一、攀西高锰稀土矿泥盐酸浸取稀土动力学（论文文献综述）
何思祺[1]（2020）在《攀枝花高钛高炉渣有价组分提取分离原理与化学动力学研究》文中提出高钛高炉渣是采用高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿而排放出的工业固体废弃物,具有只在我国攀西地区存在的地域特殊性,以及有价组分存在复杂、含量丰富的性质特殊性。高钛高炉渣产量巨大,每年约产生360万吨,历史堆积量已达7000万吨,它的大量堆积容易导致周边水体、土壤以及大气受到污染,更有甚者容易造成堆体滑坡、泥石流等安全事故。目前,对于高钛高炉渣的资源化利用还未有最为有效的工艺,唯一已进入中试生产的―高温碳化-低温氯化‖法还因为会生产大量的含氯尾渣而受到限制。因此,高钛高炉渣的资源化开发与利用工艺一直是国内外环境及资源领域所关注与研究的重要课题。在众多资源化利用工艺中,硫酸法因可同时从高钛高炉渣中提取出多种有价组分以及提取率高而具有较好的发展趋势,但酸解过程中容易产生酸雾以及石膏胶体成为了阻碍其应用的主要原因。本文在传统硫酸法处理高钛高炉渣的基础上作出创新,以攀枝花钢铁厂所产水淬型高钛高炉渣为研究对象,针对渣中Ti、Mg、Al含量高、易于提取的特点,提出―浓硫酸焙烧活化-稀硫酸浸取提Ti、Mg、Al-沸腾水解制备TiO2-共沉淀水热法制备镁铝水滑石‖的工艺路线。通过XRD、XRF、XPS等分析手段对高钛高炉渣的属性进行表征,查明了高钛高炉渣的矿物组成、化学成分、元素价态、微观形貌以及Ti、Mg、Al元素分布特征。高钛高炉渣的主要化学成分为CaO、SiO2、TiO2、Al2O3和MgO,以及少量的SO3、Fe2O3等,其中变价元素Ti和Fe具有两种价态。主要物相为钙钛矿和一些非晶相,化学活性较高,但自身结构较为稳定,在温度800℃以上才会与氧气发生化学反应。其微观形貌为表面致密的不规则颗粒,多数颗粒表面光滑,少数颗粒表面粗糙。Mg和Al元素的相关性较好,在光滑颗粒与粗糙颗粒上都富集得比较多,Ti元素主要富集在粗糙颗粒上,且Ti、Mg、Al主要以残渣态的形式存在,赋存状态较为稳定。利用浓硫酸焙烧对高钛高炉渣中Ti、Al、Mg组分的提取进行研究,获得了最优化工艺参数:酸渣比1.4、焙烧温度130℃、焙烧时间40 min,在此条件下Ti的提取率为82.85%、Mg和Al的提取率皆高达90%以上。获得的焙烧渣中主要物相是Ⅱ-硬石膏、硫酸铝、硫酸钛和硫酸镁,微观形貌显示为边长24μm的方形薄片以及无特定形貌的块状体。采用去离子水浸取焙烧渣后水浸料浆的粘度为3040 mpa.s,在过滤30 min时过滤率只有47%65%。水浸渣中主要物相是石膏,微观形貌显示为晶形完整、表面光滑的菱形板状结构。因水浸渣中石膏颗粒的板状结构以及尺寸分布不均,导致颗粒容易水平堆叠在一起,且颗粒间空隙少,容易形成紧密堆积,从而影响了水浸料浆的过滤效果。焙烧过程的高温反应速率受―收缩未反应核模型‖中的内扩散控制,表观活化能为19.05 kJ/mol。利用稀硫酸浸取焙烧渣对提高浸取料浆过滤性进行研究,获得了最优化工艺参数为:硫酸浓度0.6 mol/L、酸浸温度60℃、酸浸时间40 min,在此条件下酸浸料浆的粘度为15.32 mpa.s,在十几秒内能实现完全地液固分离。酸浸渣中主要的物相为Ⅱ-硬石膏,颗粒粒度较大且分布均匀,不容易形成紧密堆积,同时酸浸渣微观形貌为小薄片状结构垂直相交形成的―棱柱体‖,结构间―缝隙‖较多,所以有利于液相的滤出。在稀硫酸浸取焙烧渣时,物相间的转化过程是焙烧渣中的Ⅱ-硬石膏先与溶解的Al2（SO4）3反应生成不稳定的复合水化物Al2（SO4）3·mCaSO4·nH2O,继而立即分解为Al2（SO4）3·（n-2m）H2O和石膏,然后H2SO4中的H+通过表面络合形成H3O+的方式从石膏相中剥离H2O分子,从而使石膏又重新脱水形成Ⅱ-硬石膏。通过沸腾水解的方式以富Ti、Mg、Al的浸取液为原料制备二氧化钛,获得了最优化工艺参数为:底液pH值1.7、水解温度105℃、加料速率6.6 mL/min、熟化时间25 min、二沸时间60 min,在此条件下Ti的水解率为90.71%,获得的水解产物各颗粒大小较为均匀,皆小于5μm,分散性较好。水解产物的物相主要是未结晶的偏钛酸伴少量的锐钛矿型二氧化钛,底液pH值过高时会促进浸取液中Fe组分发生水解,不利于获得纯度和白度较高的偏钛酸。除此之外,底液pH值、加料速度以及熟化时间的增加有利于偏钛酸尺寸的增大与分布的分散性,水解温度的增加则反之。偏钛酸的微观形貌显示为大小均一的规则球状体和具有棱角的不规则块状体组成,偏钛酸经煅烧后的产物为锐钛矿型二氧化钛,微观形貌显示为团聚性严重且大小均一的球状颗粒,二氧化钛性能指标满足非颜料级的国家标准。Ti组分的水解过程符合―形核过程控制‖动力学模型,成核次数受底液pH值的影响较大,表观活化能为197.93 kJ/mol。利用共沉淀-水热法以富Mg、Al浸取液为原料制备镁铝水滑石,获得了最优化工艺参数:水热温度150℃、水热时间14 h、镁铝摩尔比2.5,在此条件下制备的水滑石纯度、结晶度和晶型完整度较高。水热温度在一定范围内增加有利于提高镁铝水滑石的结晶度以及晶体生长的完整性,晶体更倾向于沿径向方向生长。此外,水热时间和镁铝摩尔比的增大也有利于水滑石的结晶和晶体结构的规整,但镁铝比过大后容易生成杂相三水碳酸镁,从而影响到晶体结构的完整性。优化合成条件下获得的镁铝水滑石微观形貌为尺寸0.52μm的不规则片状结构,BET比表面积为105.35 m2/g,孔径分布以介孔为主。
黎振源[2]（2017）在《碱焙烧—两步酸浸法从废旧稀土荧光粉回收稀土工艺及机理的研究》文中指出我国稀土荧光粉的产量不断增加,而稀土矿储存量迅速下降。因此,从废旧荧光粉中回收稀土元素具有重大意义。本文针对废旧荧光粉回收稀土存在浸出率低、杂质铝含量高、酸碱消耗量大以及稀土浸出过程缺乏热力学、动力学研究等问题,采取碱焙烧-两步酸浸法工艺,对焙烧过程进行物相机理分析,对浸出过程进行了热力学、动力学研究。具体工作如下:首先对一次酸浸过程进行热力学分析,结合热力学分析对浸出影响因素进行研究,当盐酸浓度为3 mol·L-1,浸出温度为80℃,浸出时间为60 min,搅拌速度为360 r·min-1,液固比控制为4:1,一次酸浸的浸出率最高。通过分析绿粉与氢氧化钠、蓝粉与氢氧化钠的差热-热重图,确定两个焙烧反应的起始温度与终点温度。通过对焙烧产物物相分析,当氢氧化钠与稀土荧光粉中的Na2O、Al2O3按苛性比n（Na2O）:n（Al2O3）=2:1,焙烧温度850℃,焙烧时间2h,荧光粉中的Ce、Eu、Tb等稀土元素均会形成单一氧化物,即Tb4O7、CeO2、Eu2O3,非稀土元素Al转变为NaAlO2,Mg变成MgO,Ba形成BaCO3。此条件下,稀土碱焙烧效果最好。通过绘制Al-H2O系E-pH图,确定偏铝酸钠水解最低pH值,并研究在水浸过程中各因素对铝脱出率的影响。研究表明:当Na2O与Al2O3苛性比n（Na2O）:n（Al2O3）为2:1,水浸液固比为3:1,水浸温度为25℃时,偏铝酸钠浸出率最高,达到98.56%。对二次酸浸过程进行热力学分析,绘制Ce-Tb-H2O系E-pH图,可知CeO2与TbO2不能直接被盐酸浸出,需要添加额外的还原剂,H2O2作为还原剂对浸出率效果比NaNO2、Na2SO3和Na2S好。通过二次酸浸进行动力学分析,二次酸浸反应适用于动力学方程1-（1-η）1/3=kt,浸出过程受界面化学反应控制,反应表观活化能Ea为6.645 kJ·mol-1,表观级数为0.2035。
胡佛明[3]（2017）在《稀土矿泥中稀土的酸浸及其浸出动力学研究》文中指出稀土是国家重要战略资源,全球稀土资源开发进入第三时期以来,优质资源被大量开采,富矿越来越少。随着稀土全球市场的不断壮大,开发稀土矿泥、伴生稀土矿等难利用稀土资源成为保障我国稀土话语权和缓解全球稀土供应压力的重要举措。试验矿样为稀土矿经分级脱泥之后得到的矿泥,针对矿泥的特点,在工艺矿物学研究结果的基础上,进行了物理选矿法和化学选矿法回收稀土矿泥中稀土的探索性试验,探讨了浸出动力学关键因素浸出温度、硫酸浓度、搅拌强度对稀土浸出速率和浸出率的影响,并计算浸出动力学方程,同时,对液固比、浸出时间等参数进行了优化。工艺矿物学研究得出试验矿样REO品位为7.23%,-5μm粒级品位为7.34%,产率和分配率均约为85%。矿物型稀土以氟碳铈矿为主,含有离子型稀土,脉石矿物以土状赤铁矿-纤磷钙铝石等粘土类混合物为主,且有59%的稀土赋存其中。探索性试验结果表明,硫酸浸出是从该类稀土矿泥中回收稀土的较佳工艺。浸出动力学研究以氟碳铈矿在硫酸体系下浸出稀土为切入点,根据温度对稀土矿泥中稀土浸出率的影响由Arrhenius方程求得E稀土矿泥=52.53kJ/mol,同时联合硫酸浓度和搅拌强度对稀土矿泥中稀土浸出率的影响,求得在硫酸体系下浸出稀土的动力学方程为:1-（1-α）1/3 = 1.34038×10-9T2.81736C0.52017W0.36069t温度、硫酸浓度和搅拌强度三个参数是提高浸出速率与浸出率的关键,其中温度对稀土浸出的影响最大。在此基础上对浸出过程进行了优化,进而得出了稀土矿泥浸出的最佳条件:浸出温度90℃,硫酸浓度7.5mol/L,搅拌强度400rpm,液固比5:1,辅助浸出剂硫酸铵浓度0.25mol/L,浸出时间45min。在最优工艺条件下,进行了稳定性验证试验,取得稀土浸出率为91.606%,浸出渣REO品位为1.274%的较优指标,实现了该矿泥中稀土资源的高效回收。
汪海涛,刘斐,牟瑛琳,郑卫平,邓轶,李高宝[4]（2015）在《从报废发烟剂中浸取回收六氯乙烷》文中进行了进一步梳理利用溶剂浸取分离法,研究了不同浸取溶剂种类、液固比、反应温度、反应时间、转速等因素对报废发烟剂中六氯乙烷回收率的影响,并对其固液浸取动力学进行了对比研究。发现以丙酮作为浸取溶剂,液固比在20:140:1,转速为450 r?min?1,在298 K条件下浸取发烟剂40 min,六氯乙烷的总浸取率（浸取到液相中的物料量与固体中初始物料总量的比率）可达90%以上,该浸取过程属于属固相产物层内扩散步骤控制类型浸取法能够很好地分离六氯乙烷,是一种分离处理报废发烟剂中的各组分的有效方法。
刘勇,刘珍珍,刘牡丹[5]（2013）在《含稀土磷灰石精矿中稀土的分离研究》文中研究指明采用硝酸浸出—中和沉淀工艺分离含稀土磷灰石精矿中的稀土和磷。结果表明,精矿磷浸出率98.80%,稀土浸出率65.34%。硝酸浸出液经碳酸铵中和沉淀后,磷沉淀率12.07%,稀土沉淀率为93.78%。简化工艺流程后稀土浸出率为4.35%,磷浸出率为87.34%。实现了稀土和磷的分离。
刘珍珍,刘勇,刘牡丹[6]（2013）在《含稀土磷灰石精矿酸浸试验研究》文中研究说明分别用硝酸、硫酸和盐酸对某复杂含稀土磷灰石精矿进行浸出试验。结果表明,硝酸浸出时,磷灰石中绝大部分磷进入溶液,而稀土则分散于浸出液和渣中;硫酸浸出时,稀土浸出率较低,磷浸出率较高,可控制合适的条件初步分离精矿中的磷和稀土;盐酸浸出时,磷和稀土的浸出率均较高,可以通过溶剂萃取的方法从溶液中分离磷和稀土。
罗孟杰[7]（2013）在《天青石制备氢氧化锶工艺过程及工程设计》文中认为本文系统研究了天青石制备氢氧化锶的工艺过程,并进行了工程设计,主要内容包括天青石的碳还原反应、硫化锶固体混合物的水浸、八水氢氧化锶的结晶、废液的除硫和单产70g八水氢氧化锶反应装置的设计。采用热重分析研究天青石的碳还原反应,对碳还原过程进行了热力学计算和工艺优化,获得最佳的工艺条件为焙烧温度1100℃、焙烧时间2h、矿煤比8：1、固体反应物颗粒的粒径75μm～96μ m,在此条件下硫酸锶的转化率达到95%。对硫化锶固体混合物的水浸过程进行了热力学计算和工艺优化,研究表明最佳的工艺条件是搅拌速率300r/min,反应温度100℃,反应时间4h,液固质量比80：1,固体颗粒粒径75μ m-96μm,硫化锶的浸出率达到93.85%。采用粒径不变的缩芯模型来描述硫化锶的水浸反应过程,实验表明在搅拌速率300r/min下液膜扩散的影响已基本消除,硫化锶的水浸过程属于固膜扩散和界面迁移共同控制,表观活化能为45.08KJ/mol,指前因子为5064.45,表观动力学方程为1/31n（1-X）+[1-（1-X）-1/3-1]=5064.45exp[45.08/（RT）]t。采用热重分析研究八水氢氧化锶晶体的热分解过程,采用X射线衍射对晶体进行定性分析,并采用扫描电镜对晶体的形貌进行观测。研究八水氢氧化锶结晶过程的工艺条件,获得最佳的结晶工艺条件,此条件下得到的晶体中氢氧化锶的含量达到99.56%,晶体粒度分布均匀。设计了实验室规模制备氢氧化锶的工艺流程与装置,包括间歇釜式反应器、间歇结晶器等主要设备。
于永波[8]（2009）在《赤泥浸出萃取钪的工艺研究》文中指出赤泥是氧化铝生产过程中排出的固体废渣,它的大量排放和堆存,使氧化铝的生产成本增加,同时也带来了巨大的环境问题和安全隐患。赤泥中含有的有价金属钪作为一种典型的稀散稀土元素,90～95%赋存于铝土矿、磷块岩及铁钛矿石中。由于它具有较高的化学活性、导电性良好、质软易切割等特点,使得它在电光源、宇航、电子工业、核技术、超导技术等重要领域中均获得了广泛的应用。因而,从赤泥中提取钪对于有色金属冶金固体废弃物的综合利用具有重要意义。本论文以拜耳法赤泥为研究对象,对拜耳法赤泥的化学组成进行了较为全面的分析,并借助ICP-MS、XRD、电子探针等仪器分析手段对拜耳法赤泥的物相组成和矿物中的含钪量进行了研究。研究表明,铝土矿到赤泥过程中新生成的钙霞石、水化石榴石、钙铁石榴石、水合铝硅酸钠等铝硅酸盐矿物相中钪的含量极低,钪主要以类质同象形式分散于金红石、钛铁矿等物相中。通过测定钪随赤泥粒度的含量分布,发现钪在各个粒级中的含量,无明显的分布规律,没有特殊的富集现象,故不宜采用筛选的方法得到含钪量较高的赤泥。结合拜耳法赤泥的物理化学性质,通过正交试验设计对赤泥盐酸浸出钪的工艺条件进行了研究,确定了影响钪和铁浸出效果的各因素主次顺序,得到浸出钪的最优化方案。当浸出剂盐酸浓度6 mol/L,液固比L/S=5:1,反应温度为60℃,反应时间为1 h,钪的浸出率大于85%,酸耗量约为21.2mol/kg赤泥。采用P204-R-煤油萃取体系从盐酸浸出液中萃取钪,萃取条件为O/A=1:1、萃取剂P204和添加剂R的浓度分别为1%、盐酸酸度为3 mol·L-1、振荡时间10 min的情况下,钪萃取率达到92%以上,而铁萃取率仅为3.7%,钪与铁的分离系数达到了312,实现了较好的分离效果。
李婷,涂安斌,张越非,张美,池汝安[9]（2009）在《混合铵盐用于风化壳淋积型稀土矿浸取稀土的动力学研究》文中进行了进一步梳理采用柱浸工艺对风化壳淋积型稀土矿浸取稀土的动力学进行了研究。通过对淋洗剂的配比的优化,证明采用氯化铵和硫酸铵比例为7∶3的混合铵盐作为淋洗剂浸取稀土的效果最佳。考察了淋洗剂质量分数、淋洗液固比、淋洗速度及矿石粒度对浸取率的影响,并进行了浸取动力学分析。结果表明,其浸取过程可定性地用Fick定律描述,且较好地符合收缩未反应芯模型;当淋洗剂质量分数低于2.5%时,动力学控制步骤为混合控制;当淋洗剂质量分数达到2.5%后,其浸取动力学属内扩散控制,动力学方程为1-2/3η-（1-η）2/3=e6.105R0.21189t。
韦斌,傅晓恒,王龙龙,张静波,李福俊[10]（2008）在《赤泥硫酸浸出金属钛实验的动力学研究》文中研究指明赤泥中钛金属的浸出率由赤泥中钛金属化合物与硫酸反应速度决定。赤泥中钛金属化合物与硫酸反应为颗粒缩小缩芯扩散控制。水解反应对金属钛的浸出率有很大影响。浸出过程为化学反应过程,矿物粒度、浸取剂浓度对反应速率影响也较大。
二、攀西高锰稀土矿泥盐酸浸取稀土动力学（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、攀西高锰稀土矿泥盐酸浸取稀土动力学（论文提纲范文）
（1）攀枝花高钛高炉渣有价组分提取分离原理与化学动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 立题背景 |
| 1.2 高钛高炉渣的国内外研究现状 |
| 1.2.1 整体利用研究 |
| 1.2.2 组分提取研究 |
| 1.3 存在的问题与发展趋势 |
| 1.4 研究内容与目标 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.5 主要创新点 |
| 1.6 主要工作量 |
| 2 高钛高炉渣的属性研究 |
| 2.1 样品采集与处理 |
| 2.2 实验 |
| 2.2.1 原料、试剂与装置 |
| 2.2.2 实验步骤 |
| 2.2.3 样品分析与表征 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 矿物组成特征 |
| 2.3.2 化学成分特征 |
| 2.3.3 动态热效应变化 |
| 2.3.4 红外光谱特征 |
| 2.3.5 粒度分布 |
| 2.3.6 Ti、Mg、Al元素的分布特征 |
| 2.3.7 Ti、Mg、Al元素的赋存状态 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 硫酸焙烧高钛高炉渣提取Ti、Mg、Al及高温反应动力学 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 原理 |
| 3.1.2 原料、试剂与装置 |
| 3.1.3 方案设计及实验步骤 |
| 3.1.4 样品分析与表征 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 高钛高炉渣与硫酸混合物的动态热反应过程 |
| 3.2.2 酸渣比对高钛高炉渣中Ti、Mg、Al提取效果的影响 |
| 3.2.3 焙烧温度对高钛高炉渣中Ti、Mg、Al提取效果的影响 |
| 3.2.4 焙烧时间对高钛高炉渣中Ti、Mg、Al提取效果的影响 |
| 3.2.5 焙烧工艺对水浸料浆过滤性能的影响 |
| 3.2.6 水浸前后固相的微观形貌 |
| 3.2.7 焙烧过程的高温反应动力学 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 稀硫酸浸取提高酸浸料浆过滤性及机理 |
| 4.1 实验 |
| 4.1.1 原料、试剂与装置 |
| 4.1.2 方案设计及实验步骤 |
| 4.1.3 样品分析与表征 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 硫酸浓度对料浆过滤性能的影响 |
| 4.2.2 酸浸温度对料浆过滤性能的影响 |
| 4.2.3 酸浸时间对料浆过滤性能的影响 |
| 4.2.4 硫酸浸取过程中矿物相的变化 |
| 4.2.5 水浸过程物相变化机理分析 |
| 4.3 本章小节 |
| 5 浸取液沸腾水解制备二氧化钛及过程动力学 |
| 5.1 实验 |
| 5.1.1 原理 |
| 5.1.2 原料、试剂与装置 |
| 5.1.3 方案设计及实验步骤 |
| 5.1.4 样品分析与表征 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 底液pH值对Ti组分水解的影响 |
| 5.2.2 水解温度对Ti组分水解的影响 |
| 5.2.3 加料速率对Ti组分水解的影响 |
| 5.2.4 熟化时间对Ti组分水解的影响 |
| 5.2.5 二沸时间对Ti组分水解的影响 |
| 5.2.6 优化条件下偏钛酸及煅烧产物的理化性质 |
| 5.2.7 浸取液热水解动力学 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 Mg、Al浸取液共沉淀-水热法制备镁铝水滑石粉体 |
| 6.1 实验 |
| 6.1.1 原理 |
| 6.1.2 原料、试剂与装置 |
| 6.1.3 方案设计及实验步骤 |
| 6.1.4 样品分析与表征 |
| 6.2 结果与讨论 |
| 6.2.1 水热温度对合成镁铝水滑石的影响 |
| 6.2.2 水热时间对合成镁铝水滑石的影响 |
| 6.2.3 镁铝摩尔比对合成镁铝水滑石的影响 |
| 6.2.4 优化工艺参数下合成镁铝水滑石的特性表征 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 综合评价 |
| 7.1 环境效益 |
| 7.2 工艺技术 |
| 7.3 经济效益 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A 钛的化学滴定—铝还原法 |
| 附录 B 铝的测定方法—EDTA滴定法 |
| 附录 C 镁的测定方法—EDTA滴定法 |
| 攻读博士期间发表的学术论文及研究成果 |
（2）碱焙烧—两步酸浸法从废旧稀土荧光粉回收稀土工艺及机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 稀土资源概述 |
| 1.2 废旧稀土荧光粉概述 |
| 1.3 废旧稀土荧光粉的化学组成 |
| 1.4 国内外废旧稀土荧光粉回收的研究 |
| 1.4.1 物理分离法 |
| 1.4.2 化学分离法 |
| 1.4.3 苛性钠溶出氧化铝研究现状 |
| 1.4.4 E-pH图在稀土冶金中的运用 |
| 1.4.5 关于液固反应的冶金动力学研究 |
| 1.5 课题研究内容、目标以及创新点 |
| 1.5.1 课题研究内容 |
| 1.5.2 课题研究目标 |
| 1.5.3 课题创新点 |
| 第二章 实验研究方法 |
| 2.1 实验原料及试剂 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 实验装置及设备 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.4 实验分析方法 |
| 2.4.1 主要试剂的配制 |
| 2.4.2 稀土浓度的测定 |
| 2.4.3 铝浓度的测定 |
| 2.4.4 扫描电镜分析 |
| 2.4.5 差热/热重分析 |
| 第三章 废旧稀土荧光粉一次酸浸实验研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 一次酸浸热力学分析 |
| 3.2.1 一次酸浸反应热力学分析 |
| 3.2.2 Y-Eu-H_2O系E-pH图 |
| 3.3 盐酸浓度对稀土浸出率的影响 |
| 3.4 浸出温度对稀土浸出率的影响 |
| 3.5 浸出时间对稀土浸出率的影响 |
| 3.6 搅拌速度对稀土浸出率的影响 |
| 3.7 一次酸浸后物相分析 |
| 3.8 小结 |
| 第四章 废旧稀土荧光粉一次酸浸渣焙烧实验 |
| 4.0 前言 |
| 4.1 不同种类稀土荧光粉与苛性钠焙烧的差热-热重分析 |
| 4.1.1 绿粉苛性钠焙烧的差热-热重分析 |
| 4.1.2 蓝粉苛性钠焙烧的差热-热重分析 |
| 4.2 焙烧温度对焙烧反应行为的影响 |
| 4.2.1 焙烧温度对绿粉焙烧反应行为的影响 |
| 4.2.2 焙烧温度对蓝粉焙烧反应行为的影响 |
| 4.2.3 焙烧温度对一次酸浸渣焙烧产物稀土浸出率的影响 |
| 4.3 氢氧化钠添加量对焙烧反应行为的影响 |
| 4.4 焙烧时间对焙烧反应行为的影响 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 废旧稀土荧光粉焙烧产物水浸实验 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 水浸除铝热力学分析 |
| 5.3 苛性比值对偏铝酸钠浸出率的影响 |
| 5.4 液固比对偏铝酸钠浸出率的影响 |
| 5.5 水浸温度比对铝的脱除影响 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 稀土废粉水浸渣酸浸行为及理论研究 |
| 6.1 不添加助浸剂稀土氧化物热力学分析 |
| 6.1.1 Eu_2O_3与HCl反应的热力学分析 |
| 6.1.2 Tb_4O_7与HCl反应的热力学分析 |
| 6.1.3 CeO_2与HCl反应的热力学分析 |
| 6.2 Tb-Ce-H_2O系E-pH图的绘制 |
| 6.3 不同助浸剂对水浸渣酸浸的影响 |
| 6.3.1 添加H_2O_2对水浸渣稀土浸出率的影响 |
| 6.3.2 添加NaNO_2对水浸渣稀土浸出率的影响 |
| 6.3.3 添加Na_2SO_3对水浸渣稀土浸出率的影响 |
| 6.3.4 添加Na_2S对水浸渣稀土浸出率的影响 |
| 6.4 盐酸浓度对水浸渣稀土浸出率的影响 |
| 6.5 液固比对水浸渣稀土浸出率的影响 |
| 6.6 搅拌速度对水浸渣稀土浸出率的影响 |
| 6.7 浸出温度对水浸渣稀土浸出率的影响 |
| 6.8 浸出时间对水浸渣稀土浸出率的影响 |
| 6.9 二次酸浸控制性步骤 |
| 6.10 稀土氧化物浸出动力学研究 |
| 6.10.1 浸出温度对稀土浸出动力学的影响 |
| 6.10.2 盐酸浓度对稀土浸出动力学的影响 |
| 6.11 小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）稀土矿泥中稀土的酸浸及其浸出动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 稀土资源概况 |
| 1.1.1 稀土元素的性质及用途 |
| 1.1.2 世界稀土资源 |
| 1.1.3 我国稀土资源 |
| 1.2 矿泥的概述 |
| 1.2.1 矿泥的定义和来源 |
| 1.2.2 矿泥的价值 |
| 1.2.3 矿泥的特点 |
| 1.3 稀土矿泥研究利用现状 |
| 1.3.1 稀土矿泥研究现状. |
| 1.3.2 稀土矿泥选矿技术现状 |
| 1.3.3 稀土氧化物(REO)浸出机理 |
| 1.4 论文研究的背景及主要内容 |
| 1.4.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.4.2 论文研究的主要内容 |
| 第二章 试验样品及方法 |
| 2.1 矿样的采取与制备 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 稀土浸出动力学试验装置 |
| 2.2.2 稀土浸出动力学试验方法 |
| 2.3 化学药剂和试验仪器 |
| 2.3.1 化学药剂 |
| 2.3.2 试验仪器 |
| 2.4 试验及分析测试方法 |
| 2.4.1 选矿试验方法 |
| 2.4.2 分析测试方法 |
| 第三章 工艺矿物学研究 |
| 3.1 试验矿样多元素分析 |
| 3.2 稀土元素配分分析 |
| 3.3 试验矿样矿物组成分析 |
| 3.4 试验矿样粒度组成分析 |
| 3.5 主要矿物分析 |
| 3.5.1 稀土矿物 |
| 3.5.2 粘土类矿物 |
| 3.6 元素赋存状态 |
| 3.7 小结 |
| 第四章 稀土矿泥回收利用可行性探索 |
| 4.1 技术方案的确定 |
| 4.1.1 物理分选探索试验 |
| 4.1.2 化学分选探索试验 |
| 4.1.3 技术方案构想 |
| 4.2 重选试验可行性探索 |
| 4.2.1 Knelson选矿机重选探索试验 |
| 4.2.2 悬振锥面选矿机重选探索试验 |
| 4.3 絮凝浮选可行性探索 |
| 4.4 强磁选可行性探索 |
| 4.4.1 干式磁选试验 |
| 4.4.2 湿式高梯度强磁选试验 |
| 4.5 酸性浸出可行性探索 |
| 4.6 焙烧-浸出可行性探索 |
| 4.7 铵盐浸出可行性探索 |
| 4.8 小结 |
| 第五章 稀土矿泥浸出动力学研究 |
| 5.1 浸出动力学模型 |
| 5.2 稀土矿泥浸出化学反应 |
| 5.3 氟碳铈矿在硫酸体系浸出时的表观活化能 |
| 5.4 硫酸体系浸出稀土所受控制类型 |
| 5.5 硫酸浓度对稀土浸出率的影响 |
| 5.6 搅拌强度对稀土浸出率的影响 |
| 5.7 稀土矿泥浸出动力学方程 |
| 5.8 小结 |
| 第六章 稀土矿泥浸出过程优化 |
| 6.1 最佳液固比的确定 |
| 6.2 辅助浸出剂试验研究 |
| 6.2.1 辅助浸出剂种类试验 |
| 6.2.2 辅助浸出剂用量试验 |
| 6.3 最佳浸出时间的确定 |
| 6.4 验证试验 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 结论及创新点 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间主要学术成果 |
| 附录B 攻读硕士期间参加的科研项目 |
（5）含稀土磷灰石精矿中稀土的分离研究（论文提纲范文）
| 1 试验原料 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 硝酸浸出 |
| 2.2 中和沉淀 |
| 2.3 全流程试验 |
| 3 结论 |
（6）含稀土磷灰石精矿酸浸试验研究（论文提纲范文）
| 1 试验原料与方法 |
| 2 试验结果 |
| 2.1 硝酸浸出 |
| 2.1.1 硝酸浓度的影响 |
| 2.1.2 温度的影响 |
| 2.1.3 时间的影响 |
| 2.2 硫酸浸出 |
| 2.3 盐酸浸出 |
| 3 结论 |
（7）天青石制备氢氧化锶工艺过程及工程设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 锶的资源情况 |
| 1.2 氢氧化锶的应用 |
| 1.3 氢氧化锶的市场情况 |
| 1.3.1 国际市场分析 |
| 1.3.2 中国市场分析 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 氢氧化锶的制备 |
| 2.1.1 天青石复分解转化法 |
| 2.1.2 天青石还原转化法 |
| 2.1.3 碳酸锶煅烧法 |
| 2.1.4 碳酸锶酸化法 |
| 2.1.5 其他方法 |
| 2.2 硫化锶水浸过程的动力学模型 |
| 第3章 天青石碳还原反应过程研究 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 原料选取和分析 |
| 3.1.2 热重分析 |
| 3.1.3 天青石的碳还原焙烧反应 |
| 3.2 天青石碳还原反应的热力学分析 |
| 3.3 天青石碳还原反应过程优化 |
| 3.3.1 焙烧温度对反应的影响 |
| 3.3.2 焙烧时间对反应的影响 |
| 3.3.3 反应物颗粒粒径对反应的影响 |
| 3.3.4 天青石原矿和冶金焦的质量比对反应的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 硫化锶固体混合物水浸反应过程研究 |
| 4.1 实验 |
| 4.2 硫化锶固体混合物水浸反应的热力学分析 |
| 4.3 硫化锶固体混合物水浸反应的过程优化 |
| 4.3.1 搅拌速率对水浸过程的影响 |
| 4.3.2 温度和时间对水浸过程的影响 |
| 4.3.3 液固质量比对水浸过程的影响 |
| 4.3.4 固体颗粒粒径对过程的影响 |
| 4.4 硫化锶固体混合物水浸反应的表观动力学 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 氢氧化锶结晶过程研究 |
| 5.1 实验 |
| 5.2 降温速率对结晶的影响 |
| 5.3 搅拌速率对结晶的影响 |
| 5.4 停留时间对结晶的影响 |
| 5.5 晶种对结晶的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 氢氧化锶制备工艺设计 |
| 6.1 工艺流程说明 |
| 6.2 反应器设计 |
| 6.2.1 反应器物料衡算 |
| 6.2.2 反应器能量衡算 |
| 6.2.3 反应器体积计算 |
| 6.2.4 内筒的设计 |
| 6.2.5 封头的设计 |
| 6.2.6 夹套的设计 |
| 6.2.7 反应器的换热计算 |
| 6.2.8 搅拌器的设计 |
| 6.2.9 搅拌附件的设计 |
| 6.3 结晶器设计 |
| 6.3.1 结晶器的物料衡算 |
| 6.3.2 结晶器的能量衡算 |
| 6.3.3 结晶器的体积计算 |
| 6.3.4 内筒的设计 |
| 6.3.5 夹套的设计 |
| 6.3.6 搅拌器的设计 |
| 6.3.7 搅拌附件的设计 |
| 6.4 过滤器设计 |
| 6.5 泵的设计 |
| 6.6 原料用量和能耗计算 |
| 6.7 废液中硫的脱除 |
| 6.7.1 实验 |
| 6.7.2 结果与讨论 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 结论和建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）赤泥浸出萃取钪的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 氧化铝生产方法概述 |
| 1.1.1 拜耳法生产氧化铝 |
| 1.1.2 烧结法生产氧化铝 |
| 1.1.3 联合法生产氧化铝 |
| 1.2 赤泥的来源及综合利用 |
| 1.2.1 赤泥的来源 |
| 1.2.2 赤泥综合利用现状 |
| 1.3 赤泥中分离和提取钪的技术 |
| 1.3.1 钪的性质、应用及分布 |
| 1.3.2 从赤泥中分离与提取钪 |
| 1.4 研究目标与内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 第二章 拜耳法赤泥的物理化学性质 |
| 2.1 试样化学成分 |
| 2.2 矿物组成 |
| 2.2.1 赤泥的矿物组成 |
| 2.2.2 主要矿物含钪量的测定 |
| 2.3 粒度分析 |
| 2.3.1 赤泥粒度分布 |
| 2.3.2 钪随赤泥粒度的分布 |
| 2.4 热分析 |
| 2.4.1 检测方法 |
| 2.4.2 结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 赤泥盐酸浸出试验 |
| 3.1 检测方法 |
| 3.1.1 钪的测定 |
| 3.1.2 铁的测定 |
| 3.1.3 酸度的测定 |
| 3.2 试验研究方法 |
| 3.2.1 试验方案 |
| 3.2.2 试验所用仪器、试剂 |
| 3.3 赤泥盐酸浸出 |
| 3.3.1 试验步骤 |
| 3.3.2 试验结果与数据处理 |
| 3.3.3 试验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钪的萃取试验研究 |
| 4.1 试验方案及试验所用仪器、试剂 |
| 4.1.1 试验方案 |
| 4.1.2 试验所用仪器、试剂 |
| 4.2 钪的萃取试验 |
| 4.2.1 萃取剂浓度对萃取率的影响 |
| 4.2.2 添加剂R 浓度对萃取率的影响 |
| 4.2.3 酸度对萃取率的影响 |
| 4.2.4 振荡时间对萃取率的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）混合铵盐用于风化壳淋积型稀土矿浸取稀土的动力学研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 实验部分 |
| 1.1 实验设备与材料 |
| 1.2 实验方法[11] |
| 1.3 分析方法 |
| 1.4 浸取过程及数学模型[13] |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 信丰稀土矿各自然粒级的淋洗实验 |
| 2.2 淋洗剂的选择 |
| 2.3 淋洗剂质量分数的选择 |
| 2.4 淋洗液固比的选择 |
| 2.5 流速的选择 |
| 2.6 矿石粒度的影响 |
| 3 结论 |
（10）赤泥硫酸浸出金属钛实验的动力学研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 反应机理的确定 |
| 3 动力学方程式的确定 |
| 3.1 温度对反应速率的影响 |
| 3.2 水解对钛浸出率的影响 |
| 3.3 浸出过程为化学反应过程, 矿物粒度、浸取剂浓度对反应速率影响也较大 |
| 4 结论 |
四、攀西高锰稀土矿泥盐酸浸取稀土动力学（论文参考文献）
- [1]攀枝花高钛高炉渣有价组分提取分离原理与化学动力学研究[D]. 何思祺. 西南科技大学, 2020(08)
- [2]碱焙烧—两步酸浸法从废旧稀土荧光粉回收稀土工艺及机理的研究[D]. 黎振源. 江西理工大学, 2017(01)
- [3]稀土矿泥中稀土的酸浸及其浸出动力学研究[D]. 胡佛明. 昆明理工大学, 2017(01)
- [4]从报废发烟剂中浸取回收六氯乙烷[J]. 汪海涛,刘斐,牟瑛琳,郑卫平,邓轶,李高宝. 高校化学工程学报, 2015(01)
- [5]含稀土磷灰石精矿中稀土的分离研究[J]. 刘勇,刘珍珍,刘牡丹. 有色金属(冶炼部分), 2013(12)
- [6]含稀土磷灰石精矿酸浸试验研究[J]. 刘珍珍,刘勇,刘牡丹. 有色金属(冶炼部分), 2013(05)
- [7]天青石制备氢氧化锶工艺过程及工程设计[D]. 罗孟杰. 华东理工大学, 2013(06)
- [8]赤泥浸出萃取钪的工艺研究[D]. 于永波. 太原理工大学, 2009(S2)
- [9]混合铵盐用于风化壳淋积型稀土矿浸取稀土的动力学研究[J]. 李婷,涂安斌,张越非,张美,池汝安. 化工矿物与加工, 2009(02)
- [10]赤泥硫酸浸出金属钛实验的动力学研究[J]. 韦斌,傅晓恒,王龙龙,张静波,李福俊. 世界科技研究与发展, 2008(06)