一、低硅烧结生产实践及冶炼效果（论文文献综述）
陈立杰,李保良,刘宝洋,娄振国,闫斌,任进权[1]（2021）在《高炉低硅提产降燃料比理论与实践》文中认为为实现高炉稳定顺行,基于降硅基本理论,结合实际生产实践,详细分析低硅冶炼的过程,并进行效益分析。采用低硅冶炼技术后,铁水w（Si）由0.35%逐步降低到0.23%,硫负荷变化后,铁水w（Si）长期稳定在0.23%左右,w（S）稳定在0.021%,为低硅冶炼技术的发展积累了宝贵经验。
董宝华[2]（2021）在《低硅矿生产烧结矿工艺优化研究》文中研究表明在现代化社会发展趋势下,钢铁企业迅猛发展,在实际进行高炉冶炼期间,实际使用的人造富矿具有多种不同类型,其中非常关键的就是烧结矿,主要就是对其含铁品位高、冶金性能强的这些优势进行充分应用。目前铁矿粉造块在科学技术发展水平全面提升的趋势下,各方面的要求也在逐步提高,这就要生产出更加优质的冶炼原料,不仅要满足高炉炼铁条件,也要不断创新高炉冶炼方式。本文主要就是以低硅铁精粉作为主要含铁原料来生产烧结矿,进而深入探究低硅矿最佳配比和影响冶金性能的各项因素,从而提出有效低硅矿生产烧结矿工艺优化策略。
高向洲[3]（2020）在《包钢1#高炉节能降耗途径的研究》文中研究说明近年来随着我国经济实力的不断增长,各行各业开始蓬勃发展,由于生产规模的不断扩大我国的钢铁产量不断增长,钢铁产业与国内交通建设以及民用建设等息息相关,当前我国因钢铁产业所产生的能源消耗量已经占据国家总体能耗的14%左右,节能降耗当前已经成为了各钢铁企业急待解决的难题,在钢铁产业的各项能耗中,由于炼铁环节所产生的能耗量基本占据了钢铁产业总体能耗的40%左右,做好炼铁环节的节能工作,有利于降低钢铁产业的总体能耗,对完成钢铁工业的节能降耗目标具有重要意义。本次论文围绕1#高炉能耗较高的情况进行研究,其中对于入炉料的冶金性能以及1#高炉能量利用情况等进行评测分析,根据高炉冶炼过程中的实际数据以及各参数与节能降耗之间的关系绘制李斯特操作线,同时与1#高炉当前的实际情况相结合,制定了有效的节能降耗措施,主要研究内容包括:（1）通过实验测定1#高炉入炉料的冶金性能,通过对其数据进行分析找到合适的炉料结构优化方向及途径,为提高高炉入炉料的质量,进一步实现节能降耗目的提供有效依据。（2）对高炉进行相应物料平衡、热平衡测算,当前1#高炉的节能降耗状况良好,碳素的利用系数约为62.1%左右,有效热量的利用系数约为69.54%,炉身效率72.4%,燃料比降低潜力97.23kg/t,通过研究数据以及李斯特操作图分析高炉相关参数与燃料比之间的关系为:炉顶煤气中CO2的含量变化在±1%时,燃料比的变化量为±11.23kg/t;高炉冶炼出的生铁含硅量变化在±0.1%时,燃料比的变化量应为±5.60kg/t;高炉中金属化率变化处于±1%时,燃料比的变化量为±3.42kg/t;高炉风口温度变化值为±100℃时,此时燃料比的变化量为±18.31kg/t。（3）根据上述研究结果,明确当前高炉节能降耗的理想炉料结构为占比75%烧结矿和占比25%球团矿。
王天雄[4]（2019）在《重钢烧结优化配矿基础研究及应用》文中研究表明烧结矿、球团矿和天然富矿是高炉冶炼所需的基本含铁炉料。纵观目前世界各国的高炉含铁炉料,部分国家以高碱度（此处碱度指二元碱度,即Ca O/Si O2,下同）烧结矿为主,如中国、日本、俄罗斯等,而另一部分国家则以球团矿为主要入炉含铁炉料,如美国和加拿大等。对于以烧结矿为主要入炉含铁炉料的高炉,改善烧结矿的物化和冶金性能是提高高炉生产效率和降低生产成本的重要途径。通过科学合理的含铁物料组配,可有效改善烧结产品性能,提高烧结过程生产技术指标,为高炉高效冶炼奠定良好基础。此外,重钢地处内陆,基础原料条件差,大量铁矿石需外购,如何从经济技术的角度合理配矿,对降低炼铁成本也具有十分重要的意义。近年来,随着大量进口矿的使用,品种多元化,使得配矿问题复杂性日益增加。本文以重钢烧结配矿为切入点,重点研究了优化配矿的基础问题,如重钢常用的几种铁矿粉的化学成分、物相构成、外观形貌、粒度分布、吸水特性等基础物化性能及其同化性、液相流动性、连晶强度、粘结相强度等高温性能。在此基础上,采用微型烧结的方法,进一步研究了单种铁矿粉烧结时碱度、烧结时间等对产物的液相生成能力、物相组成及显微结构的影响;以热力学软件Fact Sage为工具,计算了不同配矿条件对烧结液相生成能力的影响。基于上述研究结果,采用正交实验方法,在实验室进行了烧结杯实验,重点考查了国内精矿粉、澳粉（PB）、巴西粉（CVRD）不同配比,以及碱度对烧结产质量指标的影响;还考查了MgO含量对烧结矿性能及高碱度烧结矿主要粘结相—铁酸钙还原的影响。在前述理论分析和实验研究的基础之上,提出了基于重钢原料条件的优化配矿方案,并进行了生产实践检验。铁矿粉的基础物化性能测试结果表明:除綦江粉外,其余矿粉的铁品位均在60%以上,其中国内精矿粉的品位最高,为65.27%。澳粉和巴西粉的主要物相为赤铁矿和褐铁矿,南非精粉为磁铁矿,而綦江粉和国内精矿粉中既有赤铁矿,又有磁铁矿。铁矿粉粒度差异较大,綦江粉最粗,其次为澳粉,国内精矿粉粒度最细。在实验室自主研发的湿容量测试设备上,测定了表征矿粉吸水特性的湿容量,结果表明澳粉的湿容量最大,国内精矿、巴西粉其次,而高硅巴的湿容量最小。铁矿粉高温性能研究表明:澳粉和巴西粉同化性好,綦江粉的同化性较差,国内精矿粉的同化性最差;巴西粉和国内精矿粉的连晶强度较好,且液相流动性也好,流动性指数大于5,澳粉的液相流动性较差,流动性指数小于3。单种铁矿粉液相生成能力研究表明,提高碱度有利于液相的生成,綦江粉、高硅巴粉的液相生成能力较强,澳粉、国内精矿产生液相能力较弱。微型烧结产物以赤铁矿和复合铁酸钙为主要物相,延长烧结时间和提高碱度均有利于复合铁酸钙的生成。采用Fact Sage热力学软件,从理论上计算了不同配矿条件对烧结过程液相生成的影响。结果表明,精矿配比对液相生成能力影响较小,大幅增加澳粉而减小巴西粉的比例不利于液相的生成;随着澳粉配比增加,液相生成量呈现缓慢降低的趋势,澳粉配比在45%～60%范围内时,为使液相量达到40%以上,碱度须大于1.80。实验室优化配矿烧结杯实验研究表明:随着精矿配比的增加,烧结利用系数呈现先增加后降低的趋势,同时返矿率降低,转鼓强度明显上升;当精矿比例<5%时,烧结矿低温还原粉化指数随精矿配比增加显着上升,但精矿配比>5%,低温还原粉化指数基本保持不变。在粉矿配比总量不变的情况下,随着澳粉配比增加,巴西粉配比减少,烧结利用系数呈现凹坑走势,表明澳粉和巴西粉混合配加不利于烧结利用系数的提高;同时,随着澳粉配比增加,烧结矿平均粒径减小,转鼓强度明显下降,低温还原粉化指数下降。在澳粉配比一定的情况下,碱度对烧结过程影响的研究表明,随着碱度增加,烧结速度、烧结利用系数、转鼓指数、低温还原粉化指数等均得到改善,但成品率降低;此外,烧结矿的开始软化温度和软化终了温度都随碱度升高呈现先升高后降低的趋势,碱度为2.0时,两者均达到最高值。本论文还探讨了MgO含量对烧结矿性能的影响,随着MgO含量的增加,烧结过程成矿率、成品率以及烧结利用系数均呈现下降的趋势;与此同时,烧结矿强度随着MgO含量的增加不断降低。从MgO含量对铁酸钙还原的影响研究发现,在相同温度下,随着MgO含量增加,铁酸钙还原能力逐渐减弱,其主要原因归根于MgO对铁酸钙的还原具有抑制作用。论文还对重钢烧结提高澳粉配比的生产实践进行了分析讨论。随着澳粉配比的提高,烧结矿强度呈下降趋势,固体燃耗逐渐增加,且烧结矿碱度越低,强度下降越明显。因此,提高澳粉配比后,配矿时需综合考虑混合料化学成分、混合料组成等因素对烧结的影响,通过优化配矿,合理控制混合料中Si O2、MgO及生石灰配比在合理的范围,减小了澳粉配比提高后对烧结产生的负面影响。高铁低硅烧结生产实践表明,提高澳粉配比所引起的Si O2含量下降是造成烧结矿强度下降的主要原因,当混匀矿中澳粉配比提高至50%左右时,可通过提高混合料中生石灰配比（4.04%）来改善烧结矿强度,此时烧结矿中铁酸钙的生成得到了发展,良好的微观组织结构保证了烧结矿的强度。本研究为重钢优化烧结配矿提供了重要的参考依据,对指导烧结和高炉生产具有一定的现实意义。
王冲[5]（2019）在《低硅矿生产烧结矿工艺优化研究》文中指出烧结矿是现代钢铁企业高炉冶炼所使用的主要人造富矿之一,具有含铁品位高,冶金性能优良等特点。本文以西宁钢铁公司低硅铁精粉为主要含铁原料生产烧结矿,探索低硅矿生产烧结矿的最佳配比及其影响冶金性能的因素,同时采用XRD衍射和矿相显微镜等对烧结矿进行组织及结构的分析,得出以下结论:（1）对庆华铁精粉进行化学检测,SiO2含量仅为2.1%,相对较低,MgO含量较高。由于SiO2含量低,在烧结矿制备过程中,液相生成量不足,导致粘结力度较小,烧结矿成品率下降,低温还原粉化性能恶化,因此,必须对烧结原料的配料结构进行优化。同时MgO对烧结矿的熔滴性具有一定的影响,当烧结矿中MgO超过2.2%时,其软化温度区间增大,开始软化温度降低;庆华铁粉中铁元素的主要存在形式是Fe2O3,当铁精粉占物料比例过大时,Fe2O3含量增加,未参与反应生成铁酸钙的Fe2O3液化后在烧结矿冷却固结的过程中再凝固产生类似骸晶状Fe2O3,这种晶体形状大都呈鱼脊状,在低温还原时产生严重的粉化。（2）在烧结实验过程中,对烧结技术指标成品率、烧结率、转鼓强度和烧结速率影响较大的是配碳量。高配碳量下燃烧反应产生大量的化学热量,加快烧结速率,提高了成品率;从烧结矿的冶金性能方面来看,配碳量太高,烧结气氛中CO占比提高,即还原性气氛浓厚,烧结矿中高价铁元素与CO反应生成FeO,使还原性急剧下降。（3）烧结矿中CaO的含量对其粉化率具有明显的双重作用。CaO·Fe2O3系化合物在烧结矿的各种矿相结构中的本质力仅次于硅酸钙,且还原性指数高,而硅酸钙熔点高,在该反应温度下不能熔化为液态作为粘结相,所以以交织状的铁酸钙作为烧结矿的粘结相为最优选择。当碱度较低时,烧结时不能生成足够的液相作为烧结矿粘结剂;当碱度过高时,烧结矿中过剩的CaO以游离态存在,而CaO可以吸收空气中的水分使得烧结矿的体积膨胀发生自身粉化,烧结矿的抗压强度、粉化指数和耐磨指数变差。（4）烧结原料应混匀并形成粒度在6mm10mm的小球以提高烧结料层的透气性;配碳量为5.0%,碱度调至2.0左右,庆华铁粉占比49.1%进行烧结生产,能够较大的改善烧结矿的生产技术指标和冶金性能。
李志明,候建,高远,司俊朝[6]（2017）在《邯钢高炉低硅冶炼技术的应用与实践》文中研究说明本文对高炉低硅冶炼技术的意义、机理、影响因素以及邯钢高炉低硅冶炼成功的具体措施从理论到实践进行了系统总结,指出低硅铁冶炼是一种综合冶炼技术,并不是简单的降低生铁[Si],需要各种高炉制度的综合匹配和优化,只有通过高炉操作制度的创新,全面推行精细化管理,系统化的生产组织模式等多种措施,才能真正发挥低硅铁冶炼的优势,实现高炉长期稳定高效生产。
赵民革[7]（2011）在《以科技进步为基础、创新求发展——近几年铁矿粉造块技术发展综述》文中研究说明高炉炼铁技术的发展和进步,不仅仅依赖于装备和操作水平的提高,"精料技术"是高炉炼铁发展的基础。针对近几年来国内外铁矿粉造块的烧结、球团理论和工艺技术进步及发展进行了系统的总结分析。针对铁矿粉造块工艺所面临的资源、节能减排形势,提出了以科技进步为基础、创新求发展,促进中国铁矿粉造块技术的进步,为高炉炼铁"优质、高产、低耗、环保"奠定良好的"精料水平"基础技术路线。
朱亚东[8]（2010）在《包钢铁矿粉低硅烧结技术的实验研究》文中提出本文以降低包钢烧结矿SiO2含量、改善低硅烧结矿的质量为目标,在确保烧结矿强度能够满足高炉冶炼要求的条件下,尽可能降低烧结矿SiO2含量,改善高炉技术经济指标,实现特殊矿高炉强化冶炼的技术进步。首先,对白云鄂博铁精矿低硅烧结基础特性进行研究,探索烧结矿SiO2含量、MgO含量、碱度、烧结温度等工艺参数对低硅烧结粘结相强度、铁酸钙生成性能的影响规律,寻求适宜的低硅烧结矿组成条件,为合理配矿方案的设计提供了理论依据。揭示SiO2含量、MgO含量及碱度对烧结基础特性的影响,确定适宜的低硅烧结矿组成和烧结温度水平。实验结果表明:在w（SiO2）=4.0%的条件下,包钢烧结矿也能具有较高的强度,各因素对烧结试样抗压强度的影响顺序是:烧结温度>碱度>MgO含量>SiO2含量。包钢特殊矿在1320℃烧结时,烧结试样呈现极不均匀结构,铁酸钙由表及里逐渐减少,整体呈薄壁大气孔结构,烧结矿强度较差。当烧结温度在1200℃时,主晶相赤铁矿增多,脉石含量增多,孔隙率增大,但孔隙分布均匀,矿相结构变均匀。其次,对白云鄂博铁精矿低硅烧结工艺进行烧结杯实验研究,探索混合料MgO含量、碱度、水分含量、配碳量等参数对烧结矿强度、组成与结构的影响规律,为烧结工艺参数的优化提供理论依据。揭示烧结工艺参数与烧结矿强度、组成及结构的关系,确定适宜的烧结工艺条件。研究结果表明,当碱度为2.5、配碳量为3.9%、水分含量为7.8%、w（MgO）=1.6%时,可使w（SiO2）=4.0%的低硅烧结矿达到较高强度,并能满足高炉冶炼要求。包钢烧结原料条件下进行的低硅烧结实验研究,不仅为包钢低硅烧结配料提供了新方案、探求了SiO2的合理含量及低硅烧结最佳工艺,而且对全面优化选矿、烧结、冶炼工艺,实现包钢炼铁生产的可持续发展具有重要意义。
郑英辉[9]（2010）在《翼钢烧结原料对烧结矿冶金性能影响的研究》文中指出高炉原料生产的一个重要手段就是生产烧结矿,生产烧结矿的原料配比能不能达到所规定的要求,不仅对烧结矿的最终产量和烧结矿的质量产生巨大的影响,而且也会最后影响到整个钢铁企业的生产成本。目前,山西翼钢钢铁公司（简称为“翼钢”）因为自然条件的影响不能形成固定的原料来源渠道,所以就需要大量的采购国内外的铁矿石,这就导致了铁矿石的来源复杂而且化学成分和粒度组成多变。翼钢在满足烧结原料的成分及烧结原料存量受到约束的情况下怎样把所得到的烧结原料充分利用,寻找最适宜的烧结矿配比,来得到对低的成本得到最大的收益,解决这个问题才能对翼钢高炉冶炼带来最大的现实意义。本课题根据足够的烧结矿实验,对翼钢不同铁矿粉的烧结成矿性能及翼钢合理的烧结配矿方案、工艺参数进行了深入系统的研究。本文主要研究内容包括：进口富矿粉的烧结成矿规律,进口粉主要研究的是PB粉；应用翼钢现有铁原料进行低硅烧结的研究；配加硫酸渣烧结的成矿规律。通过以上内容的研究,得出如下结果：1)、在目前翼钢原料条件下,配加适量的PB粉（30-35%）可以明显提高烧结矿的强度、成品率、还原度及抗低温还原粉化性能；2)、低硅烧结应对措施的研究探讨了碱度和MgO含量对低硅烧结矿的影响。在翼钢目前原料条件下,低硅烧结碱度应控制在2.2左右；由于MgO对低硅烧结矿的双重影响影响,在本原料条件下,MgO以3.3%为宜,MgO含量过低,会导致产生较低的抗磨指数；MgO含量过高,烧结矿强度较差；3)、在适宜的配碳量、合理的外矿配比情况下,硫酸渣的配加量为10%时所得的各项数据为最优。4)、采用试验所得结论应用于生产之后,翼钢混合料中<3mm减少了12%,3mm-5mm与5mm-8mm的百分含量分别增加了6%、7%,日产量由原来2732吨增加到3118吨,利用系数由原1.6t/m2h增加到1.9t/m2h,满足了高炉用料。通过大量的实验作为研究基础,在实验的过程中还设计了烧结原料配矿方案并且对所得烧结矿的结果进行分析,最终得到了符合实际生产的烧结矿原料配矿方案和烧结杯实验的重要参数。以上的实验对烧结粉状矿粉的理论基础有很强的验证作用,并且对烧结厂现场操作的工业生产人员和烧结过程的控制有深远的影响,以及对从事烧结方面的科研工作者也有一定的参考价值。
安虹君[10]（2009）在《龙钢高炉强化冶炼实践研究》文中研究指明高炉强化冶炼是近年炼铁生产发展的主要任务,高炉要获得“优质、高产、低耗、长寿”,必须强化冶炼,一方面要提高冶炼强度,另一方面要努力降低焦比。提高冶陈强度和降低焦比都可使高炉增产,都是高炉强化冶炼的重要方向。当代国内外高炉强化冶炼普遍采用精料、高压操作、高风温、大喷吹、高富氧、综合鼓风、脱湿鼓风和自动控制等新技术,实现了各项技术经济指标的不断提高。本课题以龙钢集团公司1#(450m3)高炉强化冶炼实践和生产技术资料为依据,就其进一步强化、提高冶炼水平展开分析研究,对高炉强化冶炼的不同程度进行了讨论,对高炉强化冶炼,提高精料水平;改善烧结矿质量,应用系统工程理论,强化高炉布料、鼓风动能和加强高炉操作管理等进行了研究:.应用于指导高炉炼铁生产实践。嗵过研究和采取一系列强化冶炼措施,使龙钢高炉稳定顺行,取得了较好的技术经济指标标。本文着重研究了高炉强化冶炼新技术,通过对450m3高炉强化冶炼的各方面研究,得出如下结果:1、精料是提高冶炼强度和降低焦比的重要措施,依靠精料技术,使入炉原燃料质量及稳定性进一步提高,入炉焦炭水份均小于5%,M25提高到90%左右,M10降低到8.5%以下,灰分降低到12.5%左右,入炉粒度组成（25-60）mm的达80%以上,烧结旷入炉小于5mm的粉沫控制到5%以下,烧结矿的质量不断提高。2、优化高炉操作,采用高风温、高富氧、大喷煤有机相结合操作,进一步提高喷煤比、提高煤气利用是龙钢高炉强化冶炼实现低成本、提高各项技术经济指标。使高炉利用系数提高到3.12 t/(m3d),冶炼强度提高到1.72 t/(m3.d),高炉得到强化冶炼,焦比降低,喷煤比112kg/t,入炉焦比440kg/t,生铁含硅量大幅度下降。3、维持合理的操作炉型,执行炉况预案,避免了炉况失常。不断强化设备及炉外管理,给高炉生产创造良好的外围条件也是龙钢高炉强化冶炼的保证。
二、低硅烧结生产实践及冶炼效果（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、低硅烧结生产实践及冶炼效果（论文提纲范文）
（1）高炉低硅提产降燃料比理论与实践（论文提纲范文）
| 1 降硅基本理论 |
| 2 低硅冶炼实践 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 高炉操作参数优化 |
| 2.3 铁水和炉渣成分 |
| 2.4 高炉出铁制度 |
| 3 效益分析 |
| 4 结语 |
（2）低硅矿生产烧结矿工艺优化研究（论文提纲范文）
| 一、低硅矿生产机理和结构 |
| （一）液相冷却过程对烧结矿性能的影响 |
| （二）烧结矿的矿物组成和结构 |
| 二、影响烧结率和烧成率的主要因素 |
| （一）配碳量 |
| （二）含铁原料配比 |
| （三）熔剂配比 |
| 三、低硅矿生产烧结矿工艺优化措施 |
| （一）混合料预热 |
| （二）加入石灰石或是消石灰 |
| （三）热风烧结 |
| （四）改善料层透气性 |
| 四、结束语 |
（3）包钢1#高炉节能降耗途径的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外高炉炼铁发展趋势 |
| 1.2.1 国外高炉炼铁发展趋势 |
| 1.2.2 国内高炉炼铁发展趋势 |
| 1.3 高炉炼铁节能降耗技术研究 |
| 1.3.1 常用节能技术 |
| 1.3.2 新型节能技术 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 高炉入炉原、燃料及综合炉料冶金性能分析 |
| 2.1 高炉入炉原、燃料现状 |
| 2.2 炉料冶金性能的测定 |
| 2.2.1 炉料的冶金性能对高炉能耗及生产的影响 |
| 2.2.2 冶金性能测定方法 |
| 2.2.3 实验内容及方法 |
| 2.2.4 单一入炉矿料的性能结果测试分析 |
| 2.2.5 综合炉料中温还原性、低温还原粉化、熔融滴落测试结果 |
| 3 高炉能量利用情况评价以及节能分析 |
| 3.1 能量利用情况的评价意义 |
| 3.2 原始数据的测定整理 |
| 3.3 物料平衡计算 |
| 3.3.1 物料平衡计算依据 |
| 3.3.2 高炉物料平衡的计算 |
| 3.4 热平衡计算 |
| 3.4.1 热平衡计算的规定 |
| 3.4.2 热平衡求算依据 |
| 3.5 能量利用指标 |
| 3.5.1 计算依据 |
| 3.5.2 1#高炉能量利用指标 |
| 3.6 碳比图 |
| 3.6.1 理论依据 |
| 3.6.2 确定碳比图直线 |
| 3.6.3 高炉碳比图 |
| 3.6.4 焦比降低的计算分析 |
| 3.7 操作线图的绘制及分析 |
| 3.7.1 李斯特操作线中各点的含义及计算方式 |
| 3.7.2 确定操作线图所需要的数据 |
| 3.7.3 李斯特操作线图 |
| 3.7.4 高炉操作参数与高炉能耗之间关系 |
| 3.8 高炉热平衡测试结果比较分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 高炉节能降耗措施分析 |
| 4.1 提高入炉矿量质量水平 |
| 4.1.1 提高入炉品位 |
| 4.1.2 提高入炉料的整体质量 |
| 4.1.3 对入炉原料及燃料的粒度组成进行优化 |
| 4.1.4 炉料结构的优化 |
| 4.2 提高喷煤比 |
| 4.2.1 风温提高 |
| 4.2.2 提高富氧率 |
| 4.3 探求合理操作参数 |
| 4.3.1 优化调剂,提升利用率 |
| 4.3.2 进行低硅冶炼 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（4）重钢烧结优化配矿基础研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 我国钢铁企业铁矿石来源及其对配矿的影响 |
| 1.1.1 世界铁矿石资源概况 |
| 1.1.2 国内进口铁矿石的特点 |
| 1.2 铁矿粉烧结过程成矿机理 |
| 1.2.1 烧结固相反应 |
| 1.2.2 烧结液相产生 |
| 1.3 国内外烧结优化配矿研究进展 |
| 1.3.1 优化配矿模型研究进展 |
| 1.3.2 烧结配矿试验研究进展 |
| 1.4 重钢烧结生产现状 |
| 1.4.1 烧结工艺及设备 |
| 1.4.2 烧结配矿现状 |
| 1.5 本文的研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究目的及意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 实验原料理化性能测试 |
| 2.1 原料基础性质 |
| 2.1.1 原料化学成分与物相组成 |
| 2.1.2 粒度组成 |
| 2.1.3 铁矿粉的微观形貌 |
| 2.1.4 吸水特性分析 |
| 2.2 原料高温性能 |
| 2.2.1 同化性 |
| 2.2.2 液相的流动性 |
| 2.2.3 粘结相强度 |
| 2.2.4 连晶强度 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 铁矿粉烧结液相生成能力的基础研究 |
| 3.1 铁矿粉液相生成能力 |
| 3.1.1 微型烧结产物显微结构 |
| 3.1.2 微型烧结液相生成能力 |
| 3.2 物相变化规律研究 |
| 3.2.1 烧结时间对物相组成的影响 |
| 3.2.2 碱度对物相组成的影响 |
| 3.3 配矿对液相生成的影响 |
| 3.3.1 精矿配比的影响 |
| 3.3.2 澳粉与巴西粉比例的影响 |
| 3.3.3 澳粉配比的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 不同配矿及碱度对烧结的影响研究 |
| 4.1 配矿对烧结矿性能的影响 |
| 4.1.1 精矿配比对烧结矿性能的影响 |
| 4.1.2 澳粉与巴西粉比例对烧结矿性能的影响 |
| 4.2 澳粉配比及碱度对烧结矿性能的影响 |
| 4.2.1 实验方案 |
| 4.2.2 实验结果 |
| 4.2.3 烧结矿物相组成 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 MgO含量对烧结及铁酸钙还原的影响 |
| 5.1 MgO对烧结矿性能的影响 |
| 5.1.1 实验方案 |
| 5.1.2 实验结果 |
| 5.2 MgO对铁酸钙还原性能的影响 |
| 5.2.1 样品制备 |
| 5.2.2 还原实验结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 重钢烧结生产实践及工艺优化 |
| 6.1 提高澳粉配比生产实践 |
| 6.1.1 配矿方案 |
| 6.1.2 结果与分析 |
| 6.2 高铁低硅烧结生产实践 |
| 6.2.1 试验方案 |
| 6.2.2 结果与分析 |
| 6.3 优化配矿建议 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（5）低硅矿生产烧结矿工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 低硅矿烧结的发展现状及意义 |
| 1.2 烧结矿的生产机理及结构 |
| 1.2.1 液相冷却过程对烧结矿性能的影响 |
| 1.2.2 烧结矿的矿物组成及结构 |
| 1.3 强化烧结的技术措施 |
| 1.4 烧结新工艺 |
| 1.4.1 小球烧结新工艺 |
| 1.4.2 烧结混合料中燃料分加 |
| 1.5 低SiO_2 烧结矿烧结工艺研究现状 |
| 1.6 研究内容 |
| 2 实验原理及方法 |
| 2.1 实验原料评述 |
| 2.2 烧结矿制备实验 |
| 2.2.1 实验原理 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.4 试验方法 |
| 2.2.5 烧结工艺参数的选取 |
| 2.2.6 烧结实验步骤 |
| 2.3 烧结技术指标 |
| 2.4 烧结矿冶金性能测定实验 |
| 2.4.1 烧结矿还原性测定 |
| 2.4.2低温还原粉化性能测定实验 |
| 2.4.3矿石软熔实验 |
| 3 低硅烧结矿制备实验结果与讨论 |
| 3.1 烧结率和烧成率的影响因素分析 |
| 3.1.1 配碳量与烧成率的关系 |
| 3.1.2 庆华铁精粉与烧结率和烧成率的关系 |
| 3.1.3 熔剂配比与烧结率和成品率的关系 |
| 3.2 垂直烧结速率的影响因素分析 |
| 3.2.1 料层透气性对烧结速率的影响 |
| 3.2.2 配碳量烧结速率的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 烧结矿性能检测分析结果与讨论 |
| 4.1 转鼓强度的影响因素分析 |
| 4.1.1 庆华铁粉对转鼓强度的影响 |
| 4.1.2 碱度与转鼓强度的关系 |
| 4.1.3 熔剂中MgO含量与转鼓强度的关系 |
| 4.2 还原性的影响因素 |
| 4.2.1 配碳量和庆华铁粉的含量对烧结矿还原性的影响分析 |
| 4.2.2 碱度对烧结矿还原性的影响 |
| 4.3 低温还原粉化性检测 |
| 4.3.1 碱度与低温还原粉化性的关系 |
| 4.3.2 庆华铁粉比例对低温还原粉化性能的影响 |
| 4.3.3 配碳量与低温还原粉化性的关系 |
| 4.4 熔滴性的影响因素 |
| 4.4.1 庆华铁粉的含量与熔滴性能的关系 |
| 4.4.2 碱度与熔滴性能的关系 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士研究生学习期间发表论文 |
（7）以科技进步为基础、创新求发展——近几年铁矿粉造块技术发展综述（论文提纲范文）
| 1 铁矿粉烧结技术的进步及发展 |
| 1.1 基于铁酸钙固结理论的优化烧结配矿技术 |
| 1.2 厚料层低温烧结技术 |
| 1.3 制粒技术和布料技术的发展 |
| 1.4 复合造块技术 |
| 1.4.1 镶嵌式烧结 (MEBIOS) |
| 1.4.2 复合造块法 (CAP) |
| 1.5 烧结模拟技术的发展 |
| 1.6 高铁低硅烧结生产技术 |
| 1.7 高配比褐铁矿烧结生产技术 |
| 1.8 烧结装备的大型化、自动化技术发展 |
| 1.8.1 烧结装备的大型化 |
| 1.8.2 烧结过程的自动化技术发展 |
| 1.9 烧结节能环保技术的发展 |
| 2 铁精矿球团技术的进步 |
| 2.1 铁精矿球团原料及准备技术的进步 |
| 2.2 球团生产装备技术的进步 |
| 2.2.1 球团装备的大型化和工艺的多元化 |
| 2.2.2 球团矿焙烧热工制度的优化和模拟技术 |
| 2.3 球团矿质量不断提高 |
| 2.4 熔剂性球团矿和镁质球团矿受到重视 |
| 3 未来展望 |
| 1) 铁矿粉资源高效利用。 |
| 2) 开发新型铁矿粉造块工艺技术。 |
| 3) 采用先进球团矿制造工艺, 提高球团矿在高炉的配比。 |
| 4) 设备大型化的趋势。 |
| 5) 低能耗、低排放的环保生产工艺技术。 |
（8）包钢铁矿粉低硅烧结技术的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 烧结发展概况 |
| 1.1.1 国外烧结发展概况 |
| 1.1.2 国内烧结发展概况 |
| 1.2 包钢烧结发展概述 |
| 1.2.1 包钢烧结的发展历史 |
| 1.2.2 白云鄂博特殊矿的冶炼特点 |
| 1.2.3 包钢发展低硅烧结技术的意义 |
| 1.3 烧结理论 |
| 1.3.1 烧结矿的矿物组成 |
| 1.3.2 烧结矿的结构 |
| 1.3.3 烧结矿的矿物组成及结构对其质量的影响 |
| 1.3.4 烧结新技术 |
| 1.3.5 低硅烧结发展简述 |
| 1.3.6 低硅烧结矿的特点 |
| 1.4 改善低硅烧结矿强度的措施 |
| 1.4.1 提高烧结矿的碱度 |
| 1.4.2 配加适量的MgO |
| 1.4.3 采用低温烧结技术 |
| 1.4.4 增加钢渣的配比 |
| 2 烧结基础特性实验 |
| 2.1 实验原料及设备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 实验结果与分析 |
| 2.3.1 铁矿粉粘结相强度实验 |
| 2.3.2 铁矿粉铁酸钙生成特性实验 |
| 2.3.3 优化实验 |
| 2.4 小结 |
| 3 烧结杯实验 |
| 3.1 实验原料及设备 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验设备 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 实验结果 |
| 3.4 实验结果分析 |
| 3.4.1 Si0_2 含量对烧结矿强度及显微结构的影响 |
| 3.4.2 碱度对烧结矿强度和显微结构的影响 |
| 3.4.3 配碳量对烧结矿强度和显微结构的影响 |
| 3.4.4 水分含量对烧结矿强度和显微结构的影响 |
| 3.4.5 优化实验 |
| 3.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（9）翼钢烧结原料对烧结矿冶金性能影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 高炉原料的发展概况 |
| 1.1.1 处理高炉原料的目的及意义 |
| 1.1.2 国内外高炉原料的发展概述 |
| 1.2 烧结工艺概述及烧结矿质量评价 |
| 1.2.1 烧结工艺概述 |
| 1.2.2 烧结矿质量评价 |
| 1.3 高炉原料研究现状 |
| 1.3.1 高炉原料的影响因素 |
| 1.3.2 高炉原料存在的问题 |
| 1.4 本课题研究的背景及创新点 |
| 1.4.1 本课题研究的背景 |
| 1.4.2 本课题研究的创新点 |
| 2 翼钢烧结实验 |
| 2.1 翼钢烧结实验的原料条件 |
| 2.1.1 翼钢原料的物化性能 |
| 2.1.2 翼钢原料的质量评述 |
| 2.2 烧结实验的条件和参数 |
| 2.2.1 烧结实验的设备 |
| 2.2.2 测定烧结指标 |
| 2.2.3 烧结实验的参数设定 |
| 2.3 烧结矿冶金性能测定方法 |
| 2.3.1 烧结矿还原性测定 |
| 2.3.2 低温还原粉化 |
| 3 翼钢外配精矿添加实验 |
| 3.1 翼钢烧结实验方案 |
| 3.2 翼钢烧结实验结果及测定 |
| 3.2.1 翼钢烧结矿物理性能测定 |
| 3.2.2 翼钢烧结矿工艺指标 |
| 3.2.3 翼钢烧结矿化学成分分析 |
| 3.2.4 翼钢烧结实验结果分析 |
| 3.3 翼钢烧结矿冶金性能的测定 |
| 3.3.1 翼钢烧结矿还原性测定结果分析 |
| 3.3.2 翼钢烧结矿还原粉化率测定结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 翼钢低硅烧结实验 |
| 4.1 低硅烧结实验方案 |
| 4.2 低硅烧结配矿实验结果及测定 |
| 4.2.1 烧结矿物理性能测定 |
| 4.2.2 低硅烧结矿工艺指标 |
| 4.2.3 低硅烧结矿化学成分分析 |
| 4.2.4 低硅烧结实验结果分析 |
| 4.3 低硅烧结矿冶金性能的测定 |
| 4.3.1 低硅烧结矿还原性测定结果分析 |
| 4.3.2 低硅烧结矿还原粉化率测定结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 配加硫酸渣实验 |
| 5.1 配加硫酸渣烧结实验方案 |
| 5.2 配加硫酸渣烧结实验结果及测定 |
| 5.2.1 烧结矿物理性能测定 |
| 5.2.2 配加硫酸渣烧结矿工艺指标 |
| 5.2.3 配加硫酸渣烧结矿化学成分分析 |
| 5.2.4 配加硫酸渣实验结果分析 |
| 5.3 配加硫酸渣烧结矿冶金性能的测定 |
| 5.3.1 配加硫酸渣烧结矿还原性测定结果分析 |
| 5.3.2 配加硫酸渣烧结矿还原粉化率测定结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:硕士研究生学习阶段发表论文及参与课题 |
（10）龙钢高炉强化冶炼实践研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 文献综述 |
| 1.1 高炉强化冶炼的意义 |
| 1.1.1 强化冶炼对炼铁的意义 |
| 1.1.2 强化冶炼对炼钢的意义 |
| 1.2 国内外高炉强化冶炼技术的现状及水平 |
| 1.2.1 国内外高炉强化冶炼技术的现状 |
| 1.2.2 龙钢高炉强化冶炼技术的现状及水平 |
| 1.3 高炉强化冶炼的主要措施和冶炼的特点 |
| 1.3.1 国内外高炉强化冶炼的主要措施 |
| 1.3.2 强化冶炼的高炉操作和冶炼的特点 |
| 1.4 课题立论及其研究意义 |
| 2 龙钢高炉强化冶炼实践分析研究 |
| 2.1 精料 |
| 2.1.1 精料的意义 |
| 2.1.2 龙钢高炉精料和炉料结构 |
| 2.1.3 提高烧结矿品位和强度 |
| 2.1.4 提高焦炭质量 |
| 2.1.5 加强槽下筛分管理,稳定入炉原燃料 |
| 2.2 加强设备维护,优化改造设备,降低高炉休风率 |
| 2.2.1 送风系统的改造 |
| 2.2.2 风口面积和长度 |
| 2.2.3 热风炉操作 |
| 2.2.4 高压操作系统 |
| 2.2.5 炉前铁、渣处理系统的改造 |
| 2.3 小结 |
| 3 优化龙钢高炉操作制度 |
| 3.1 优化上部装料制度 |
| 3.1.1 高炉操作制度 |
| 3.1.2 利用上部调剂实施强化措施 |
| 3.2 高风温、大喷吹、富氧相结合 |
| 3.2.1 高炉富氧喷吹的煤粉燃烧动力学 |
| 3.2.2 实现大量喷煤的技术措施 |
| 3.2.3 大量喷煤后的高炉操作 |
| 3.3 低硅冶炼操作 |
| 3.3.1 硅的来源 |
| 3.3.2 低硅冶炼操作 |
| 3.4 维持合理的操作炉型 |
| 3.4.1 合理操作制度 |
| 3.4.2 树立全风思想 |
| 3.4.3 高富氧、大喷煤、高风温的有机结合 |
| 3.4.4 降[Si]与稳定炉温兼顾 |
| 3.4.5 严禁低料线操作 |
| 3.4.6 制定炉况预警案,避免炉况失常 |
| 3.5 强化工艺考核,加强三班统一操作 |
| 3.5.1 加强供料管理、炉前出铁管理、铁水罐管理及铸铁管理 |
| 3.5.2 加强设备管理,提高设备的运行可靠性 |
| 3.5.3 加强技术管理 |
| 3.6 小结 |
| 4 结论与建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、低硅烧结生产实践及冶炼效果（论文参考文献）
- [1]高炉低硅提产降燃料比理论与实践[J]. 陈立杰,李保良,刘宝洋,娄振国,闫斌,任进权. 山西冶金, 2021(06)
- [2]低硅矿生产烧结矿工艺优化研究[J]. 董宝华. 冶金管理, 2021(17)
- [3]包钢1#高炉节能降耗途径的研究[D]. 高向洲. 内蒙古科技大学, 2020(06)
- [4]重钢烧结优化配矿基础研究及应用[D]. 王天雄. 重庆大学, 2019(02)
- [5]低硅矿生产烧结矿工艺优化研究[D]. 王冲. 西安建筑科技大学, 2019(06)
- [6]邯钢高炉低硅冶炼技术的应用与实践[A]. 李志明,候建,高远,司俊朝. 2017第五届炼铁对标、节能降本及新技术研讨会论文集, 2017
- [7]以科技进步为基础、创新求发展——近几年铁矿粉造块技术发展综述[J]. 赵民革. 中国冶金, 2011(09)
- [8]包钢铁矿粉低硅烧结技术的实验研究[D]. 朱亚东. 内蒙古科技大学, 2010(02)
- [9]翼钢烧结原料对烧结矿冶金性能影响的研究[D]. 郑英辉. 西安建筑科技大学, 2010(02)
- [10]龙钢高炉强化冶炼实践研究[D]. 安虹君. 西安建筑科技大学, 2009(11)