原柏. 衡器, 2021(08)
- [3]打叶复烤中电子皮带秤计量误差来源分析[J]. 刘欣玮. 农业技术与装备, 2021(07)
- [4]学习国际建议的一些思考[J]. 沈立人. 衡器, 2021(06)
- [5]多信道电子皮带秤原理和应用价值分析[J]. 刘淼,刘克林. 衡器, 2021(06)
- [6]对称式带式输送机称量装置研究[D]. 王靖. 太原理工大学, 2021(01)
- [7]选煤厂块煤自动入仓关键技术研究与实现[D]. 赵亚坤. 太原理工大学, 2021(01)
- [8]浅谈电子皮带秤恒流量的精细化控制[J]. 金云英,和玉贵. 自动化技术与应用, 2021(05)
- [9]选煤厂配煤自动控制研究[D]. 王世隆. 太原理工大学, 2021
- [10]独体式电子皮带秤的研究与设计[D]. 南东. 昆明理工大学, 2020(05)